2-2.28 精益知识——适合我国企业推行的精益生产要点有哪些

企业实施精益生产应重视的三个方面提要如何采用先进的管理技术和生产方式,成为当前绝大多数国内企业的当务之急。

本文指出企业在实施精益生产活动中,应重视设备管理、生产管理和质量管理,并对企业如何实施精益生产进行简要分析。

关键词:精益生产;设备管理;生产管理;质量管理中图分类号:F27文献标识码:A一、精益生产简介精益生产(LP)是一种及时制造,消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军的生产管理方式,也是全员参与持续改善的一种管理状态。

它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的,他们在做了大量的调查和对比后,认为日本丰田汽车公司的生产组织管理方式,称之为精益生产,以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。

精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点,力求在大量生产中实现多品种、高质量、低成本。

目前,在北美、欧洲、亚洲等地的许多大型制造工厂组织推行的精益生产方式,给企业带来了巨大的经济效益,它不但使制造工业获得了飞速发展,同时也带动其他领域乃至整个社会都发生了深刻的变化。

如何采用先进的管理技术和生产方式,成为当前绝大多数国内企业的当务之急。

很多专家指出,中国企业与世界先进企业之间的差距,主要不在于生产设备等方面,关键在于管理和生产方式,国内很多成功企业的经验也证明了这一点。

因此,我们有必要认真研究精益生产方式,并积极推广。

二、企业实施精益生产应重视的三个方面实施精益生产就是通过采用精益技术工具对企业的所有过程进行改进,从而达到提高企业适应市场的能力及在质量、价格和服务方面的竞争力的目的。

如何实施精益生产方式?笔者认为,企业在实施精益生产活动中,应重视以下三个方面,即设备管理、生产管理和质量管理。

(一)设备管理1、关注设备总效能指标。

设备维护的状况直接影响到生产管理和产品质量的好坏,所以精益生产提出了设备总效能的概念,将设备效率从过去单一考虑使用率改为在考虑使用率的基础之上还要考虑生产符合顾客需求的产品的能力。

精益生产七大要素管理精益生产是一种以最大限度地减少浪费为目标的管理方法。

其核心原则是在提供价值的同时，避免浪费，确保流程的高效运作。

以下是精益生产的七大要素管理。

1.价值创造：价值创造是精益生产的核心概念。

它强调生产活动应该以顾客需求为导向，确保为顾客提供最大的价值。

企业应该明确产品或服务的价值，以及顾客希望从产品或服务中获得的价值，而不是盲目地追求数量和产量。

2.流程流畅：流程流畅是精益生产中的另一个重要要素。

它强调产品或服务的流程应该是连续、无阻塞的，以最大程度地提高生产效率，并降低浪费和排队时间。

企业应该通过分析和优化流程，以消除不必要的活动和阻碍，确保流程的顺畅和高效。

3.逐步改进：逐步改进是精益生产的一项重要原则。

它强调企业应该通过持续不断地改进工作流程和方法，不断寻求提高效率和减少浪费的机会。

通过向员工提供培训和资源，鼓励员工参与改进活动，并建立一个持续改进的文化。

4.标志管理：标志管理是精益生产的一项重要工具。

它强调企业应该设定明确的目标和指标，并监控生产过程和结果，以确保达到预期的绩效和效益。

标志管理通过制定、跟踪和更新关键绩效指标，帮助企业识别问题和机会，并采取适当的措施加以改进。

5.持续提供：持续提供是精益生产的另一个核心概念。

它强调企业应该持续提供高质量的产品或服务，并确保产品或服务的交付符合承诺的时间和质量要求。

企业应该建立一个高效的供应链和生产系统，以最大程度地减少生产和交付时间，并保持产品或服务的一致性和可靠性。

6.员工参与：员工参与是精益生产的一个重要要素。

它强调员工是企业最重要的资产，应该鼓励和促进员工参与和参与改进活动。

企业应该建立一个积极的工作环境，为员工提供培训和发展机会，并鼓励员工分享经验和提出改进建议。

7.质量管理：质量管理是精益生产的另一个关键要素。

它强调企业应该设定和实施一套有效的质量管理体系，以确保产品或服务符合顾客的质量要求和期望。

企业应该通过质量检查和持续改进来监控和提高质量，以确保产品或服务的一致性和可靠性。

精益生产管理体系及三大要点精益生产管理体系是一种以减少浪费为核心的企业管理方法论。

它的目标是最大化价值创造，使企业能够在竞争激烈的市场环境中提高效率、降低成本，并且更好地满足客户需求。

精益生产管理体系能够帮助企业实现生产流程的优化与持续改进，并且通过培养员工的创新能力和参与度，提高整体业绩。

精益生产管理体系的三大要点是价值流映射、持续改进和员工参与。

首先，价值流映射是精益生产管理体系的基础。

它通过绘制出产品或服务从原材料到最终交付的整个过程，识别出每个环节中的价值创造和浪费。

进而，识别和消除浪费，改善生产流程，并确保价值流动更加顺畅和高效。

其次，持续改进是精益生产管理体系的核心。

不断地寻找和解决问题，改善生产流程，提高产品质量和交付时间。

持续改进包括从产品设计、生产计划到生产实施的全过程，通过制定目标、收集数据、分析问题、制定改进方案和实施改进措施等一系列方法和工具，推动企业实现不断进步。

最后，员工参与是精益生产管理体系的重要保障。

培养员工的创新能力和参与度，让他们意识到自己在价值流中的重要性，并且鼓励他们积极参与问题解决和持续改进过程。

员工是企业最宝贵的资源，只有他们真正参与进来，才能够持续推动精益生产管理体系的实施，并且取得更好的业绩。

综上所述，精益生产管理体系是一种能够帮助企业降低成本、提高效率和满足客户需求的管理方法论。

它的核心要点包括价值流映射、持续改进和员工参与，通过这些要点的有效实施，企业能够不断优化生产流程，提高整体竞争力。

精益生产管理体系是一种基于精益生产理念的企业管理方法论，旨在通过减少浪费、提高效率和降低成本等手段，实现企业的持续改进和创新。

它是由日本汽车制造商丰田公司在20世纪50年代初引入的，之后逐渐在全球范围内得到了广泛的应用。

精益生产管理体系的核心理念是将价值创造作为企业的最终目标，消除所有不增值的活动和浪费，从而实现高效率、低成本和高质量的生产过程。

它的基本原则包括以客户需求为导向、精确化的生产计划、柔性化的生产布局、小批量生产、快速反应市场需求等。

精益生产管理体系及三大要点精益生产管理体系（Lean Production Management System）是一种提升生产效率、降低成本和提高质量的管理方法和理念。

它是在日本丰田生产方式（Toyota Production System）的基础上发展起来的，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现持续的改善和精益化生产。

精益生产管理体系的三大要点是：1. 消除浪费（Eliminate Waste）：精益生产管理体系的核心是消除浪费。

浪费是指任何不会增加产品或服务价值的活动或过程。

常见的浪费包括等待、过产、运输、库存、生产缺陷等。

通过识别和消除浪费，企业可以提高效率、降低成本并提高产品质量。

消除浪费需要全员参与，通过改进工作流程和制度来减少浪费的发生，从而达到提升整体生产效率和竞争力的目标。

2. 规范化流程（Standardize Processes）：精益生产管理体系强调规范化的工作流程。

通过制定明确的工作规范和流程，可以减少变动和不确定性，提高生产过程的稳定性和一致性。

规范化流程可以减少错误和缺陷的发生，提高产品质量，并减少员工在执行任务时的不确定性和错误率。

通过标准化工作流程，企业还可以更好地掌握生产情况，及时调整和改进，实现持续改善。

3. 培养员工参与意识（Cultivate Employee Involvement）：精益生产管理体系强调员工的积极参与和持续改进的文化。

企业需要鼓励员工参与生产过程的改善，并提供相关的培训和支持。

员工参与意识的培养可以激发员工的创新和贡献，促进团队合作和沟通，并建立起持续改进的机制。

员工是生产线上最了解实际情况的人，他们的参与和反馈可以帮助企业改善工作环境、流程和产品质量，从而提高整体生产效率。

总之，精益生产管理体系是一种通过消除浪费、规范化流程和培养员工参与意识来提升生产效率和产品质量的管理方法。

企业可以通过积极实施精益生产管理体系，不断改进和优化生产过程，提高竞争力和市场份额。

精益生产推行的技巧和方法精益生产是一种管理方法，旨在通过优化生产流程，最大程度地减少浪费和不必要的成本，以提高效率和质量。

在推行精益生产的过程中，有一些技巧和方法可以帮助企业实现成功。

本文将介绍一些常用的精益生产推行技巧和方法。

首先，理解价值和浪费是推行精益生产的基础。

价值是指顾客愿意为之付费的产品或服务，而浪费是指在生产过程中没有增加价值的活动或资源。

企业需要明确价值流，即整个产品或服务的价值链，并识别出其中的浪费点。

通过消除浪费，可以提高生产效率。

其次，持续改进是推行精益生产的关键。

企业应鼓励员工积极参与到改进活动中，提出自己的想法和建议。

通过不断的改进，可以不断提高生产效率和质量，从而实现持续增长。

第三，价值流图是推行精益生产的重要工具之一。

价值流图是一种用来描述价值流的图表，通过将整个价值链可视化，可以帮助企业识别出浪费点，并制定相应的改进措施。

企业应当定期更新和改进价值流图，以适应不断变化的市场需求。

第四，标准化是推行精益生产的关键步骤之一。

通过制定标准化的工作流程和操作程序，可以减少误差和变异性，提高产品质量和稳定性。

标准化还可以提高员工的工作效率和生产效率。

第五，团队合作是推行精益生产的重要因素之一。

企业应当鼓励员工之间的合作和沟通，促进信息的流动和共享。

团队合作可以帮助企业快速解决问题，实现跨部门的协作，提高生产效率。

第六，设立目标是推行精益生产的重要步骤之一。

企业应当设立明确的目标，并制定相应的计划和措施，以实现这些目标。

目标可以激发员工的积极性和动力，促使他们努力工作，从而实现生产效率的提高。

第七，持续培训是推行精益生产的关键。

企业应当提供培训机会，帮助员工掌握精益生产的知识和技能。

通过培训，可以提高员工的专业素质和工作能力，推动精益生产的持续发展。

第八，管理层的支持是推行精益生产的重要保障。

管理层应当给予足够的支持和资源，推动精益生产的推行。

他们应当提供正确的指导和领导，激励员工的积极性和创造性，帮助企业实现持续改进和增长。

精益知识点总结归纳整体内容：1. 什么是精益2. 精益的目标3. 精益的原则4. 精益的工具和技术5. 精益的应用场景6. 精益的优势和挑战7. 总结1. 什么是精益精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，源自于日本的丰田生产体系。

它通过识别并消除生产过程中的浪费，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，最终实现以客户为导向的生产和价值创造。

2. 精益的目标精益生产的目标是提供超过客户期望的产品和服务，同时以更高的生产效率和更低的成本来实现。

通过减少浪费和提高生产流程的稳定性和可靠性，精益生产可以不断提高产品的价值和质量，从而在市场上保持竞争力。

3. 精益的原则精益生产的核心原则包括：价值流、价值流映射、流程、拉动、极致的生产、持续的改善。

价值流是指产品或服务在生产过程中所经历的一系列步骤。

精益生产通过价值流映射来分析和优化价值流，从而去除不必要的步骤和浪费，提高生产效率。

流程、拉动、极致生产和持续改善则是精益生产的关键概念，以确保生产流程的稳定和高效。

4. 精益的工具和技术精益生产使用了多种工具和技术来实现生产流程的优化和改进，其中包括：课题单、5S、持续改善、标准化工作、SMED等。

这些工具和技术帮助企业识别和去除生产过程中的浪费，提高生产效率和质量。

5. 精益的应用场景精益生产可以应用于任何生产性质的企业和组织，尤其适用于制造业和服务业。

在制造业中，精益生产可以帮助企业提高生产效率和减少成本；在服务业中，精益生产可以帮助企业提高服务质量和客户满意度。

6. 精益的优势和挑战精益生产的优势在于它能够提高生产效率和质量，降低成本，提高客户满意度，增强企业竞争力。

然而，精益生产也面临着一些挑战，如对组织文化和管理理念的挑战，应用工具和技术的难度等。

7. 总结精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，它通过去除不必要的步骤和浪费，提高生产效率和质量，从而为企业创造更大的价值。

精益生产的核心原则包括价值流、价值流映射、流程、拉动、极致的生产、持续的改善。

精益生产知识介绍什么是精益生产？精益生产是一种管理方法，旨在通过最小化浪费和提高效率来改善生产过程。

它起源于日本汽车制造业，最早由丰田汽车公司引入并在世界范围内推广。

精益生产的目标是实现在不断变化的市场需求下提供高质量产品的同时，尽量降低成本和提高生产速度。

精益生产原则精益生产基于以下几个关键原则：1.价值：只有为客户创造价值的活动才是有意义的，其他无价值活动应尽量减少或消除。

2.价值流：识别生产活动中的价值流程，并尽量消除非价值流程。

3.拉动：按需生产并以客户需求为导向，避免过度生产和库存。

4.流程：通过优化生产流程，实现高效率和高质量的生产。

5.完美：不断追求完美，通过持续改进来实现精益生产的长期目标。

精益生产的关键工具和技术在实施精益生产方法时，有几个关键的工具和技术可以帮助企业实现改进和优化。

5S5S是精益生产中的一个基本方法，用于改善工作环境和提高效率。

它由以下五个步骤组成：1.整理 (Sort)：清理工作区，只保留必要的工具和设备。

2.整顿 (Straighten)：为工具和设备设定固定的位置，以便于查找和使用。

3.清扫 (Shine)：保持工作区清洁整洁，减少污垢和垃圾的积累。

4.标准化 (Standardize)：制定标准化工作程序，并确保所有人遵守。

5.坚持 (Sustain)：维持5S方法的持续改进，并培养良好的工作习惯。

持续改进持续改进是精益生产的核心原则之一。

通过定期的反思和分析，不断寻找优化生产过程的机会，并取得持续的增量改进。

常用的持续改进工具包括：•PDCA循环：计划（Plan）- 执行（Do）- 检查（Check）-行动（Act）的循环，用于系统性地实施和评估改进措施。

•Kaizen活动：指定特定的时间段，集中进行改进工作，并利用团队的智慧来解决问题和提出改进建议。

价值流映射价值流映射是一种从整体上分析和优化生产流程的方法。

通过绘制价值流图，可以识别出活动的流程和时间，并找出潜在的浪费。

推行精益生产需要重点关注的九个方面这些年整改过很多公司现场和工厂，每个公司老板都会进入同样的一些误区，请了精益生产的专家之后，就好像公司就能跨入到精益生产的行例了。

把所有的事情都寄托在一个人的身上。

其实不然.不管是公司管理提升,还是推行精益生产,是一个长久的过程，没有哪一个人或者哪一个团队能在短时间内达成一个公司所有系统的提升。

只有公司所有人参与，特别是带头的参与，共同的努力，这个工作才能慢慢的进入我们的预期目标。

结合以往经验,我总结出推行精益生产需要重点关注的九条，供所有准备推行、或者正在推行精益生产的公司和老板一些参考。

一、导入精益生产前没有端正思想，导致导入前的期望与导入后的实际状况产生落差。

不要期望精益模式能够照搬，也不要指望精益能解决你的所有问题，更不要片面的只想透过精益的导入来做为噱头。

国内企业、公司、工厂导入精益要不是因为被客户强制要求导入，要不就是因为听到或看到别的正在推行精益的企业短期内在人力减少，效率提升方面较之前有较大改变.从而想尝试精益也给自身企业带来可观的效益.企业老板的想法是好的,选择精益也是非常正确的。

但是，冲着“利”去，容易让企业管理者在推行过程中被个体效率诱惑而忽视了整体效率;只看到短期利益而忽视了长期利益；只看到企业的利益而忽视员工利益的共同成长与社会责任.要明白精益不是神话，罗马不是一天建成的，对精益生产的导入与推行有八年抗日打持久战的打算，急切冒进的推进精益是不切实际的。

要循序渐进地让大家了解精益变革对公司及个人带来的好处，减少激进式推进带来的阻力。

也不要认为推行精益是不花钱,适当地人力物力投入是为了更好地为企业创造价值.二、精益意识变革的“洗脑”活动不彻底.启动精益活动初期，公司通常会展开从上到下的“洗脑”活动,以减少精益推进的阻力。

这种洗脑,首先,一定要明确洗谁的脑。

不是单单针对中基层干部与底层员工,其实先对高层洗脑才是重中之重。

其次，要明白这种“洗脑”活动是一种外部强加的，还无法转变成内在的行为。

中国企业如何推广精益生产精益生产是一种以减少浪费、提高效率和质量为目标的生产管理方法，它在国际上得到了广泛应用。

中国企业要推广精益生产，需要从以下几个方面着手：一、培养精益生产的意识和理念首先，企业要加强对精益生产的宣传和培训，让所有员工了解精益生产的基本原理和技术工具。

企业的管理层要树立精益生产的理念，推动员工从传统的大规模生产、批量生产的思维方式转变到精益生产的思维方式。

二、改善生产流程，减少浪费精益生产的核心是通过改善生产流程来减少浪费。

企业要对现有的生产流程进行仔细分析，找出其中的浪费环节，并采取相应措施加以改进。

比如，可以通过实施标准化生产、优化物料流动、精简作业流程、避免过度生产等方式，减少工时浪费、材料浪费和存货浪费等。

三、引进先进的生产技术和设备推广精益生产还需要借助先进的生产技术和设备。

企业应不断关注国内外最新的生产技术和设备，引进符合精益生产要求的先进设备，提升生产效率和质量水平。

同时，要进行必要的技能培训，使员工掌握和运用这些先进技术和设备。

四、建立有效的绩效评估和改善机制企业要建立科学合理的绩效评估和改善机制。

通过制定明确的绩效指标和考核体系，对员工进行激励和约束，推动他们积极参与到精益生产中来。

同时，企业要建立一个有效的改善机制，定期开展生产流程的再设计和改进，同样需要借助员工的智慧和参与性。

五、加强供应链管理精益生产的推广还需要加强供应链的管理。

企业要与供应商建立稳定的合作关系，共同努力减少供应链中的浪费和不稳定因素。

通过优化物流、实行及时交付、建立有效信息共享和协同机制，实现供应链的高效运作，降低库存成本和交付周期，提高生产反应灵活性。

总之，中国企业要推广精益生产，需要全面落实精益生产的理念和技术工具，持续改进生产流程，引进先进的生产技术和设备，建立有效的绩效评估和改善机制，加强供应链管理。

只有这样，才能提升企业的生产效率和质量水平，降低成本，提高竞争力，实现可持续发展。

精益生产知识点总结精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费、提高效率和质量为目标的生产管理方法。

它起源于日本的丰田汽车公司，并得到了世界各大公司的广泛应用。

精益生产的核心理念是通过消除浪费来提高生产效率，为客户创造更大的价值。

在精益生产中，员工是最宝贵的资源，他们被视为生产过程中不可或缺的一部分，他们的智慧和创新能力被充分发挥，从而使企业在竞争激烈的市场中占据优势地位。

精益生产有着丰富的知识点，包括价值流映射、稳定化生产、流程改进、质量管理、持续改进等。

接下来，我将从这几个方面对精益生产的知识点进行总结。

1. 价值流映射价值流映射是精益生产的核心工具之一，它是通过对整个生产过程进行分析，找出价值流中的不必要步骤和浪费，从而实现生产过程的优化。

价值流映射的关键是要将整个生产流程的每一个环节都细致地分解开来，找出不必要的步骤和浪费，然后通过改进来提高生产效率和产品质量。

在进行价值流映射时，需要考虑以下几个方面：1）价值流分析：通过对整个生产流程进行分析，找出其中的价值流和非价值流，从而确定应该关注的重点。

2）浪费识别：通过对每一个环节进行仔细分析，找出其中的不必要步骤和浪费，例如等待时间、物料运输、不必要的加工等。

3）价值流改进：在分析的基础上，针对发现的不必要步骤和浪费，制定相应的改进措施，使生产过程更加高效。

2. 稳定化生产稳定化生产是精益生产的重要组成部分，它是通过对生产过程中的不稳定因素进行分析，找出并消除不稳定因素，提高生产的稳定性和可靠性，从而保证产品质量和交付时间。

稳定化生产的关键是要通过对生产过程的深入了解，找出其中存在的不稳定因素，例如设备故障、原料质量、人为操作等，并通过改进来消除这些不稳定因素，确保生产的稳定性和可靠性。

在进行稳定化生产时，需要考虑以下几个方面：1）问题识别：通过对生产过程进行分析，找出其中的不稳定因素和问题，例如设备故障、原料质量、操作不规范等。

现代企业管理新理念——精益生产重要知识介绍一、什么是精益生产？精益生产的目标是什么？1.1精益生产的定义：它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。

实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。

1.2 精益生产的目标：精益求精，尽善尽美，永无止境地追求'七个零 '(1)'零'转产工时浪费(Products·多品种混流生产)(2)'零'库存(Inventory·消减库存)(3)'零'浪费(Cost·全面成本控制)(4)'零'不良(Quality·高品质)(5)'零'故障(Maintenance·提高运转率)(6)'零'停滞(Delivery·快速反应)(7)'零'灾害(Safety·安全第一)二、生产方式的发展历程与精益屋2.1生产方式的发展历程· —精益生产方式的特征：就是彻底的除去所有的浪费。

· —高价售出换取产品的利润已不可能，唯一能做的只有减少浪费,改善制造方法来赢取利益。

2.2精益屋介绍· 精益生产的两大支柱· 准时化(JIT)：在必要的时候生产必要数量的必要产品· 自働化：是把人的智慧和机械设备有机组合的行为三、精益生产有哪些要素？各要素之间的相互关系是什么？3.1精益生产的六个要素3.2 六个要素之间的相互关系四、什么是丰田生产方式（TPS）？4.1丰田利润和价格理念利益的增加方法：1. 售价的提高----由市场来决定；2. 成本的降低----由制造方法来决定。

4.2丰田生产方式的目的：消除浪费，创出高质量、高收益A、工厂各个环节的员工都能充满热情、持续有效地锁定并消灭各种浪费，并且永不满足。

企业推行精益生产管理方式有哪些注意事项？
企业推行精益生产管理方式有哪些注意事项?
1、精益生产方式要有步骤地去实施。

精益生产方式的实施是一项系统工程，不能一蹴而就，必须有步骤、有计划地分步实施，要把长远规划和近期计划结合起来，边推广，边巩固，边提高。

2、设备的"零故障"管理。

在设备的维护、修理中应采取以下措施：一是修人员驻屯制。

二是在两个工作班间留有检修时间(时间长度视情况而定，如2小时)，实行全员维修。

三是采用科学的监测、维修技术。

3、精益生产方式的实施要考虑外部因素的制约。

企业所处的市场环境、销售合同的多变性，供货时间的不确定性，都给精益生产方式的实施带来困难。

在精益生产方式还没有完全推广的今天，企业不应百分之百地按精益生产方式的要求去设计实施方案，必须要结合国情，逐步地去完善。

4、相应的经济政策和有效的激励手段是实施精益生产方式的保证。

企业要制定相应的经济政策，并坚决贯彻执行。

要采取有效的激励手段，使职工由"被动地去做"变为"主动地去干"。

第一章精益生产的思想和方法企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润.为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。

而利润的高低取决于投入和有效产出的比例,即生产效率，班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。

提高生产效率有以下三种途径:1。

投入不变,产出增加；2。

产出不变，投入减少；3.投入减少，产出增加。

第一种途径适用于产品的成长期，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段;第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期，即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段；第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的。

但是, 市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效，从而使企业的经营状况步入低谷。

要避免这种状况,就必须采用第三种途径。

精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性。

第一节精益生产的诞生及其特点精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式.精益的“精”就是指更少的投入,而“益”指更多的产出。

本世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论:1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处2。

大量生产方式的纵向泰勒制组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥基于这两点认识,丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点,同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。

这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国化费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION).精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势,同时,精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位.精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它将成为二十一世纪标准的全球生产体系。

中国企业的精益生产管理精益生产管理是一种追求高效率、高质量的生产管理理念，其起源于日本的丰田生产方式，后来被广泛应用于世界各地的企业。

中国企业也意识到了精益生产管理的重要性，并开始积极采取相应的措施，以提升企业的竞争力和效益。

一、精益生产管理的核心原则1. 价值观念：精益生产管理强调以客户价值为导向，将客户需求放在首位，不断提升产品的质量和性能，同时降低成本。

2. 流程优化：精益生产管理追求优化生产流程，减少不必要的浪费和非价值增长的环节，以提高生产效率。

3. 持续改进：精益生产管理鼓励不断的改进和创新，企业要通过不断的学习和实践，不断发现问题、改进问题，并逐步实现全面的优化。

4. 人员参与：精益生产管理强调人员的积极参与和团队合作，通过员工的智慧和创造力，共同推动整个生产流程的改进。

5. 管理基础：精益生产管理需要建立科学合理的绩效评估和管理机制，并且要注重培养管理人才，保证精益生产管理的可持续实施和推广。

二、中国企业精益生产管理的挑战与应对1. 文化转变：中国企业的传统管理模式往往注重规模和产量，存在着注重生产数量而忽略质量的情况。

因此，要推行精益生产管理，必须进行文化转变和观念的更新，让所有员工明白精益生产管理对企业的重要性，并愿意参与其中。

2. 技术设备：精益生产管理需要依赖先进的技术设备和信息系统来实现高效的生产和管理。

目前，一些中国企业在技术和设备方面还存在一定的差距，所以在推行精益生产管理时需要加大对技术设备的投入和升级，以满足管理要求。

3. 人员培训：精益生产管理需要员工具备良好的专业知识和管理能力，因此，企业要加强对员工的培训和教育，提高他们的综合素质和能力水平，使其能够适应精益生产管理的需求。

4. 绩效激励：精益生产管理实施需要激励机制的支持，激励员工积极参与精益生产管理活动，并不断提出改进意见。

因此，中国企业需要建立激励合理、公正透明的绩效考核和激励机制，以鼓励员工的创新和积极性。

精益生产的核心知识精益生产是一种管理方法，其核心知识包括以下几个方面：1.流程优化：精益生产强调通过优化生产流程来降低浪费、提高效率。

关键是要从整个价值流的角度观察和改进生产过程，以消除不必要的环节和活动，并确保价值流的顺畅流动。

具体的工具和方法包括价值流图、流程分析、瓶颈识别等。

2.质量管理：精益生产追求零缺陷的质量目标，关注错误的预防和及时发现与纠正。

通过建立有效的检测和反馈机制，及时发现并解决质量问题，以避免不良品的产生和传播。

相关的工具和方法包括质量控制图、品质管理循环、故障模式与效应分析等。

3.库存管理：精益生产强调减少库存，以减少浪费和提高资金周转率。

通过精确预测需求、实施精细化生产计划和节约物料等方式，降低原材料、在制品和成品的库存水平。

同时，通过建立可靠的供应链和迅速的物料补充机制，确保生产线的连续运转。

4.精益团队：精益生产注重培养高效的工作团队，强调员工的参与和持续改进。

通过建立员工的技能和能力，并激发员工对工作的积极性和创造力，推动团队协作和问题解决。

相关的工具和方法包括kaizen活动、团队评估、技能矩阵等。

5.持续改进：精益生产是一种持续改进的思维方式和文化。

通过不断地观察和分析生产过程、设定改进目标、实施改进方案和评估改进效果，不断提高生产效率和质量水平。

相关的工具和方法包括PDCA循环、5S整理、5Why分析等。

6.价值创造：精益生产的最终目标是为顾客创造价值。

通过理解顾客的需求和价值观，优化产品和服务的设计和交付过程，实现更高的顾客满意度和市场竞争力。

公司全面推行精益生产改善活动的方法要点精益生产准时化生产方式的目标和目标体系中的各子目标是通过丰田生产体系的最为基本的支撑——加的改善活动来实现的，正是这种改善活动才真正把精益生产准时化生产方式变得如此有效。

公司全体人员参加的现场改善活动，是强大生命力的源泉，也是精益生产准时化生产方式的坚固基石。

提高质量、降低成本、保证按期交货、提高生产效率的根本手段就是永不停止现场改善活动。

同时，不断的现场改善也是生产系统不断完善的根本保证。

一般来说，人总是追求不断的自我完善，生产系统也应该在运行过程中得到不断的完善；人的不断自我完善是通过不断的学习而实现的，而生产系统的不断自我完善应该依靠生产系统本身内在的动态自我完善的机制来实现。

精益生产准时化生产方式正是具备了这佯一种独特的动态自我完善的机制。

1、 JIT的动态自我完善机制精益生产准时化生产方式的过人之处，就在于它本身具有一种内在的不断自我完善机制。

这种动态自我完善机制表现为“强制性揭露问题、暴露隐患”，而这种强制性的手段就是看板管理。

不满足于生产系统的一时正常和平稳。

相反，他们总是试图打破已有的正常和平稳，而进入更高水平的运行状态。

当生产系统平稳运行时，他们总是通过减少看板数量而强制性地减少工序之间的在制品储备量（或者压缩生产前置期、减少作业人数），从而迫使生产系统中存在着的问题和隐患在不平稳中显需出来，如设备保养不善、加工能力不均衡、作业人员技能差异、工序作业衔接不良等。

通常，这些问题和隐患都被过量的在制品储备所掩盖了。

当这些问题和隐患显露出来之后，现场管理人员和作业人员就针对问题提出改善的设想和措施，消除问题，使生产系统达到新水平的稳定。

当然，每一个新水平稳定的达成，又是下一阶段改善的开始。

看板管理不仅仅是强制性揭露问题和暴露隐患的手段，而且对改善的过程具有良好的控制功能。

因为，利用看板的微调整作用，可以把每次改善的限度控制在一个小的范围（适当范围）之内，这样，迫使生产系统暴露出来的问题不致于太分散和太严重，以便于使问题得到解决。

精益生产：实现生产精益化企业要做好的6个方面第一．全员发动，以人为中心,建立“精益"的企业文化.中小企业人员流动性大，而稳定的人员是精益生产所需的条件之一，为了解决这个矛盾,中小企业要花大的力气来建立起精益的企业文化。

在企业内部树立起“节约光荣,浪费可耻"的良好风气，并加强对新进员工的培训,使他们能很快的接受浪费是最大的“敌人”的理念。

由于精益生产涉及企业生产活动的各个环节，需要全体员工的高度重视与共同参与，强调每个人在生产中的积极参与性和主动性，强调员工之间的协调优化，用激励的手段来激发员工的主动性和协作性,最大限度地发发挥员工的个人能力和群体智慧。

要通过教育、培训，使各层级的员工掌握精益生产的基本理论与方法。

企业的管理者要通过对工效学的研究来改善人的工作环境，减低劳动强度，提高工作效率，通过激励机制来激发员工的劳动积极性与工作热情,充分发挥每一位员工在生产系统中的作用,提高生产系统的运转效率和可靠性。

第二．建立具有高柔性的生产系统，加强对员工的技能培训。

生产系统的高柔性是指企业的生产组成形式灵活多变,能适应市场多样化的需求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。

生产系统的高柔性不仅仅是设备的柔性，组织柔性和劳动力柔性更为重要，后者主要是通过对员工的不断培训，在企业内建立学习型组织，通过员工不断的自我培养和自我激励达到.只有这样，中小企业在面对市场多变这一问题时。

精益生产才能以组织柔性、劳动力柔性、设备柔性为手段，实现高柔性与高效率的统一，增强自己的市场竞争力。

第三．进行市场分析,加强计划的控制作用，采用准时化生产.中小企业由于生产规模小，接到的大部分是小订单，导致生产线改换生产品种频繁。

生产安排粗放，在原材料和生产物料的投放上不科学，在前后工序供应上很难达到协调一致，致使生产成本的控制很难达到行业的先进水平。

中小企业要克服上述的问题，必须在市场分析的基础上加强计划的控制作用，并采用准时化生产管理方式。

推行精益生产需要注意些什么？
精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法，旨在提高产品的质量和生产效率。

但是，要想成功推行精益生产，（深圳天行健精益生产管理咨询公司认为）需要注意以下几点：
1.制定明确的实施目标
在推行精益生产之前，企业需要明确实施的目标和期望达到的效果。

这可以帮助企业将资源投入到关键领域，确保实施过程中的方向明确。

实施目标可能包括：降低生产成本、提高生产效率、优化库存管理、提高产品质量等。

2. 去除浪费
精益生产的核心是去除浪费。

去除浪费需要对生产过程进行全面的分析和评估，找出存在的浪费并采取相应的措施进行改善。

3. 持续改进
精益生产不是一次性的工作，而是需要持续改进。

持续改进需要通过不断的反思和归纳，找出存在的问题并采取相应的措施进行改进。

4. 培养团队
精益生产需要一个高效的团队来实现。

团队成员需要具备相应的知识和技能，并且要具有良好的沟通和协作能力。

5. 引入新技术
精益生产需要不断引入新的技术和工具来支持生产过程的优化和改进。

这些技术和工具可以帮助企业更好地管理生产过程，提高生产效率和产品质量。

6. 重视数据分析
精益生产需要对生产过程的数据进行分析和评估，找出存在的问题并采取相应的措施进行改进。

因此，企业需要重视数
据分析和数据管理，确保生产过程的数据完整、准确和可靠。

总的来说，推行精益生产需要企业在全面分析生产过程的基础上，采取相应的措施进行优化和改进。

企业需要持续改进、培养团队、引入新技术和重视数据分析，才能实现精益生产的目标。