生产工序工时

工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。

为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。

为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。

一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k2式中：k m—材料系数n—一次装夹工件数；n=1-2；k2—次装夹工件数修正系数，k2=1（n=1）；k2=0.55（n=2）2．机动时间：T 机H2．1. 方T =料：2机k B式中：H- 板厚mm k B - 材料宽度系数，查下表D2．2．棒料：T2 机= 4式中 D —棒料外径 mmDd 022．3. 管料 ：T 机=2 — 1000 4 0 式中 d 0—管料内径； mmHH 0*B 0T 机 = —28000—方管外形高3．吊料时 L 间：T1吊=4．装卸料时 000 间及其它时间：装卸2．4.．方管：式中： Hmm ；H 0—方管内腔高 mm ； B 0—方管内腔宽 mm ；800综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L ）k 2-0.00013 H 0*B 0 （min ） 圆料：T=（0.12+n0.0429D+0.001L ）k 2-0.0001 d 02 （min ） n —一次装夹工件数； n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数， k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法剪板单件工时定a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+ 403额：注：准备工时按100 件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度/400剪板校正T 校=k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a 为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15 分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时T 风割割长度× 公式：3+1.5修磨工时含补焊工时: T 修磨2= T 风割/2．焊接单件工时：T 焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T 全焊2.1 装卸工件工时：T 工件装卸= （T01+0.2n）B式中：T01—装卸基本工时；（取T01=0.2）；n-- 工件数B-- 重量系数（见表）2.2．点焊单件工时：T 点焊= T02+0.1J+0.1N式中：T02—点焊基本工时；J—点焊数；N—点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊= T03+0.1M+0.1N+L Σ/200+0.2NC式中：T03—全焊基本工时；M—焊缝段数；N—全焊时工件翻转次数；LΣ--焊缝长NC--- 焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时；重量系数（B）1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20 分钟5、点焊螺母按0.5 分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT 机+ T 装卸其中k —难度系数有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.82、机动时间:T 机注：L/D ≥8 时，须另增排屑时间60% 3、装卸零件时间及辅助时间: T 装卸五．磨床铣床工时定额计算标准1．平面磨工时定额：工作台单行程横向进给量16～24mm/次工件运行行速度8m/min磨一次行程工时2. 无心磨工时定额（含辅助工时） LkT= 1d式中: L—单件被加工零件总长; k d—直径系数,d≤16, k d=1.0; d>16, k d=1.2203．铣端面工时加工段数系数B计算公式加×T= 工长度六。

产线标准工时计算方法嘿，你问产线标准工时计算方法啊？那咱就来说说。

要算产线标准工时呢，得先搞清楚几个事儿。

首先得知道生产一个产品都有哪些步骤。

就像做菜一样，得知道先干啥后干啥。

把生产过程分解成一个个小的工序，这样才能算得清楚。

然后呢，观察每个工序需要多长时间。

可以找几个熟练的工人，让他们正常干活，然后用秒表计时。

这就像给工人的动作拍个小电影，看看他们花了多少时间。

不过可不能只看一个人哦，得多找几个人，取个平均值，这样才比较准。

接着，还得考虑一些特殊情况。

比如说，工人有时候会休息一下，上个厕所啥的，这时间可不能算在标准工时里。

还有，如果机器出故障了，耽误了时间，也得排除掉。

就像走路的时候遇到了小坑，得绕过去，不能算在走路的时间里。

算标准工时的时候，还可以加上一些宽裕时间。

为啥呢？因为工人不可能一直像机器人一样不停歇地干活呀。

得有点时间让他们喘口气，调整一下状态。

这个宽裕时间一般是按照一定的比例加上去的，不能太多也不能太少。

还有哦，如果生产过程中有一些特殊的要求，比如质量检查得特别仔细，那可能也得花更多的时间，这也得考虑进去。

我给你讲个事儿吧。

有个工厂要算生产一种小零件的标准工时。

他们先把生产过程分成了几个工序，然后找了几个熟练工人计时。

结果发现，有的工人干得快，有的干得慢。

他们就取了个平均值，又考虑了休息时间和宽裕时间，最后算出了一个比较合理的标准工时。

有了这个标准工时，工厂就能更好地安排生产计划，提高效率啦。

所以啊，算产线标准工时可不能马虎，得认真仔细，才能让生产更顺利。

工序工时拆分算法1.引言1.1 概述概述部分旨在介绍工序工时拆分算法的背景和基本概念，为读者提供对本文主题的初步了解。

在生产制造业中，工序工时拆分算法是一种重要的计算工具，用于将整体生产过程按照工序进行划分，并根据各个工序的特点和需求，合理地分配工时，以提高生产效率和优化生产资源利用率。

工序工时拆分算法的核心目标是实现对生产流程的细致拆分和有效规划，确保每个工序的时间和资源都能得到合理的安排，以实现更高效的生产结果。

通过对生产过程进行适当的拆分和分析，可以更好地控制整个生产环境，提高生产线的灵活性和生产能力，从而增强企业的竞争力和市场占有率。

本文将详细介绍工序工时拆分算法的定义、原理和步骤。

首先，将对工序工时拆分算法进行规范化的解释和界定，明确其主要目标和作用。

接着，将揭示算法背后的数学模型和计算原理，并详细介绍算法的具体步骤和实施方法。

通过深入分析和解释，读者将能够全面理解和掌握工序工时拆分算法的核心要点和基本操作。

通过本文的阅读，读者将能够深入了解工序工时拆分算法的定义和原理，掌握其实施步骤和应用场景。

同时，本文还将对该算法的优势和适用范围进行评估和探讨，并展望未来的研究方向。

通过应用这一算法，企业可以更加高效地进行生产流程规划和资源分配，从而提高生产效率、降低生产成本，提升企业的竞争力和可持续发展能力。

请继续阅读本文的后续章节，让我们一起探索工序工时拆分算法的奥秘和潜力。

1.2 文章结构文章结构部分可以描述整篇文章的组织结构和各个章节的内容概要。

以下是一个可能的描述：在本文中，我们将讨论关于工序工时拆分算法的内容。

文章分为引言、正文和结论三个部分。

引言部分主要包括概述、文章结构和目的三个小节。

首先，我们将简要介绍工序工时拆分算法，并指出它在实际应用中的重要性。

然后，我们将阐述文章的整体结构，以帮助读者更好地理解和导航文章内容。

最后，我们将明确文章的目的，即为读者提供一个全面的了解工序工时拆分算法的指南。

生产工序工时统计表概述生产工序工时统计表是用于记录和分析生产过程中不同工序所需工时的一种表格。

通过统计每个工序的工时，可以帮助生产部门管理人员了解生产流程的瓶颈和效率，以便进行优化和提升生产效率。

工时是指完成某一工序所需的时间，通常用小时作为单位进行计量。

生产工序工时统计表可以根据具体需求来设计，一般包括工序名称、工序描述、标准工时和实际工时等字段。

表格设计在设计生产工序工时统计表时，需要考虑以下几个字段：•工序名称：记录每个工序的名称，方便识别和查找。

可以使用简洁但具有描述性的名称，如“钣金加工”、“喷涂”等。

•工序描述：简要描述每个工序的具体内容和要求，为操作人员提供必要的指导和参考。

描述可以包括工具和设备的使用、操作步骤、注意事项等。

•标准工时：记录每个工序的标准工时，即完成该工序所需的理论时间。

标准工时通常是由工程师根据实际情况和经验进行测算和设定的。

•实际工时：记录每个工序的实际工时，即在实际生产过程中完成该工序所需的时间。

实际工时是通过监测和记录生产过程中所花费的时间来获得的。

以下是一个示例的生产工序工时统计表的表格设计：工序名称工序描述标准工时（小时）实际工时（小时）钣金加工利用机械设备对金属板进行切割和弯曲2 2.5喷涂清洁、上底漆和涂装 1.5 1.8组装将零部件组装成完整产品3 3.22.5 2.7测试对产品进行功能和性能测试数据收集为了准确统计生产工序的工时，需要进行数据的收集和记录。

数据收集可以通过以下几种方式进行：1.实地观察：生产部门的工程师或作业员可以通过实地观察和记录的方式收集数据。

他们可以亲自参与工序的操作，并记录每个工序所花费的时间。

2.时间测定：使用计时器、秒表或其他时间测定设备对每个工序的耗时进行测定。

可以进行多次测定，并计算平均值来获得较为准确的数据。

3.设备监测：对于自动化生产线或使用设备的工序，可以通过设备上的监测系统来获取工时数据。

这种方式可以自动记录工序的开始和结束时间，减少人工操作的误差。

工时计算方法(各机床工时、各工序工时)生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。

为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。

为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。

一.锯床工时定额计算标准1.工时计算公式：T= (k m T机+nT吊+T装卸)k?式中：材料系数n——次装夹工件数；n=1-2;k2—次装夹工件数修正系数，k2=1 (n=1); k2=0.55 (n=2)2 .机动时间：T机H2. 1.方T - 料:2机k p式中：H- 板厚mmk B -材料宽度系数，查下表D2. 2.棒料:T2机二4式中D —棒料外径mmD d 。

2 2. 3.管料： T 机= 2— 1000 4式中d 。

一管料内径；mmHH 0*BT 机二 28000—方管外形高3 .吊料时 L 间：T1吊=4.装卸料时 000 间及其它时间:2.4..方管:式中：Hmm ; H o —方管内腔高 mm ; B o —方管内腔宽mm ;800综上所述：方料：T= (0.12+n0.0519H+0.001L) k 旷0.00013 H °*B 。

(min )圆料：T= (0.12+n0.0429D+0.001L ) k 2-0.0001 &2 (min ) n —一次装夹工件数；n=1-2;k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1 (n=1); k 2=0.55 (n=2)二. 剪板冲压折弯工时定额计算标准1..剪板工时定额计算方法剪板单件工时定a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+ 403额:注：准备工时按100件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 +处理长度/400剪板校正T 校二k*T材料系数K=1 〜1.52.冲压每冲一次工时3..折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=艺a折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15 分X折 1.5=0.225+0.2=0.425^ 0.5）准备工时三.风割焊接工时定额计算标准1.风割工时T风割割长度X 公式:3+1.5修磨工时含补焊工时：T修磨2=T风割/2.焊接单件工时：T焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T全焊2.1 装卸工件工时：T工件装卸= （T OI+0.2n）B式中：T oi—装卸基本工时；（取T°I=0.2）;n--工件数B--重量系数（见表）2.2. 点焊单件工时：T点焊=T O2+O.1J+O.1N式中：T o2—点焊基本工时；J—点焊数；N—点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊=T O3+O.1M+O.1N+L /200+0.2NC式中：T o3—全焊基本工时；M —焊缝段数；N —全焊时工件翻转次数；L 2--焊缝长NC---焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时；重量系数（B）12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20分钟5、点焊螺母按0.5分钟一个四.钻床工时定额1、T=kT机+ T装卸其中k —难度系数有工差要求k=1.5有深度要求k=1.1扩孔及攻丝k=0.82、机动时间T机注：L/D >8时，须另增排屑时间60% 3、装卸零件时间及辅助时间T装卸五.磨床铣床工时定额计算标准1.平面磨工时定额：工作台单行程横向进给量16~ 24 mm/次工件运行行速度8m/mi n磨一次行程工时2.无心磨工时定额（含辅助工时）L-k—T= 1d20式中：L —单件被加工零件总长；k d —直径系数,d< 16, k d=1.0; d> 16, k d=1.23.铣端面工时加工段数系数B计算公式加T= 工长度x六。

工序总用时公式高广宇：国内首创了“可量化经济学”、“可量化管理学”、“可量化军事学”，是理论研究的高手！本文是高广宇老师的关于总工时计算的，请大家参考。

内容提要：转移批量可以不等于生产批量，转移批量越小，生产时间越少。

单件流的生产总时间最少（不考虑换模时间）。

工序总用时=总数×瓶颈用时+转移批量×非瓶颈用时，工序总用时公式也称广宇法则或者Gavin's Law。

此公式不仅可以用于TOC制约理论，也可以用于流水线生产、精益生产和丰田生产方式。

更一般的，如果等待或转移时间是相互依存关系，可以将其看做是一道工序，那么这个公式可以写成工序总用时=总数×瓶颈用时+转移批量×非瓶颈用时。

如果等待或转移时间不是相互依存关系，那么这个公式可以写成工序总用时=瓶颈总用时+转移批量×非瓶颈用时+转移时间。

生产的总时间总可以画出一个最短的路径，这个路径由工序的首尾相连组成，并且这个路径包含瓶颈工序的所有时间和非瓶颈工序×转移批量的时间。

高德拉特在《站在巨人的肩膀上》写到："我们从福特和大野耐一身上学到的是，不要接受所谓的固定批量。

因为经济批量实际上不经济，相反我们应该尽力追求单件流，我们已经深深认识到当我们正在加工一个批量的一件产品时（混合或烘干过程除外），其它的部件都在等待。

"我们追求的目标是：改善生产的流动性（等同于前置时间），即追求总工序时间最短。

一、工序总用时公式的推导一个生产流程有A、B和C三道工序，速度分别为10分钟/件、11分钟/件和10分钟/件。

如果转移批量是10件，批次是1批，那么生产完10件产品需要310分钟。

如果转移批量是1件，批次是10批，那么总工序用时是130分钟。

转移批量减小，等待的时间减少，从而总用时减少（如图6-228所示）。

图6-228 生产批量和移动批量下边我们来推导工序总用时的公式。

一个生产流程有4道生产工序，每道工序的速度分别是2分钟/件、3分钟/件、1分钟/件和4分钟/件，工序4速度最慢，所以工序4是瓶颈（如图6-229所示）。

工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。

为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。

为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。

一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k 2 式中：k m —材料系数n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2） 2．机动时间：T 机 2．1. 方料：式中： H- 板厚mm k B - 材料宽度系数，查下表T 机=k BH22．2．棒料：式中D —棒料外径 mm2．3. 管料：式中d 0—管料内径；mm2．4.．方管：式中：H—方管外形高mm ；H 0—方管内腔高mm ； B 0—方管内腔宽mm ；3．吊料时间：4．装卸料时间及其它时间：T机=D24T 机=D —d 02 2410000T 机=H—H 0*B 0208000T吊=L 1000 T装卸LD综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L ）k 2-0.00013 H 0*B 0 （min ） 圆料：T=（0.12+n0.0429D+0.001L ）k 2-0.0001 d 02 （min ） n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法剪板单件工时定额：a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+1800840T =k *a+b a3注：准备工时按100件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度/400剪板校正T校=k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时公式：修磨工时含补焊工时: T 修磨 = T 风割 /22．焊接单件工时： T 焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T 全焊 2.1 装卸工件工时：T 工件装卸=（T 01+0.2n ）B式中：T 01—装卸基本工时；（取T 01=0.2）； n-- 工件数 B-- 重量系数（见表）2.2． 点焊单件工时：T 点焊= T 02+0.1J+0.1N式中：T 02—点焊基本工时；J —点焊数；N —点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊= T 03+0.1M+0.1N+L Σ/200+0.2NC 式中：T 03—全焊基本工时；M —焊缝段数；N —全焊时工件翻转次数；L Σ--焊缝长 NC---焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时； 重量系数（B ）T风割=风割长度×3+1.5V1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20分钟5、点焊螺母按0.5分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT机+ T装卸其中k—难度系数有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.82、机动时间:T机注：L/D≥8时，须另增排屑时间60%。

生产工时降低措施方案
为了降低生产工时，可以采取以下措施：
1. 提高员工效率：通过培训和专业技能发展计划，提高员工的工作效率和技能水平，从而减少生产过程中的浪费和错误。

2. 优化生产流程：分析整个生产过程，寻找可能导致工时浪费和效率低下的环节，并进行改进。

可以使用诸如精益生产和六西格玛等方法来帮助改进生产流程，以提高效率。

3. 自动化和机械化：引入自动化设备和机器人技术，代替部分重复和繁重的工序，可以大大缩短生产工时。

同时，自动化和机械化还可以提高生产的稳定性和质量。

4. 优化工作安排：根据生产需求和员工能力，合理安排工作任务和班次，避免临时加班和过度疲劳造成的效率下降。

5. 采用先进的生产技术和设备：投资于先进的生产技术和设备，如智能制造系统和高效能机器，可以提高生产效率并减少工时。

6. 优化物料供应链：建立高效的物料供应链系统，确保及时供应所需物料，减少等待和延迟，从而提高生产效率和降低工时。

7. 改善工作环境和条件：提供良好的工作环境和条件，如合理的温度、光照和噪音控制等，可以提高员工的工作效率和工作满意度。

8. 进行定期绩效评估和改进：定期评估生产效率，并根据评估结果进行改进和优化，以持续提高生产工时和效率。

以上措施旨在通过提高员工效率、优化流程、引入先进技术和设备等方式降低生产工时，并提高生产效率和质量。

零件工序工时计算公式在制造业中，零件的加工工时是一个非常重要的指标。

它直接影响到生产效率和成本控制。

因此，对于制造企业来说，准确计算零件工序工时是非常重要的。

在本文中，我们将介绍零件工序工时的计算公式，以及如何应用这些公式来提高生产效率和降低成本。

零件工序工时计算公式是根据零件的加工工艺和加工参数来确定的。

通常情况下，零件加工工时可以分为机加工时间、装夹时间、换刀时间、测量时间等多个工序。

每个工序的工时都需要根据具体的加工情况进行计算。

下面我们将介绍一些常见的零件工序工时计算公式。

1. 机加工时间计算公式。

机加工时间是指零件在机床上进行加工所需要的时间。

通常情况下，机加工时间可以根据零件的尺寸、材料和加工参数来计算。

常见的机加工时间计算公式如下：T = L / V。

其中，T表示机加工时间，L表示零件的加工长度，V表示机床的进给速度。

这个公式是根据机加工的基本原理来确定的，可以很好地反映出零件的加工时间与其尺寸和加工参数的关系。

2. 装夹时间计算公式。

装夹时间是指零件在机床上进行装夹和调整所需要的时间。

通常情况下，装夹时间可以根据零件的形状、尺寸和加工精度来计算。

常见的装夹时间计算公式如下：T = K N。

其中，T表示装夹时间，K表示零件的形状系数，N表示零件的数量。

这个公式是根据装夹的基本原理来确定的，可以很好地反映出零件的装夹时间与其形状和数量的关系。

3. 换刀时间计算公式。

换刀时间是指在机床上进行刀具更换所需要的时间。

通常情况下，换刀时间可以根据刀具类型、刀具数量和刀具更换方式来计算。

常见的换刀时间计算公式如下：T = M K。

其中，T表示换刀时间，M表示刀具数量，K表示刀具更换系数。

这个公式是根据换刀的基本原理来确定的，可以很好地反映出换刀时间与刀具数量和更换方式的关系。

4. 测量时间计算公式。

测量时间是指对零件进行尺寸和形位公差检测所需要的时间。

通常情况下，测量时间可以根据零件的复杂度和测量精度来计算。

1.计算法工序工时定额=主加工工时+辅助工时主加工工时的确定：根据产品图纸、加工面余量、加工工艺、机床的工艺参数（主轴转速、走刀量、吃刀量）计算。

冲床、油压机、压铸机、电炉等可按机床上设定（或技术要求）的工艺时间或节拍来确定。

辅助工时的确定：装夹时间、对刀时间、磨刀准备时间、人工休息、换模时间等之总合。

这类时间以实测或经验估算为准,有些企业是按标准和制度来执行。

2.实测法以中等水平的操作工在机床上现场操作，实测工时。

3.类比法按已有的相似零件的工时定额进行比较、估算，这点全靠成熟工时定额的积累。

确定工时定额的实践性、经验性很强，实际运用时先以计算法或类比法估算，然后以实测法验证、修正。

这是我们总结的“一算、二比、三验”法，适合于各种工艺和工序上确定工时定额。

最后，总合所有工序上的加工工时就能得到产品加工的工时定额。

制定工时定额是企业管理的重要基础工作,是编制销售、生产计划以及成本核算、报价的基本数据，同时也是劳动考核的基础。

希望大家重视它，掌握它，并灵活运用。

时间定额时间定额也叫“工时定额”，是劳动定额的一种（详见劳动定额），是生产单位产品或完成一定工作量所规定的时间消耗量。

如对车工加工一个零件、装配工组装一个部件或一个产品所规定的时间；对宾馆服务员清理一间客房所规定的时间。

时间定额是某工序占用时间的定额，即一件产品或其在具体某工序上所消耗的时间。

要了解时间定额的定义和作用，熟悉作业时间的内容，了解非作业时间的内容及其与作业时间的基本比例。

时间定额包括：基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息与生理时间、准备与终结时间。

工时定额管理规定一、工时定额制定的目的为了提高公司计划管理水平，增加公司经济效益，并为成本核算、劳动定员提供数据，体现按劳分配的原则，特制定本规定。

二、工时定额制定的原则1、制定工时定额必须走群众路线，使其具有坚实的群众路线。

2、制定工时定额应有科学依据，力求做到先进合理。

3、制定工时定额要考虑各车间、各工序、各班组之间的平衡。

工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。

为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。

为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。

一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k 2 式中：k m —材料系数n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2） 2．机动时间：T 机 2．1. 方料：式中： H- 板厚mm k B - 材料宽度系数，查下表T 机=k BH22．2．棒料：式中D —棒料外径 mm2．3. 管料：式中d 0—管料内径；mm2．4.．方管：式中：H—方管外形高mm ；H 0—方管内腔高mm ； B 0—方管内腔宽mm ；3．吊料时间：4．装卸料时间及其它时间：T机=D24T 机=D —d 02 2410000T 机=H—H 0*B 0208000T吊=L 1000 T装卸LD综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L ）k 2-0.00013 H 0*B 0 （min ） 圆料：T=（0.12+n0.0429D+0.001L ）k 2-0.0001 d 02 （min ） n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法剪板单件工时定额：a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+1800840T =k *a+b a3注：准备工时按100件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度/400剪板校正T校=k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时公式：修磨工时含补焊工时: T 修磨 = T 风割 /22．焊接单件工时： T 焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T 全焊 2.1 装卸工件工时：T 工件装卸=（T 01+0.2n ）B式中：T 01—装卸基本工时；（取T 01=0.2）； n-- 工件数 B-- 重量系数（见表）2.2． 点焊单件工时：T 点焊= T 02+0.1J+0.1N式中：T 02—点焊基本工时；J —点焊数；N —点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊= T 03+0.1M+0.1N+L Σ/200+0.2NC 式中：T 03—全焊基本工时；M —焊缝段数；N —全焊时工件翻转次数；L Σ--焊缝长 NC---焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时； 重量系数（B ）T风割=风割长度×3+1.5V1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20分钟5、点焊螺母按0.5分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT机+ T装卸其中k—难度系数有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.82、机动时间:T机注：L/D≥8时，须另增排屑时间60%。

生产工时比例法
生产工时比例法是一种用于计算产品成本的方法，它基于生产过程中所使用的工时比例来分配成本。

该方法适用于以劳动力为主要成本的生产过程，下面是该方法的详细步骤：
确定生产过程的关键环节：首先，需要确定生产过程中的关键环节或工序。

这些环节通常是产品制造中必不可少的步骤，例如原材料准备、加工、装配等。

收集工时数据：针对每个关键环节，需要收集相应的工时数据。

这些数据可以是实际工时记录或者根据经验估计得出的。

计算总工时：将每个关键环节的工时加总，得出整个生产过程的总工时。

计算每个环节的工时比例：将每个关键环节的工时除以总工时，得出每个环节的工时比例。

这表示每个环节在整个生产过程中所占的比重。

分配成本：根据每个环节的工时比例，将生产过程中的成本按比例分配给各个环节。

可以根据每个环节的工时比例来计算每个环节所分担的成本金额。

汇总成本：将各个环节分配的成本汇总，得出整个生产过程的总成本。

生产工时比例法是一种简单而直接的成本分配方法，它基于生产过程中的工时比例来合理地分配成本。

该方法的优点在于能够较准确地反映各个环节在生产过程中所占的权重，从而实现成本的公平分摊。

然而，该方法也有局限性，因为它忽略了其他可能影响成本的因素，例如材料消耗、设备使用等。

产品工时的计算公式
一、产品工时的基本概念。

产品工时是指生产一个产品所需要花费的时间。

它是衡量生产效率、成本核算以及生产计划安排等方面的重要依据。

1. 单一工序产品工时。

- 如果生产产品只涉及一道工序，产品工时 = 实际操作时间+准备时间+休息和生理需要时间+不可避免的中断时间。

- 例如，某工人生产一个小零件，实际操作时间为30分钟，准备工具等的准备时间为5分钟，每小时休息和生理需要10分钟（按比例计算该产品生产中的休息和生理需要时间为5分钟），在生产过程中有一次不可避免的中断2分钟。

则产品工时 = 30+5 + 5+2 = 42分钟。

2. 多工序产品工时（顺序加工）
- 当产品经过多道工序顺序加工时，产品工时等于各工序工时之和。

设产品经过n道工序，工序i的工时为T_i，则产品工时T=∑_i = 1^nT_i。

- 例如，生产一个产品需要经过三道工序，第一道工序工时为20分钟，第二道工序工时为15分钟，第三道工序工时为10分钟。

则产品工时 = 20+15 + 10=45分钟。

3. 考虑批量生产时的产品工时。

- 在批量生产中，产品工时的计算要考虑批量大小。

设批量为Q，单件产品的基本工时（按照上述单一工序或多工序计算得出的单件工时）为t，准备结束时间为T_s，则单位产品工时T_u=frac{T_s}{Q}+t。

- 例如，某产品批量Q = 50件，单件产品基本工时t = 30分钟，准备结束时间T_s=150分钟。

则单位产品工时T_u=(150)/(50)+30 = 3 + 30=33分钟。

生产车间工时管理制度生产车间工时管理制度在现实社会中，制度的使用频率呈上升趋势，制度具有使我们知道，应该做什么，不应该做什么，惩恶扬善、维护公平的作用。

那么什么样的制度才是有效的呢？下面是小编帮大家整理的生产车间工时管理制度，仅供参考，希望能够帮助到大家。

生产车间工时管理制度11.按工作分类确定工时管理委员会负责组织人员，根据工作性质的不同特点（主要指工作性质不同导致工时计算不同），将各班组的工作分为不同类别，如非计件性工作，临时性计件工作，小批量计件工作，大批量计件工作，列出不同类别的工作范围。

2.工时定额数据确定工时管理委员会负责组织人员，确定各类工作的工时定额数据，形成工时定额数据表。

在本制度颁布执行后，工时管理委员会应制定计划，完成各车间的工时定额数据表，并在各车间工时管理文件夹公布。

3.工时定额数据的确定方式无争议（以有无收到投诉或反馈为判断标准）的成熟产品零部件的工时定额数据，直接引用。

有争议的成熟产品零部件的工时定额数据，按测量规定进行测量验证确定。

无争议小批量零部件的工时定额数据，直接引用。

有争议小批量零部件的工时定额数据，由工时管理委员会组织确定。

非计件性工作及临时性计件工作的工时定额数据，由工时管理委员会组织确定。

4.非测量工时定额数据确定的要求必须综合考虑设备的性能差异，需要的技术能力，零部件的加工难度和操作难度，工作安排的难易程度。

必须有真正了解加工工序的人（工序代表/组长或工艺员）参与确定。

必须有利于工作的顺利开展和安排。

必要时可参考实际测量工时数据。

非测量工时数据的确定至少得到所在车间车间主任，工序代表/组长的确认方可核算工时，特殊情况必须要经过工程部部长，生产部部长的确认方可进行核算。

5.工时定额数据的公布每个车间需用文件夹公开展示实行的工时定额数据表，工时管理制度等，以便员工查验。

工时定额数据确定后，应保持稳定，除非有投诉或管理人员认为数据影响了公平合理性，需要进行调整。

通用标准工时•: 一工序：1.压铸:注：1.人机比例一栏包含开机、分水口、上下模及杂工及加料工等2. 用人配置一栏指机械工作一天（两班22小时）的产能需几人来共同完成（人工按每人每天11小时计算）3. 此表仅供参考，实际生产时间由产品形状，结构，用料，质量要求决定2.注塑：注：1.人机比例一栏包含开机、分水口、上下模及杂工及加料工等2. 用人配置一栏指机械工作一天（两班22小时）的产能需几人来共同完成（人工按每人每天11小时计算）3. 此表仅供参考，实际生产时间由产品形状，结构，用料，质量要求决定二:二工序1.静电计算方法：（参考:装笼线为2.5s个，装工件为:2.5s-3s个,取件查货为：2.5s-5s个,拆笼线放笼为：15s笼，开机为2人扫货错位2人，工件洗水为2人，辅助杂工为2人.）例如:TMM015的车头，一笼挂12层,一层为3件，即一笼为36件,一件用二笼线，此时机速为180笼/小时,即周期为:20s笼，按此循环周期安排人手，工序为：1.拆线放笼15s笼+ 20s=0.8人（安排1 人）,2.装笼线72条X 2.5s=180贤20s=9人（安排9人）,3产品挂笼36件X 2.5s=90歹20s=4.5人（安排5人）,4取产品查货 36件X 4s=144卩20s=7.2人（安排8人）,5.另2人洗货,2人扫货错位,2人开机,2人打杂.则此款产品共需人手31人产品单位机械工时位:3600s- （180笼/h X 36件/笼）=0.6s件，单位人工工时为用人总数 31人X单位机械工时0.6s=18.6s件.各挂笼方式的单位工时对照表2.大枪：根据大枪流程可将动作进行细分：分别是粘胶纸，粘/放产品，喷油（面）,翻筛，喷油（底）,拣货.然后把各动作时间相加除以每筛产品数量，则即是单位产品工时，（参考:根据工件大小确定每筛产品数量，每筛面积为： 60cm X 60cm.粘一条胶纸时间为6s,根据产品类型确定每筛需粘几条胶纸，平均每个工件时间为3s-4s左右含粘胶纸时间，排筛时间，拣货时间，不含喷油时间＞，如需翻筛平均每个工件时间为4s-5左右,）大枪喷油标准时间3.小枪:根据小枪喷油类型分为：边模、夹模、散枪、手油几种类型，针对喷油所使用的边模和夹模又分为：喷油面为平面或曲面较小的和喷油面为弯曲凸，凹或多面体，形状不规则或曲面较小的两种，然后根据工件类型和大小及喷油面积来确定喷油工时 .（具体请详参附档）针对在生产过程中出现的飞油、不到边需进行执油的，应在生产中尽可能的改善控制，对于一些无法控制及改善需进行执油的，则根据车间喷工数量来进行配置执油工比例，一般情况下比例为：15%-20%.4.移印：根据零件的移印面积，位置，形状及所使用的移印机种类来确定移印工时，在实际生产时尽可能地采用双括模，工人可进行双手操作，每个位产量可提高30%.具体详参下表：移印通用标准工时注：用人配置一栏指一台机的产能需 1.2个人共同配合来完成，其中包括开机、清洁、补油、调机人员等.5.罩 UV：根据经常罩光油的产品进行分类，然后再对每类产品进行实测并加以宽放来确定标准罩光油时间（具体见下表）.产品在过UV机时一般情况下需过两次（正反各一次），过UV机人员配置为：1人取喷货,1人放机,1 人岀机,1人传递,1人排箱连拉货，共计5人.产品在前处理时应根据具体产品质量要求再做确定罩UV 光油通用件标准时间6.贴膜：根据贴膜工件类型分为：1.贴膜面为弯曲凸，凹或多面体，形状不规则或曲面较小 ，2.贴膜面为平面或曲面较小，然后再根据彩膜面积大小来确定贴膜工时.（具体详参下表）贴膜工序通用标准时间1.贴膜面为弯曲凸，凹或多面体，形状不2.贴膜面为平面或曲面较小规则或曲面较小注：工时时间：从拿第一个件开始，贴完后放下拿第二个件时结束 ，这段时间为实测时间.7.电镀：电镀机周期按每小时2.4车，每车6笼计算，然后再根据啤件面积大小来确定所采用的电镀笼格式和一笼能挂多少啤件，目前公司所使用的电镀笼格式主要有:6条3格笼（L150cm X ①35cm ）,7、8、9、17条2格笼（L150cm X ①32cm ）.（参考：啤件上笼时间为 6s/啤，啤件下笼时间为 6秒/啤剪水口 1.5s-2s/个，开机 和啤件上油配置 2人）.计算方法：机械工时=3600秒+ （2.4车/h X 6笼/车X 啤件数量/笼） 标准用人=每车啤件数量* （每啤工件水口位数量X 剪水口每个位2秒）+2人人工工时=标准用人X机械工时装配通用工序标准时间四、组装类。

生产工时的计算规则制造企业管理---生产工时的计算规则MOD定义：MOD是指MODAPTS，英文全称Modular arrangement of prede termined time standard单元预定时间标准。

又叫“模特法”。

它是将生产实际中操作的动作归纳为21种，1MOD 单元＝0.129S（即1MOD单元等于0.129秒）。

具有易懂、易记、实用的特点。

秒表测试标准时间定义：运用秒表长期测定某一单元动作的时间，它是指记录从取产品开始到产品装配完毕转入下工序的其中有效时间之和。

单元动作测定法时间计算工时：用秒表测试单元动作标准工时的构成要素：（1）标准时间要是以各个作业为对象所测定结果,即单一工序时间。

（2）标准工时包括准备工时与单件工时,而且个别测定。

（3）标准工时是该项动作所含的各单元或动作的整合。

工时的定义及计算公式：（1）标准工时：是在一定的的工作方法,条件下任何正常的人,以正常的速度能完成某项作业的时间。

（2）公式：标准工时＝正常时值×（1+宽放率）MOD动作计算工时规则：按照MOD法联系我司实际大致分为以下MOD动作分解：1、移动动作，符号M1-M5 表示1-5MOD 即手指动作M1，手腕动作M2，移动肘关节M3，臂动作M4。

2、抓取动作，符号G0-G3 表示0-3MOD即轻抓，简单抓，复杂抓。

3、装配放臵动作，符号P2、P5表示2MOD、5MOD 如烙铁放回原处，焊接电缆线于印制板等。

4、提起搬运动作，符号L1 表示1MOD 原则有效重量小于2KG 不考虑，2至6KG时记L1，6至10KG时记L1×2。

以后每增加4KG 增加1MOD。

5、矫正动作，符号R2 表示2MOD6、看及判断动作，符号E2/D3 表示2MOD、3MOD7、按压、用力推入动作，符号A4 表示4MOD8、弯腰及坐下站起动作，符号B17/S30 表示17MOD、30MOD9、脚踏步行动作，符号F3/W5 表示3MOD、5MOD运用MOD动作分解法联系我司实际动作事例描述：（1）伸手取元器件抓在手中，用MOD符号表示即M3G1，计算方法：M3G1等于4MOD＝4×0.142＝0.568秒（注：结合我司实际1MOD值按0.142S计算，以下计算方法同）（2）左右手同时抓螺丝钉穿弹簧垫片圈并将螺丝钉穿入孔中，用MOD 符号表示即左手M3G3P5，右手M3G3P5，由于是同时作业同时终结动作记MOD数M3G3P5等于11MOD＝11×0.142＝1.562秒（3）取低通串绝缘套并将绝缘套套在低通串上，记M3G1P5等于9MOD ＝9×0.142＝1.278秒（4）拿烙铁放烙铁记M3G3P2 等于8×0.142＝1.136S（5）元器件、电缆线焊接用P5表示，计算时增加相应的烙铁准备预热时间即可。

工时是指一个工艺所需要的加工时间,一般这样的单位都会有规定一个工时多少钱.例如,一个焊工的活,这道工序要三个小时完成,那这个工时就是三小时,如果每小时是三元钱,那就是九元钱,每个工人都会有工时卡片,就是记录他们一个月的所有工时比如说一个零件要用车床车,车一个要3小时,那么单件的工时就是3小时,如果车了3个,总工时就是9小时,核算工资了如果5元/小时的话,工资就是54元,就是这么简单.一般车间的工资比较麻烦的,我们单位有任务加工单,上面记录工时,工别,零件名称,工作者等等,月底上缴核算工资工时考核，有利也有弊，它是一把双刃剑，用好了就是一个比较好的管理工具，提高员工的作业效率，提升检修质量等等，用不好了，就会成为为了挣工时而产生矛盾，做好这方面的平衡，我认为有以下几点需要注意：1、不论是按时间还是按工作量定，一定要做到对事不对人，不能以任何客观存在的原因来随意修改工时定额；2、制定工时的过程中，考核对象一定要参与进来，共同完成工时定额的定制；3、编制工时定额时一定要充分考虑到可能出现的情况。

制定过程中要详细地现场调研。

4、执行过程中，一定要公开公平；5、不能按时间来定的，比如系统大修等一定要解决好劳动量与人员分配的问题。

能按时间来定的，尽量统一按时间、人员来共同制定，不能按时间来定的，建议取个折标系数。

一家之言，仅供参考。

工时定额,又称为标准工作时间,是在标准的工作条件下,操作人员完成单位特定工作所需的时间.如对车工加工一个零件、装配工组装一个部件或一个产品所规定的时间；对宾馆服务员清理一间客房所规定的时间。

通用的制定方法首先要了解加工件的加工工艺，根据加工工艺确定每一道工序所用时间，最后累计的总数就是消耗工时数。

因为设备不同，人员素质不同，加工手段不同，要求精度不同，以及各地域工资水平差异，各工序工时定额也有差异，没一个具体价格。

目前先进的是用机械加工工时定额计算的微机管理系统：机械加工工时定额计算的微机管理系统结合了机械加工的特点、应用数据库Visal FoxPro6.0软件、实现了运用计算机辅助技术计算工时定额的功能.从而用科学先进的手段和方法代替了手工计算,计算出的工时定额,不仅效率高、理论性强,而且准确性好.古老的方法是一个人做，一个人站在一边计时间，然后依照其加工的实际时间作一点加减当作标准。