φ4.8×74米回转窑托轮瓦更换方案

目前，回转窑在水泥熟料的煅烧过程中以其优质、稳定、高产，已经在我国水泥行业中得到广泛的推广和应用。

随着我国水泥产量在全国各地区逐渐趋于均衡，各企业为了追求利益最大化，逐渐更加重视减低成本、设备设备运转率和可靠性。

这其中回转窑由于在熟料煅烧过程中，因处于直接决定整个工厂产品质量和能源消耗的特殊地位，提高回转窑的运转率和可靠性成为水泥企业生产和设备管理的重中之重。

这其中托轮运转状况的优劣又是重点之一。

但是，由于各地区各企业的技术力量不平衡，回转窑的托轮问题，尤其是托轮轴承瓦高温问题一直困扰着一些水泥企业。

以下介绍一些认识以供大家借鉴和探讨。

1、在回转窑维护和调整中，要对托轮和轮带进行必要的检查和测量对托轮的检查和测量，无论对维护维修还是对安装工作都是非常重要的一环，是所有其他一切工作展开的基础。

我们知道，在设计上，托轮中心轴线和轮带中心轴线在回转窑纵向中心线垂直面上的位置关系，是正三角形关系。

无论是安装还是维护回转窑托轮，都必须以其实际尺寸来确定或校验他们之间的相互关系，以确保符合设计要求。

为此，维护调整时测量的尺寸应该包括：轮带外径、托轮的外径、托轮轴的外径，同时包括上述部位外表面的锥度，以及托轮底座的实际有效高度，另外还应测量托轮安装后托轮轴中心到回转窑中心的水平距离，以及托轮外表面的平整性和圆度。

2、运行中要确保托轮处于合理的位置，从而保证托轮不受到纵向外力前面说过，要使托轮正常工作，需要两个托轮纵向中心线与轮带纵向中心线平行，且都垂直于回转窑的纵向中心线，同时在垂直于回转窑的纵向中心线的垂直面内两个托轮中心点与轮带中心点构成正三角形，相互夹角为60°，其误差一般不超过2°（见图1）。

各档托轮和轮带的上述三角形都要达到上述要求。

只有保证夹角60°左右，驱动回转窑的动力载荷才最小，各托轮受力也最小，才能保证托轮的工作状况良好。

只有在此状况下才能保证各托轮瓦受力合理，避免因托轮受到纵向力而使托轮瓦边与托轮轴挡圈不合理的摩擦，从而避免托轮瓦因积聚热量过多而最终刚度降低、拉伤变形而失效。

水泥股份有限公司回转窑检修方案审批：编制：二0一0年六月二十二日施工方案审批意见表一、概述回转窑运转时间较长，轮带、托轮磨损较严重，运转振动较大，主要维修项目：更换三挡轮带及托轮，托轮的重新找正，大齿圈翻面，液压挡轮更换挡圈。

根据回转窑安装及维修的经验，结合实际情况和JCJ03－90《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》编制以下方案。

二、施工流程及检验三、施工工艺及方法1.大齿轮检查1.1大齿圈在拆除前须进行一次复测，两半齿圈结合处应紧密贴合，用0.04mm厚的塞尺检查,塞入区域不大于周长的1/5,塞入深度不大于80 mm。

1.2转动筒体，检查大齿圈的位臵和径向、端面摆动值，理论允许偏差：大齿圈径向不大于1.5mm，端面摆动不大于±1mm。

如有偏差，作好记录和记号，待拆除后检查直径偏差。

作为安装时的调整依据。

2.回转窑顶升根据回转窑更换内容支撑，用分别用两台100T、五台50T千斤顶将窑整体顶升，窑体离开托轮后用道木将筒体垫实，支撑位臵如下图：其中为千斤顶顶升位臵3.托轮拆除及研瓦3.1当窑筒体全部离开托轮并确认稳定后，拆除托轮及铜瓦。

3.2铜瓦刮研轴瓦与轴颈的配合情况检测采用重新研磨的方式,对于不合格的情况必须刮研,直至满足如下要求:a)轴瓦与轴颈的接触角度为35°～40°, 接触点不少于1～2点/ cm2；b)轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为0.001-0.0015D (D为轴的直径)；c)轴瓦背与球面瓦接触点不少于3点/2.5×2.5cm2；d)球面瓦与轴承底座接触点不少于1-2点/2.5×2.5cm2;4.托轮安装及找正将托轮吊装到拆除位臵并紧固连接螺栓。

5.大齿轮及三挡轮带的拆除要更换三挡轮带和大齿轮，必需拆除一节筒体，拆除顺序和方法如下：5.1拆除顺序3 4 2 1其中1、2、3代带轮带，A、B、C、D、E、F代带相对就筒体，4代表大齿轮拆除顺序：B、4、3、2、1，表示相应拆除部件的移动方向5.2拆除方法1）将顶升的窑筒体放到托轮上，将轮带、大齿圈和焊口位臵作好米字型支撑。

回转窑减速机高速轴轴承及轴封更换方案一、托轮瓦现状由于窑主减速机高速轴轴承异响，高速轴轴封漏油严重，设备运行存在隐患，现制定抢修更换轴承轴封及调整齿面接触的施工方案：二、主要维修内容1、更换高速轴轴承及轴封2、调整齿面啮合情况四、施工方案1、割除、调走窑主机挡雨棚，工艺根据窑况停止盘窑。

2、办理主机及辅机停电。

3、脱开盘车，释放窑转矩。

4、松开减速机上盖螺栓，调出上盖。

5、拆除联轴器尼龙棒，调出高速轴组件。

6、将高速轴组件拉至维修车间检修。

7、清理机箱，用白平布保护机箱。

8、记录高速轴组件各调整垫圈、组件原始位置。

9、拆除高速轴主传动联轴器及辅传达联轴器。

10、更换高速轴所有轴承（安装轴承前，先测量好轴径、轴承原始游隙、核定配合公差，使用加热器加热安装轴承，轴封安装时注意轴封方向及轴封内唇弹簧是否掉落，使用铜板轻打，防止轴封骨架变形）。

11、各调整垫及组件安装复位。

12、安装两侧联轴器（联轴器加热安装时必须用冷水冷却轴径避免轴封热损坏）。

13、吊装就位高速轴组件。

14、各轴承上下间隙调整，间隙范围0-0.05mm（吊装上盖压铅丝）。

15、各段轴向间隙及齿轮啮合调整（压铅丝）：高速轴轴向间隙0.12-0.15mm，二段轴0.15-0.18mm，三段轴0.2-0.25mm；各齿轮接触要求延齿高不低于60%，延齿长不低于85%。

16、恢复上盖及其与各端盖，安装联轴器尼龙棒。

17、补油试机。

18、恢复减速机挡雨棚。

五、抢修进度及安排六、安全保障措施1、因属抢修工作，参加人员要忙而不乱，紧张有序地开展工作。

2、在现场作业时，必须正确穿戴劳动保护用品，每班带班为兼职安全员。

3、拆卸吊装时，要注意钢丝绳、葫芦、千斤顶等工器具的可靠性，对拆卸、搬运吊装的物件要轻拿轻放，注意保护高速轴齿轮。

4、现场用电要按规定程序办理，要在办理停电手续后进行修理工作。

维修工段xxxxx。

回转窑托轮轴瓦发热原因分析回转窑作为水泥厂的“心脏”设备，它运转的好坏直接影响到整个水泥厂的产量及运转率。

回转窑轴瓦发热的问题是运转中最常见的情况，提高回转窑的运转率最关键的因素之一就是解决窑轴瓦的发热问题。

托轮作为支撑者运动中回转窑的支点，承受着热负荷，物料负荷和窑自重三大载荷，故保护好托轮轴瓦，使它能正常安全运行显得尤为重要。

我公司5000t/d新型干法水泥生产线由南京水泥设计院设计，窑规格为Φ4.8m×74m，自投产以来托轮轴瓦发热问题成为制约孰料生产的重要因素。

1、托轮瓦发热原因分析(1)回转窑冷却水内含杂质过多，造成冷却水管堵塞，因循环水不畅、量少或内部循环水管渗水漏水时，造成润滑油乳化，使油质恶化造成轴瓦温升过高。

(2)设备设计的合理性、制造质量、安装质量等。

(3)回转窑中心线变化引起发热，各档托轮摆放、调整不当或窑内径向、环向温差过大时，都有可能造成窑的各档中心标高偏离理想标高过大，产生窑体中心线的弯曲，从而引起各档受力变化较大，一旦超过本身的承载能力，极易造成轴瓦发热。

（4）窑上下窜动速度过快，当液压挡轮上行速度慢且不均匀，而下行速度偏快时，形成了向下的轴向推力，此推力也可使托轮轴与瓦之间产生相对挫动和摩擦，托轮轴瓦端面受力过大，油膜被破坏。

当一个托轮止推盘和轴瓦端部接触间隙小时，便会出现轴瓦发热现象。

（5）窑基础下沉或地脚松动、顶丝松动造成托轮位置变化，受力不均极易造成轴瓦发热。

（6）托轮轴瓦润滑油达到换油标准而未换油，引起润滑油粘度降低、油品种不对、油内有杂物、油变质或乳化等。

（7）筒体变形或局部变形导致轮带与垫板产生缩颈现象，轮带与垫板磨损使之间间隙过大，当轮带和筒体垫板磨损严重，轮带和垫板之间的间隙过大时，轮带的变形椭圆度加大，当轮带的椭圆度超过一定值时，就会容易引起托轮轴瓦发热。

同时，当轮带和筒体垫板的间隙过大时，轮带两端和托轮的接触面发生变化，造成托轮两边的轴瓦受力不均，以会导致轴瓦发热。

2511回转窑“2-2托轮瓦”修复方案由于2-2托轮瓦出高温“拉瓦”现象，被迫停窑进行修理，特制定“托轮瓦”修复方案：一、Ⅱ挡2-2托轮瓦现状：1、“托轮瓦”大面积拉瓦，托轮轴大面积粘铜屑；2、“油勺及淋油盘”严重损坏。

二、主要维修内容:1、淋油盘重新制作，“油勺”整形修复；2、“托轮瓦”更换。

三、Ⅱ档2-2托轮瓦更换方案：出于修理方便考虑，需将2-1、2-2托轮吊至地面进行轴面修磨及轴瓦研配。

（一）、修理步骤：1、修理前的准备：(1)、将顶窑用的工具运至现场，并在具备作业条件时就位；(2)、用錾子或直尺对2-1、2-2托轮座前后、左右位置做出标示记号，并割除底座端板(靠一线侧)。

(3)、拆卸轴承座隔热板、石墨板支架等相应附件，并放至不阻碍作业及行走位置。

2、顶窑、外移托轮及轴面修复：⑴、顶窑前，应办理停电手续，放净轴承座内润滑油,拆除油封、上盖、淋油盘、油勺等相关附件；⑵、架设顶窑工具，用2只320t千斤顶将Ⅱ挡轮带顶起5mm 左右后，用保险垫板将千斤顶保住；⑶、拆卸2-1、2-2轴承座固定螺栓及顶丝，并用2只16t千斤顶将2-1、2-2托轮座外移400mm左右。

(4)、用25t吊车将2-1、2-2托轮及2-2球面瓦及衬瓦吊至地面落实放稳。

(5)、检测“轴瓦背与球面瓦面”是否存在间隙，并观察轴瓦的表面状况，依此决定是否进行修复或更换轴瓦。

(6)、用细锉刀及油石对轴面进行修理，应重点磨削铜屑高点,要求轴面光滑、无高点。

3、轴瓦研配要求：⑴、先将“轴瓦背与球面瓦”研配磨削，接触角为90°。

待符合要求后再进行轴瓦面与托轮轴研配工作。

⑵、研配轴瓦时，要注意检测进、出口侧的油隙及端面接触状况。

主要技术标准为：轴瓦背与球面瓦配合刮研后，每 2.5×2.5cm2上的接触斑点不少于3点；轴瓦面与轴颈的接触角度为30°，接触斑点不少于1—2点/cm2；轴瓦面与轴颈的侧间隙为0.001—0.0015D（D为轴的直径）。

回转窑检修标准第一章总则本篇只适用本厂φ4.8×72m回转窑，其他规格可参照执行。

第二章检修周期和内容第一条：检修类别分为小修、中修、大修。

检修周期按下表2—1执行第二条：检修内容一、小修：1、检查、紧固传动设备各联接螺栓及地脚螺栓；2、打开主减速机检查口，检查齿轮啮合情况及油的润滑情况；3、检查调整各铜瓦的间隙；4、更换或添加部分托轮组的润滑油，清除积存的油垢灰尘；5、更换损坏的油勺，并检查紧固各档托轮端盖螺栓及各个地脚螺栓；6、将托轮调整顶丝螺扣处的灰尘清除并涂黄油，以防锈死；7、检查轮带与垫板的间隙情况；8、检查主减速机供油站，处理管路各连接的漏油、渗油及堵塞等现象；9、检查传动齿轮的啮合情况及紧固大齿轮对口螺栓；10、检查喷煤咀及更换；111、检查窑头密封装置，更换已损坏的密封钢片及调整钢丝绳装置；12、检查窑尾密封装置及挡料圈和冷烟室的耐火砖情况；13、检查窑尾下料舌头及窑尾、窑口铁情况，必要时进行更换；14、检查冷却水系统。

二、中修1、小修的全部内容；2、根据运转情况，打开主减速机检查盖检查各级齿轮啮合情况，测量轴承游隙并做好记录，更换新的润滑油；3、检查弹性联轴器销钉和胶圈，根据运转情况测量传动系统联轴器的同轴度并做好记录；4、测量小齿轮两支撑轴承游隙并做好记录，必要时更换轴承；5、车削轮带及托轮的台阶（在窑体上车削），必要时进行托轮调整；6、清洗检查、更换各档托轮铜瓦，更换新的润滑油；7、检查传动齿轮啮合情况，铲除齿轮边缘产生的台阶，添加新的润滑油；8、更换窑头、窑尾密封装置；9、修补窑体已损坏筒体；10、利用检测仪器测量各段筒体变形、筒体中心几何线，必要时进行托轮调整。

三、大修1、小修、中修的全部内容；2、修一墩以上的基础，重新加固或重新灌浆；23、更换一段以上的筒体（包括各段耐火砖）；4、更换轮带包括全部垫板及加固块；5、大、小传动齿轮翻面或更换；6、更换减速机齿轮、轴承和轴；7、对于更换托轮、挡轮、窑头、窑尾摩擦圈等易损件不能单独列入大修项目，具备前6条之一者均可同时纳入大修项目之内；8、所属附机一般都不列入大修项目，能在中修解决的易损件更换都在中修中检修，中修不能解决的大项目，可纳入大修一块解决。

回转窑维修手册1目录第一章技术性能................................................... (3)1. 技术参数 (3)2.回转窑部件起吊重量...................................................... 4 第二章结构及工作原理概述 (5)1. 工作原理 (5)2.结构概述........................................................................ 5 第三章设备周期维修 (7)1. 筒体及轮带更换 (7)2. 大齿圈翻面维修 (19)3. 托轮瓦维修 (22)4. 液压挡轮维修 (25)5. 主减速机维修.................................................................. 29 第四章易损件表............................................................... 33 第五章回转窑托轮发热处理预案 (35)2本篇内容以南宁公司的天津院窑型为参照物。

第一章、技术性能1、技术参数筒体规格(内径 *长度 :¢4.8×72m斜度(正弦 :3.5%支承数: 3挡生产能力(配窑外预分解系统 : 5000t/d转速:主传动:0.41~4.1r/min辅助传动: 11.19r/h2、回转窑部件起吊重量:筒体总重量:328.25T ; 最大筒体段节重量:65.7T3筒体内衬总重量:668.726T第Ⅲ挡第Ⅱ挡第Ⅰ挡轮带:第Ⅰ挡:45T ; 第Ⅱ挡:57.6T ; 第Ⅲ挡:46.3T 窑头密封: 4.725T 窑尾密封: 9.832T大齿圈装置:齿数:188,模数 40,齿宽:550mm ,外径:¢7520mm 。

回转窑更换托轮时托轮的调整方法1 概述由于回转圆筒设备广泛地应用于建材工业、化学工业、有色冶金工业、黑色冶金和耐火材料等工业部门,所以正确的托轮调整方法就显得特别重要。

2 调整托轮的目的(1)维持窑筒体中心线为一直线;(2)使窑体能沿轴线正常往复运动;(3)使各托轮能均衡地承受窑载荷。

3 更换托轮时托轮的调整方法据有关资料记载,窑中心与托轮中心距离发生变化后托轮的调整方法主要是依据公式Δx=0.5Δs进行计算,其中Δs为窑中心与托轮中心距离发生变化后的变化量,Δx为相应的托轮调整水平移动量,如图1所示。

R,R′——窑中心与托轮中心距离(以下简称中心距)发生变化前后轮带的半径;r,r′——中心距发生变化前后托轮的半径;α——中心距发生变化前窑中心垂线与托轮中心和窑中心连线间的夹角于是有a=O1O2=R+rb=O1O=O1O2sinα=asinα当中心距发生变化后,假设a变为a′,b变为b′,则Δs=a-a′=(R+r)-(R′+r′)=Δ(R+r)Δx=b-b′=(a-a′)sinα=Δs sinα(1)对于水泥行业来说,一般回转窑的α为30°所以公式(1)即为:Δx=0.5Δs (2)即调窑规则为:如中心距每减少1mm,须将托轮水平内移0.5mm,如中心距每增加1mm,须将托轮水平外移0.5mm。

但从其公式的推导过程看,它始终没有考虑角度α的变化,也没有考虑托轮在更换时其移动方向是否沿水平方向运动,故而这种调窑方法是不够准确的。

如图2所示,当中心距发生变化时(如轮带直径变化、托轮直径变化、轴径变化、托轮瓦厚度发生变化等)为保证更换零部件后窑中心仍处于原来位置,则需将托轮中心由O1移至O1′,相应地α变为α′,O1O2变为O1′O2,且O1′O2=AO2;Δs=O1O2-O1′O2=O1O2-AO2;Δx=O1O-O1′O。

其中Δs、Δx内容与前面提到的一致。

并设其方向分别与y轴、x轴方向一致时为正值,反之为负。

回转窑托轮瓦刮研施工组织技术方案更换回转窑托轮瓦刮研施工技术方案1施工组织1.1人员组织a 、工程师: 1人b、专职质检员：1人c、专职安全员：1人d、施工工长：1人e、安装施工小组：1个f、施工人员：12人1.2工器具组织2.1施工程序2.2施工准备工作拆除托轮隔热罩，准备工器具，将施工工器具运至施工现场，并吊装到位。

2.3拆除托轮的附属零部件并顶窑2.3.1拆除托轮的附属零部件拆除托轮的上压盖螺栓及定位销、托轮的端盖、循环冷却水等，并将各零部件放置妥当。

2.3.2顶窑根据支架及500吨千斤顶的高度，在千斤顶上放置厚30mm的钢板，在最上面的钢板上放一层胶皮，以保护轮带。

当各千斤顶顶实后，各控制千斤顶开关的施工人员听从指挥，互相配合，将回转窑慢慢顶起，直至轮带与托轮的间隙为30mm左右时停止，然后根据每个千斤顶顶起的钢板与顶的距离截取直径为40mm圆钢，每个顶上放置4～6个，圆钢均布，以防止千斤顶泄压。

2.4抽出托轮球面瓦、衬瓦，同时研轴。

2.4.1抽出托轮球面瓦、衬瓦将托轮的上盖吊出并放置好，拆除油勺，洒槽，用托轮轴专用工具将轴顶起，抽出衬瓦及球面瓦，并放置在支架上。

安排施工人员清洗油勺、洒油盘、托轮球面瓦座、球面瓦、衬瓦。

2.4.2研轴首先用材油将托轮轴擦洗干净，然后用油石研磨托轮轴，研磨过程中不断蘸取材油，直至用手摸轴的表面时滑腻、无槽痕，并经过甲方技术人员验收，合格后用砂纸拉轴，最后通过甲方验收合格为止。

2.5衬瓦及托轮球面瓦的刮研2.5.1回转窑托轮球面瓦、衬瓦的刮研2.5.1.1刮研目的是使两配合零件在一定的范围内有良好的接触。

首先刮研托轮球面瓦与轴承座的配合面，然后依次刮研球面瓦和衬瓦，衬瓦与托轮轴颈的配合面。

2.5.1.2刮研要求2.5.1.2.1衬瓦与轴颈的接触角为30o（2#墩轴颈直径为710mm，2#墩弧长约为186mm，3#墩轴颈直径为630mm，3#墩弧长约为165mm），每10mmＸ10mm上的接触点不少于2个点；2.5.1.2.2 2#墩衬瓦侧间隙分5个阶段：塞尺0.70mm塞入150mm，0.50mm塞入200mm，0.4mm塞入250mm,0.30mm塞入310mm,0.10mm塞入390mm,留有74mm作为平滑过渡段；2.5.1.2.3 3#墩衬瓦侧间隙分4个阶段：塞尺0.65mm塞入150mm，0.45mm塞入200mm，0.25mm塞入280mm, 0.10mm 塞入350mm,留有62mm作为平滑过渡段；2.5.1.2.4 球面瓦球面应配合轴承底座进行刮研，球面接触要求：轴向为整个球面宽度的2/3，径向接触角为60o，每25mmＸ25mm 上的接触点不少于1～2个点，允许边缘50mm 左右的圆环地带有0.1mm的间隙；2.5.1.2.5 2#墩衬瓦与球面瓦接触角110o（瓦的厚度为22mm，接触弧长约为：723mm）; 3#墩衬瓦与球面瓦接触角110o（瓦的厚度为22mm，接触弧长约为：647 mm）球面瓦与衬瓦背的配合面刮研后，每25mmＸ25mm上的接触点不少于3个点；衬瓦端面与止退端面接触研点均匀。

回转窑托轮的调整(二)默认分类2009-09-03 19:12 阅读5 评论0字号：大中小引用万机书的回转窑托轮的调整(二)2 回转窑筒体轴向窜动的控制由前所述，回转窑筒体因倾斜放置，在运转时发生沿轴向下窜是必然的。

如果不加控制就会发生掉窑或窑体下炕的重大设备事故。

这种事故确实在一些水泥厂中发生过，如抚顺水泥厂。

但是，如果采取一定的措施，使回转窑筒体在运转时不发生窜动是完全可能的。

可是这样做会导致托轮和轮带表面的磨损不均，表面母线出现凹凸现象，大小齿轮两侧很快出现台棱，有时由此会引发不应有的事故。

因此必须对窑体的窜动进行控制。

2.1 回转窑筒体轴向窜动控制的要求为了保证回转窑筒体能够有规律地作上下往复窜动，控制的核心是窜动速度。

由上文对Φ3.5 m×145 m回转窑筒体窜动的实例分析中可见：如果不加控制，其下窜速度是很大的，每分钟达3.8 mm。

显然，这样大的窜动速度必然会加剧托轮、轮带和大小齿轮的磨损，有害无益。

长期的使用经验表明，回转窑筒体上下一个周期往复窜动时间，对传统窑型，即1 r/min左右的回转窑筒体控制在24 h左右就能有效地避免轮带和托轮表面以及大小齿轮磨损不均。

这就是说，在保证托轮、轮带和大小齿轮沿宽度方向磨损均匀的前提下，窑体的窜动速度越少越好。

经讨论认为：窑体上窜的时间为8 h，下窜时间为16 h较为恰当。

在以前设计的回转窑，窑体往复窜动的距离为50 mm左右。

因此，窑体的上窜速度为vs＝50／8＝6．25 mm/h，即窑体每转一转上窜为0.104 mm左右；窑体的下窜速度为vd＝50／16＝3．125 mm/h，即窑体每转一转下窜为0.05 mm左右。

对于新型干法预分解窑，窑筒体转速n1＝3～4 r/min，即是传统窑型的3～4倍。

使用的时间还不算太长，这方面的经验还没有总结出来。

不过从磨损速率保持相当来看，窑体上下往复一个周期的时间应该缩短，为传统窑型的1／3～1／4，即8～6 h，平均为7 h，上窜时间控制在2.5～3.0 h，下窜时间控制在4.5～5.0 h左右。

窑轮带垫板更换施工方案回转窑Ⅱ档轮带垫板更换施工方案一、设备现状目前回转窑Ⅱ档轮带垫板掉落一块，有一半垫板的固定限位块脱落与脱焊，九块垫板已窜位20-30mm，且有一块轮带挡铁脱落；特别是有一块垫板处窑筒体烧红，对窑的运行存在很大的隐患，为保证回转窑的稳定运行，特对窑Ⅱ档轮带垫板进行更换使用。

二、解决方案窑Ⅱ档轮带垫板进行更换三、工器具准备四、备件材料507电焊条40公斤、Ⅱ档轮带垫板1套五、人员组织根据窑耐火砖更换时间安排，由机修工段副工段长李军华带队，分厂与保全处领导亲自技术负责，人员如下：焊工：2人；钳工4人，起重工：1人，其他1人，技术员1人。

六、照明：36V照明灯、探照灯、太阳灯准备到位现场布好接好线。

七、施工步骤1、工器具、材料、人员到位；2、停机，办理停电手续；3、先把处于回转窑上部垫板上轮带两侧的挡铁割除，再割除垫板上的限位块并修理平整。

4、在筒体上没有限位块的一侧筒体上焊一吊环，挂好葫芦，再在旧垫板上焊一吊环，用葫芦慢慢拉出垫板，拉出后用吊车吊至地面。

5、在新垫板的一头焊一吊环，用吊车吊至回转窑上，放在原拆卸位置，慢慢推入轮带内，如过紧，则在窑筒体上焊一支撑，用千斤顶慢慢顶入。

6、用同样方法装好与另一块垫板，焊好轮带两侧挡铁和限位块。

7、割除吊环，清理工具至窑头罩上，将回转窑转180Ｏ，重复步骤2、3、4、5，直至全部换完，测量轮带与垫板间隙。

8、清理现场，办理送电手续。

八、安全及注意事项1、所有参加检修人员必须正确穿戴劳保用品，施工前必须办理停电手续。

2、施工前必须检查钢丝绳、手拉葫芦、保险带等的可靠性。

3、进行吊装作业时，严格遵守起重作业操作规程。

4、高空作业时必须系好安全带。

5、更换轮带垫板应先对称更换８块，定好位后逐步更换。

6、因施工人员多，转窑前必须进行检查确认才可转窑。

7、使用吊具吊装时必须牢固，防止掉落。

并且随时注意检查吊具各焊接点是否有开焊现象，以确保安全。

8、吊装作业时注意安全，防止落物伤人；9、夜间作业必须保持有充足的照明；10、拆卸后安装的部件必须全部用柴油清洗干净；11、吊装时，严禁在吊臂下穿行；12、使用割枪时氧气与乙炔瓶相隔5米远。

回转窑托轮轴瓦发热的应急处理摘要:回转窑托轮轴瓦发热的应急处理我公司回转窑规格Φ3.5/3.2m×52m，三档托轮支撑，轴瓦采用48#汽缸油润滑。

托轮温度测控的是油温，而非直接测瓦温，没有报警装置。

正常情况下油温在40℃以下，托轮轴表面温度在30℃以下（托轮轴温更接近轴瓦实际温度）。

因托轮组安装及轴瓦刮研不规范，在2003年8月投产运行后一年半时间中，一档1号、2号、4号，二档2号、4号都出现过轴瓦发热现象。

好几次当巡检人员发现时，托轮油温通常上升到50~75℃，而托轮轴温则上升到60~90℃，最高一次曾达到105℃，并出现连续啸叫声。

每次轴瓦发热时托轮轴表面均出现或轻或重的拉丝现象。

遇到这种情况时，我们采取了所谓“冷研”的应急处理措施，避免了临时停窑。

下面将这种应急措施介绍如下：（1）当发现轴瓦发热时，尽快用一次水直接向轴瓦浇水，强制降温，避免瓦温继续上升。

尽量不用循环水，因一次水比循环水温度低切干净，使用效果好。

（2）如果窑速过高，在产量不受太大影响的情况下，快速降低窑速。

（3）用测温仪测量托轮轴表面温度，并检查该处轴是否有拉丝现象。

（4）在首次浇水20min后，停水，将瓦座内的存水放出，在托轮轴上直接浇注适量润滑油（操作时要注意安全），观察油膜形成情况。

同时要用测温仪监控好托轮轴表面温度，如果托轮轴温度超过65℃，则继续浇水，如此反复。

每次浇水最好控制在半小时之内，不宜过长，因此过程中瓦与轴之间基本上没有油膜的，完全是重研。

（5）在浇水过程中用细沙纸或油石对托轮轴表面出现的拉丝的部位进行打磨，直到手感光滑为止，此项操作过程要注意安全。

（6）浇水淋油过程中，当托轮轴表面局部高温消除，基本都低于35℃左右，切能持续半小时以上，这说明轴瓦基本上研磨好。

这时可以将瓦座内的水彻底排空，加足量的润滑油，投入正常运行，在运行24h后，再换一次油，同时要速可恢复正常。

我公司采用这种应急措施处理托轮发热，过程最短得用了24h，最长得用了36h。