精锻件关键控制点
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•每炉号钢材料的进厂检验
•定期的产品审核
控制方法
支持文件及证据
•材料标准 Qn/SWJD 0077-2008 •钢厂质保书 •原材料化学成份自检报告 •原材料自检报告 •产品审核报告
4
精锻滑套关键控制点： 2、下料过程控制
´ 主要控制内容 1、重量公差控制在15克之内； 2、防止混料的材质分选。
´ 失效或失控后果： 1、料轻造成孔深不足，产生报废； 2、料重浪费材料; 3、混料造成严重质量事故。
30
生产设备 Production equipment
栗本2000吨五工位温锻压力机 2000Ton Five stations warm forging press machine
31
生产设备 PRODUCTION EQUIPMENT
栗本2000吨五工位温锻压力机 2000Ton Five stations warm forging press machine
加热 设备 点检 表
16
精锻滑套关键控制点： 6、温锻模具的润滑
石墨液浓度 的控制
喷淋气压的 控制
石墨液浓度的 配比和更换
自动喷淋的故 障报警
气压的点检
17
精锻滑套关键控制点： 6、温锻模具的润滑
´ 主要控制内容： 1、石墨液浓度； 2、喷淋气压。
´ 失效或失控后果： 1、模具润滑不够，金属流动困难，不易充满； 2、模具冷却不够，造成模具早期失效。
´ 主要控制内容： 1、加热温度控制880+20/-20℃； 2、生产节拍的控制（锻造过程中温度损失的控制）； 3、控温炉温度的控制。
´ 失效或失控后果： 1、组织、晶粒度不合格，影响产品强度； 2、硬度不合格，散差大，影响客户后续机加工。
´ 系统控制方法： 设1、定中值频时加，热可炉以加自热动温调度节由；程序控制，自身有加热监控装置，当温度超过 定2、25加-2热8次程/序分和钟设；备节拍程序相关联，加热节拍与设备节拍相适应，可设 3、工位间的工件传送由机械手完成，节拍一致，工件温度损失一致； 4、工件进入控温炉中的温度一致，在控温炉内完成组织转变，工件组织、 硬度、晶粒度的一致性可以保证。
9
精锻滑套关键控制点： 3、制坯尺寸的控制
采用普通车床上加 装死挡块限制走刀行 程可以有效地控制坯 料倒角的一致性及重 量，从而保证坯料尺 寸的一致性。
倒角 重量
制坯尺寸一致性
10
精锻滑套关键控制点： 4、石墨涂层
´ 主要控制内容： 1、预加热温度； 2、石墨液浓度。
´ 失效或失控后果： 1、石墨液覆盖不完全，造成加热时工件脱碳； 2、覆盖不好不能有效的隔离工件与模具接触，模具寿命降低。
24
模具设备Tooling Equipment
´ NC-EDM 数控电加工设备
25
质量控制 Quality Control
26
精锻滑套关键控制点： 7、温锻及精整产品尺寸一致性的控制 ´ 多工位2000T锻造机
27
精锻滑套关键控制点： 7、温锻及精整产品尺寸一致性的控制
28
精锻滑套关键控制点： 8、组织、硬度、晶粒度的保证
36
精锻滑套关键控制点： 10、精整模具精度的保证
´ 支持文件： 1、精整冲头加工工艺卡； 2、A类模具入库要求； 3、模具验收办法； 4、模具寿命管理制度； 5、工装管理程序SWD/CX-32-2010。
´ 相关证据： 1、精整模具加工设备； 2、检验设备； 3、检验报告。 （同第7项）
37
精锻滑套关键控制点： 11、冲头、凹模等易损件的更换
32
精锻滑套关键控制点： 8、组织、硬度、晶粒度的保证
控温 冷却 炉
33
精锻滑套关键控制点： 9、磷皂化的控制
´ 主要控制内容： 各槽液浓度、温度等参数
´ 失效或失控后果： 磷、皂化不完全，工件润滑效果不好，模具寿命降低，产品 表面粗糙度差。
´ 系统控制方法： 1、每班各槽参数的检测； 2、定期更换； 3、过程中时间报警； 化4、后磷产、品皂需化必有须效在期30为分1钟个后月且，保出证液完槽全后干凭燥工后件精温整度。自干,皂
7.
温锻及精整产品尺寸一致性的控制；
8.
组织、硬度、晶粒度的保证；
9.
磷皂化的控制；
10. 精整模具精度的保证；
11. 冲头、凹模等易损件的更换;
12. 安装模架、冲头、凹模对产品精度的影响及测量方法；
13. 产品内腔精整尺寸的保证；
14. 流线的控制;
15. 机加尺寸的控制；
16. 内腔毛刺、铁屑清洁度控制;
29
精锻滑套关键控制点： 8、组织、硬度、晶粒度的保证
´ 检验方法： 1、每批检验产品金相、组织； 2、每班检测产品硬度，及硬度散差
´ 支持文件： 1、加热工艺卡片、控制计划；
´ 相关证据： 1、中频加热炉图片；（见第5项） 2、日本栗本2000T五工位温锻压力机设备； 3、控温炉图片； 4、金相检测设备、硬度检测设备； 5、检验记录。
•组织 •硬度 •晶粒度
•产品尺 寸
•外观
•流线
前处理
•磷皂化 效果
精整
•尺寸精 度 •硬度
数控机 加
•产品尺 寸
去毛刺、 包装
•无毛刺、 清洁 •品种 •数量 •包装
2
精锻滑套关键控制点： 目录
1.
原材料检验的控制；
2.
下料过程控制；
3.
制坯尺寸的控制；
4.
石墨涂层；
5.
加热温度的控制；
6.
温锻模具的润滑；
´ 主要控制内容： 1、模具跟踪卡； 件2、内冲腔头，磨精损整影尺响寸内超腔差尺；寸，导致精整冲头无法放入反挤工 3、凹模的主要失效形式是开裂，磨损很小。
´ 失效或失控后果： 1、冲头磨损，内腔出现拉毛，影响精整尺寸； 2、凹模开裂，产品外形有痕迹，造成精整折叠。
´ 系统控制方法： 1、按模具预计寿命进行更换； 否2、能预放计入寿；命内通过实物尺寸并采用内腔通规检测精整时是 3、在生产过程中有尺寸检验要求、外观要求，目测有无拉 毛等现象。
江苏森威精锻有限公司
精锻滑套关键控制点
1
精锻滑套主要过程流程
原材料 检验
•化学成 份 •热项锻 •低倍 •高倍 •奥氏体 晶料度 •非金属 夹杂物
下料
•材料 •长度 •直径
制坯
•重量一 致性 •倒角
涂层
•预加热 温度 •石墨液 浓度
加热
•加热温 度
2000T 控制冷
温锻
却
（正挤 -镦粗反挤温整形）
´ 失效或失控后果： 1、产品尺寸不合格，造成报废； 2、等分度不合格，工作时偏载。（精整时，由于头部变形加工硬 化，头部壳体部分硬度增加，组织没有变化，流线验证壳体形状相 应延展）。
´ 系统控制方法： 1、模具相关尺寸入库检验； 2、每班末件产品尺寸的检验； 3、模具寿命监控； 4、模具的关键尺寸采用精密线切割和瑞士米克朗高速铣加工，精 度保证在0.02mm以内； 5、通过与客户检验结果对比。
´ 支持文件： 1、精锻件磷、皂化工艺卡片、控制计划
34
精锻滑套关键控制点： 9、磷皂化的控制 ´ 相关证据：
1、设备点检表； 2、检验记录表； 3、更换记录； 4、时间报警图片； 5、皂化后产品图片 。
35
精锻滑套关键控制点： 10、精整模具精度的保证
´ 主要控制内容： 1、尺寸公差要求≤0.02mm； 2、等分度要求≤2‘。
20
精锻滑套关键控制点： 7、温锻及精整产品尺寸一致性的控制
先进的多工座2000T温锻设备
关键模具寿命的监控
模具的关键尺寸 的检测
•三座标检测
产品尺寸的首检 及巡检
关键模具的加工 精度的保证
•精密线切割 •瑞士米克朗高速铣
锻造产品尺寸 一致性： 产品 尺寸及形位公 差的有效控制
顾客的产品尺寸 检验反馈及模具 的修正及固定
料轻造成孔深 不足，产品报
废。
料重浪费材料
采用的是砂 剥材，保证 外圆一致性
圆盘据装有 长度挡块， 保证长度一 致性
操作工自检、 检验员巡检、 产品和过程 审核
防混料控制
对来料每根钢材100%进行材 质分选-----防止来料混料
每箱装料执行基数制管理----防 止溢出、数量不对造成混料
色标管理----防止来料混料
´ 系统控制方法： 1、采用砂剥材，保证外圆一致性； 2、圆盘锯装有长度挡块，保证长度一致性； 3、操作者的首检、自检，检验员的巡检； 4、每根棒料做好材质分选； 5、色标控制；基数控制；料头料尾控制 6、生产计划安排的控制。
5
精锻滑套关键控制点： 2、下料过程控制
重量控制：
重量公差控制 在15g以内
21
模具设备Tooling Equipment ´ 五轴米克朗高速铣 5-axis high speed miller
22
模具设备 TOOLING EQUIPMENT 三轴米克朗高速铣 3-axis high speed miller
23
模具设备 Tooling Equipment 四轴加工中心 4-axis NC machining center
执行料头、料尾专门管理---防止现场混料
编制生产计划时相同相近不 材质产品不同时投料
6
精锻滑套关键控制点：
2、下料过程控制
圆 盘
锯
砂剥材料圆盘据 下料演示视频：
液 压 长
度
挡
块
下料工序检查表
7
精锻滑套关键控制点： 2、下料过程控制
基 数 制
材 选料
分
料
箱
8
精锻滑套关键控制点： 3、制坯尺寸的控制
•定期的产品审核
控制方法
支持文件及证据
•材料标准 Qn/SWJD 0077-2008 •钢厂质保书 •原材料化学成份自检报告 •原材料自检报告 •产品审核报告
4
精锻滑套关键控制点： 2、下料过程控制
´ 主要控制内容 1、重量公差控制在15克之内； 2、防止混料的材质分选。
´ 失效或失控后果： 1、料轻造成孔深不足，产生报废； 2、料重浪费材料; 3、混料造成严重质量事故。
30
生产设备 Production equipment
栗本2000吨五工位温锻压力机 2000Ton Five stations warm forging press machine
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生产设备 PRODUCTION EQUIPMENT
栗本2000吨五工位温锻压力机 2000Ton Five stations warm forging press machine
加热 设备 点检 表
16
精锻滑套关键控制点： 6、温锻模具的润滑
石墨液浓度 的控制
喷淋气压的 控制
石墨液浓度的 配比和更换
自动喷淋的故 障报警
气压的点检
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精锻滑套关键控制点： 6、温锻模具的润滑
´ 主要控制内容： 1、石墨液浓度； 2、喷淋气压。
´ 失效或失控后果： 1、模具润滑不够，金属流动困难，不易充满； 2、模具冷却不够，造成模具早期失效。
´ 主要控制内容： 1、加热温度控制880+20/-20℃； 2、生产节拍的控制（锻造过程中温度损失的控制）； 3、控温炉温度的控制。
´ 失效或失控后果： 1、组织、晶粒度不合格，影响产品强度； 2、硬度不合格，散差大，影响客户后续机加工。
´ 系统控制方法： 设1、定中值频时加，热可炉以加自热动温调度节由；程序控制，自身有加热监控装置，当温度超过 定2、25加-2热8次程/序分和钟设；备节拍程序相关联，加热节拍与设备节拍相适应，可设 3、工位间的工件传送由机械手完成，节拍一致，工件温度损失一致； 4、工件进入控温炉中的温度一致，在控温炉内完成组织转变，工件组织、 硬度、晶粒度的一致性可以保证。
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精锻滑套关键控制点： 3、制坯尺寸的控制
采用普通车床上加 装死挡块限制走刀行 程可以有效地控制坯 料倒角的一致性及重 量，从而保证坯料尺 寸的一致性。
倒角 重量
制坯尺寸一致性
10
精锻滑套关键控制点： 4、石墨涂层
´ 主要控制内容： 1、预加热温度； 2、石墨液浓度。
´ 失效或失控后果： 1、石墨液覆盖不完全，造成加热时工件脱碳； 2、覆盖不好不能有效的隔离工件与模具接触，模具寿命降低。
24
模具设备Tooling Equipment
´ NC-EDM 数控电加工设备
25
质量控制 Quality Control
26
精锻滑套关键控制点： 7、温锻及精整产品尺寸一致性的控制 ´ 多工位2000T锻造机
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精锻滑套关键控制点： 7、温锻及精整产品尺寸一致性的控制
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精锻滑套关键控制点： 8、组织、硬度、晶粒度的保证
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精锻滑套关键控制点： 10、精整模具精度的保证
´ 支持文件： 1、精整冲头加工工艺卡； 2、A类模具入库要求； 3、模具验收办法； 4、模具寿命管理制度； 5、工装管理程序SWD/CX-32-2010。
´ 相关证据： 1、精整模具加工设备； 2、检验设备； 3、检验报告。 （同第7项）
37
精锻滑套关键控制点： 11、冲头、凹模等易损件的更换
32
精锻滑套关键控制点： 8、组织、硬度、晶粒度的保证
控温 冷却 炉
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精锻滑套关键控制点： 9、磷皂化的控制
´ 主要控制内容： 各槽液浓度、温度等参数
´ 失效或失控后果： 磷、皂化不完全，工件润滑效果不好，模具寿命降低，产品 表面粗糙度差。
´ 系统控制方法： 1、每班各槽参数的检测； 2、定期更换； 3、过程中时间报警； 化4、后磷产、品皂需化必有须效在期30为分1钟个后月且，保出证液完槽全后干凭燥工后件精温整度。自干,皂
7.
温锻及精整产品尺寸一致性的控制；
8.
组织、硬度、晶粒度的保证；
9.
磷皂化的控制；
10. 精整模具精度的保证；
11. 冲头、凹模等易损件的更换;
12. 安装模架、冲头、凹模对产品精度的影响及测量方法；
13. 产品内腔精整尺寸的保证；
14. 流线的控制;
15. 机加尺寸的控制；
16. 内腔毛刺、铁屑清洁度控制;
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精锻滑套关键控制点： 8、组织、硬度、晶粒度的保证
´ 检验方法： 1、每批检验产品金相、组织； 2、每班检测产品硬度，及硬度散差
´ 支持文件： 1、加热工艺卡片、控制计划；
´ 相关证据： 1、中频加热炉图片；（见第5项） 2、日本栗本2000T五工位温锻压力机设备； 3、控温炉图片； 4、金相检测设备、硬度检测设备； 5、检验记录。
•组织 •硬度 •晶粒度
•产品尺 寸
•外观
•流线
前处理
•磷皂化 效果
精整
•尺寸精 度 •硬度
数控机 加
•产品尺 寸
去毛刺、 包装
•无毛刺、 清洁 •品种 •数量 •包装
2
精锻滑套关键控制点： 目录
1.
原材料检验的控制；
2.
下料过程控制；
3.
制坯尺寸的控制；
4.
石墨涂层；
5.
加热温度的控制；
6.
温锻模具的润滑；
´ 主要控制内容： 1、模具跟踪卡； 件2、内冲腔头，磨精损整影尺响寸内超腔差尺；寸，导致精整冲头无法放入反挤工 3、凹模的主要失效形式是开裂，磨损很小。
´ 失效或失控后果： 1、冲头磨损，内腔出现拉毛，影响精整尺寸； 2、凹模开裂，产品外形有痕迹，造成精整折叠。
´ 系统控制方法： 1、按模具预计寿命进行更换； 否2、能预放计入寿；命内通过实物尺寸并采用内腔通规检测精整时是 3、在生产过程中有尺寸检验要求、外观要求，目测有无拉 毛等现象。
江苏森威精锻有限公司
精锻滑套关键控制点
1
精锻滑套主要过程流程
原材料 检验
•化学成 份 •热项锻 •低倍 •高倍 •奥氏体 晶料度 •非金属 夹杂物
下料
•材料 •长度 •直径
制坯
•重量一 致性 •倒角
涂层
•预加热 温度 •石墨液 浓度
加热
•加热温 度
2000T 控制冷
温锻
却
（正挤 -镦粗反挤温整形）
´ 失效或失控后果： 1、产品尺寸不合格，造成报废； 2、等分度不合格，工作时偏载。（精整时，由于头部变形加工硬 化，头部壳体部分硬度增加，组织没有变化，流线验证壳体形状相 应延展）。
´ 系统控制方法： 1、模具相关尺寸入库检验； 2、每班末件产品尺寸的检验； 3、模具寿命监控； 4、模具的关键尺寸采用精密线切割和瑞士米克朗高速铣加工，精 度保证在0.02mm以内； 5、通过与客户检验结果对比。
´ 支持文件： 1、精锻件磷、皂化工艺卡片、控制计划
34
精锻滑套关键控制点： 9、磷皂化的控制 ´ 相关证据：
1、设备点检表； 2、检验记录表； 3、更换记录； 4、时间报警图片； 5、皂化后产品图片 。
35
精锻滑套关键控制点： 10、精整模具精度的保证
´ 主要控制内容： 1、尺寸公差要求≤0.02mm； 2、等分度要求≤2‘。
20
精锻滑套关键控制点： 7、温锻及精整产品尺寸一致性的控制
先进的多工座2000T温锻设备
关键模具寿命的监控
模具的关键尺寸 的检测
•三座标检测
产品尺寸的首检 及巡检
关键模具的加工 精度的保证
•精密线切割 •瑞士米克朗高速铣
锻造产品尺寸 一致性： 产品 尺寸及形位公 差的有效控制
顾客的产品尺寸 检验反馈及模具 的修正及固定
料轻造成孔深 不足，产品报
废。
料重浪费材料
采用的是砂 剥材，保证 外圆一致性
圆盘据装有 长度挡块， 保证长度一 致性
操作工自检、 检验员巡检、 产品和过程 审核
防混料控制
对来料每根钢材100%进行材 质分选-----防止来料混料
每箱装料执行基数制管理----防 止溢出、数量不对造成混料
色标管理----防止来料混料
´ 系统控制方法： 1、采用砂剥材，保证外圆一致性； 2、圆盘锯装有长度挡块，保证长度一致性； 3、操作者的首检、自检，检验员的巡检； 4、每根棒料做好材质分选； 5、色标控制；基数控制；料头料尾控制 6、生产计划安排的控制。
5
精锻滑套关键控制点： 2、下料过程控制
重量控制：
重量公差控制 在15g以内
21
模具设备Tooling Equipment ´ 五轴米克朗高速铣 5-axis high speed miller
22
模具设备 TOOLING EQUIPMENT 三轴米克朗高速铣 3-axis high speed miller
23
模具设备 Tooling Equipment 四轴加工中心 4-axis NC machining center
执行料头、料尾专门管理---防止现场混料
编制生产计划时相同相近不 材质产品不同时投料
6
精锻滑套关键控制点：
2、下料过程控制
圆 盘
锯
砂剥材料圆盘据 下料演示视频：
液 压 长
度
挡
块
下料工序检查表
7
精锻滑套关键控制点： 2、下料过程控制
基 数 制
材 选料
分
料
箱
8
精锻滑套关键控制点： 3、制坯尺寸的控制
