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FANUC用户宏程序编程操作说明一、宏程序的概念和作用宏程序是一种FANUC机器人控制器中的编程语言，用于定义和执行一系列操作指令。
宏程序可以通过使用特定的编程语法，实现自动化的工作过程。
在机器人控制器上创建和调用宏程序可以有效提高生产效率，减少人力成本。
4.确认并保存宏程序。
确保没有语法错误，并将其保存在机器人控制器的内存中。
三、宏程序的调用和执行1.在主程序中调用宏程序。
可以使用特定的指令来调用已创建的宏程序，以便在工作流程中执行相关的任务。
2.配置宏程序的输入参数。
在调用宏程序之前，可以设置相关的输入参数，以便宏程序能够根据不同的情况执行不同的动作。
3.执行宏程序。
一旦宏程序被调用和配置完成，机器人控制器将根据宏程序中定义的指令序列依次执行相应的动作。
4.检查宏程序执行结果。
可以通过监视机器人、制作运动轨迹的视觉效果或通过输出信号检查机器人执行宏程序后的运动状态，确保宏程序的执行效果符合预期。
四、宏程序的调试和优化1.进行宏程序的语法和逻辑检查。
在调用和执行宏程序之前，可以使用FANUC机器人控制器提供的调试工具对宏程序进行语法和逻辑检查，以确保程序的正确性。
2.调整宏程序的时间和空间复杂度。
根据实际应用需求和机器人控制器的性能，可以对宏程序进行适当的优化，以减少程序执行时间和占用的内存空间。
3.进行宏程序的场景仿真。
在实际生产环境之前，可以使用机器人控制器提供的仿真工具对宏程序进行虚拟场景的测试，以确保宏程序的执行效果满足预期，同时减少实际生产中的错误和故障。
五、宏程序的应用示例1.示教和运动控制：通过将示教动作转化为相应的宏指令，可以实现机器人在特定位置和角度上的运动控制，以完成精确的操作。
2.任务自动化：将一系列任务步骤组织成宏程序，可以实现从物料处理到产品组装等一系列任务的自动化执行。
3.智能感应：通过编写合适的宏指令，可以实现机器人对环境的感知和判断，并根据实际情况自动调整动作和运动轨迹。
数控车FANUC系统宏程序教案第一章：数控车床与FANUC系统简介1.1 数控车床的定义与发展历程1.2 FANUC系统的组成与功能1.3 宏程序的概念与作用第二章：FANUC系统宏程序的基本语法2.1 宏程序的定义与结构2.2 宏变量及其定义方法2.3 宏程序的调用与执行第三章：数控车床宏程序的编程方法3.1 数控车床宏程序的编程步骤3.2 常用数控车床宏程序编程实例3.3 宏程序编程注意事项第四章：FANUC系统宏程序的功能扩展4.1 用户宏程序的创建与调用4.2 宏程序参数传递与功能扩展4.3 宏程序与外部程序的交互第五章：数控车床宏程序在实际加工中的应用5.1 宏程序在复杂零件加工中的应用5.2 宏程序在提高加工效率中的应用5.3 宏程序在加工误差补偿中的应用第六章：用户宏程序的创建与编辑6.1 创建用户宏程序的基本步骤6.2 使用FANUC系统的宏编辑功能6.3 保存和管理用户宏程序第七章：宏程序的参数与传递7.1 宏参数的定义与使用7.2 参数传递的原理与方法7.3 利用参数进行加工策略的调整第八章：宏程序的自适应与优化8.1 宏程序的自适应功能介绍8.2 宏程序优化原则与方法8.3 提高宏程序执行效率的技巧第九章：宏程序在复杂零件加工中的应用案例9.1 复杂零件加工挑战与解决方案9.2 宏程序在复杂零件加工中的应用实例分析第十章：宏程序编程与调试技巧10.1 宏程序编程常见问题与解决方法10.2 宏程序调试的步骤与技巧10.3 宏程序的优化与升级策略重点和难点解析一、数控车床与FANUC系统简介难点解析：理解数控车床的发展脉络，掌握FANUC系统的基本组成和功能，以及宏程序在数控车床加工中的重要性。
二、FANUC系统宏程序的基本语法难点解析：掌握宏程序的编写规则，理解宏变量的使用方法，以及如何正确调用和执行宏程序。
三、数控车床宏程序的编程方法难点解析：学会编写数控车床宏程序，通过实例了解宏程序在实际加工中的应用，注意编程过程中的常见问题。
Fanuc用户宏程序基础（NC车床）Fanuc用户宏程序基础1、概要2、变量的指定3、变量（1）局部变量（2）公共变量（3）系统变量4、运算指令5、控制指令6、利用机床内部传感器测外径时宏程序的组合方法以及步骤介绍7、<空>的灵活使用8、刀具最大磨损值作为寿命值9、机床外部测量以及输入输出端口1、概要宏程序对大家来讲都比较困难，即便是阅读了使用说明书。
的确，关于宏程序是有一些比较难以理解的部分，鉴于此种情况，这一次以简单实例并加以详细说明来解释何谓宏程序。
这个教材的对象是已经能够熟练掌握了NC加工编程的人员。
本资料作为参考，希望能够对大家有所帮助。
到现在为止，宏程序是基于NC语言，由主、子程序来组合而成。
说到宏程序和子程序的最大区别就是宏程序能够调用变量。
所以最近机器人、装载机无人化系统上应用到的内部外部测定、刀具破损、刀具寿命管理、负荷监视系统、工件判断等，像这些领域，宏程序就不得不被使用到了。
不管怎么样，总之原本是人进行的作业转由机床来进行，所以要必须方方面面都要考虑到。
另外，本资料针对的是FANUC 18T, 16T, 15T, 11T, 10T, 0T(用户宏程序B), Y ASNUC作为说明对象的。
２、变量指定关于宏变量的调用，请看下例。
（１）形状相同，尺寸不同的时候、各尺寸定义为A~D等变量；（２）刀尖的进给路线１～７的程序用宏程序来编制。
主程序宏程序（３）宏调用及变量指定G65 P9000 Ａ（＃１）Ｂ（＃２）Ｃ（＃３）Ｄ（＃７）此命令为编集、输入A~D图面尺寸值，并执行跳转至（O9000）。
像上述程序中，A~D的内容即使更改，A~D也仍然使用对应的#1、#2、#3、#7变量（最初指定后就不能更改）。
这些常数都是分配给局部变量的。
与宏程序相关的指令，除了G65以外还有G66（宏模态调用）、G67（宏模态调用取消）。
如果定义G65，定义的宏程序只被调用一次；G66是模态调用指令，每次轴移动指令都调用宏程序，直到G67（取消模态调用）。
用户宏程序
宏程序是指含有变量的子程序，在程序中调用用户宏程序的那条指令叫做用户宏指令（这里用G65）
1、变量
用一个可赋值的代号代替具体的坐标值，这个代号称为变量。
变量分为系统变量、全局变量和局部变量三类，它们的性质和用途个不相同。
（1）系统变量是固定用途的变量，它的值决定了系统的状态。
FANUC 中的系统变量为#1000~#1005、#1032、#3000等。
（2）全局变量是指在主程序内和由主程序调用的各用户宏程序内公用的变量。
FANUC中的全局变量有60个，它们分两组，一组是#100~#149；另一组是#500~#509。
（3）局部变量是仅局限于在用户宏程序内使用的变量。
同一个局部变量在不同的宏程序内的值是不通用的。
FANUC中的局部变量有33个，分别为#1~#33。
表1 FANUC系统中局部变量赋值（部分）对照表
2、变量的演算
（1）加减型运算加减型运算包括加、减、逻辑加和排它的逻辑加。
分别用以下四个形式表达：
#i = #j ＋#k
#i = #j －#k
#i = #j OR #k
#i = #j XOR #k
式中，i、j、k为变量；＋、－、OR、XOR称为为演算子。
（2）乘除型运算乘除型运算包括乘、除和逻辑乘。
分别用以下形式表达：
#i = #j * #k
#i = #j / #k
#i = #j AND #k
4．变量的赋值
由于系统变量的赋值情况比较复杂，这里只介绍公共变量和局部变量的赋值。
变量的赋值方式可分为直接和间接两种。
（1）直接赋值
例：#1=115（表示将变量115赋值于#1变量）
#100=#2(表示将变量#2的即时值赋于变量#100)
（2）间接赋值间接赋值就是用演算式赋值，即把演算式内演算的结果赋给某个变量。
在演算式中有自变量代号，自变量每得到一个即时值，相应就得到一个演算结果，该结果就赋值给变量，该变量也叫应变量。
5．转向语句
转向语句分为无条件转向语句和条件转向语句两种。
（1）无条件转向语句
程序段格式：GOTO N ；其中N后面的数值为程序段号。
例如：GOTO 55；表示无条件转向执行N55程序段，而不论N55程序段在转向语句之前还是之后。
（2）条件转向语句条件转向语句一般由判断条件式和转向目标两部分构成。
程序段格式：IF [a GT b ] GOTO c；表示为“如果a>b,那么转向执行第Nc句程序段”。
a和b可以是数值、变量或含有数值及变量的算式，c 是转向目标的程序段。
大于、等于、大于等于、小于等于分别用GT、EQ、GE、LE表示。
三、用户宏程序的应用
下面就以椭圆为例，介绍宏程序间接赋值法的应用。
1、椭圆的中心偏离工件原点一个Z向距离
如下图是一个椭圆，椭圆的中心偏离工件原点一个Z向距离W=40，欲车削1/4椭圆（图中粗线部分）的回转轮廓线，要求在数控程序中用任意一点D的Z值（用#3号变量指定）来表达该点的X值（用#5号变量指定），由此可知，这里是以Z作为自变量，以X作为应变量。
根据椭圆的方程即可以写出自变量Z与应变量X之间的关系表达式。
那么，如果我们在Z向分段，以0.5mm为一个步距给Z赋值，就可以得到相应的一个X值。
然后把所得各个点的坐标值用直线插补方式来逼近，就可以得到椭圆的近似轨迹。
步距取的越小，所得的轨迹就越接近椭圆。
如下图所示椭圆方程为：（式中X为半径值）
x
z
o
A
B
根据公式可得：（式中X值为直径值）
用宏参数间接赋值情况为：
#1=40（长半轴）；#2=24（短半轴）；#3=40（起点A的Z坐标）；
#6=8（终点B的Z坐标）；#7=0.5（Z变量步距）；#5=X（应变量）则演算式为：#5=[#2+#2]* SQRT [1—[#3*#3]/[#1*#1]]
2、编制数控加工程序
分析编程时存在的问题
（1）由于工件坐标系和椭圆的坐标系不重合，Z向偏离的距离为
W=40，所以在编程时，直线插补中点的Z坐标需要进行相应的坐标变换。
变换公式为：Z=#3-40；
（2）假定毛坯直径为Ф50。
则可得该椭圆加工的最大切削余量为50（用#100全局变量指定），选定粗车循环时每刀切削双边余量2mm，留精加工余量1mm。
（3）由于椭圆上最高点的直径为48，而粗车循环时，可能存在空走刀情况，所以可用宏程序条件转向语句限制空走刀，即：如果计算得到X 值大于等于48，则不加工椭圆，返回重新判断计算。
编程如下：（FANUC-0i系统）
O0001；（主程序）
N10 G97 G99；（设定主轴转速为r/min，进给量为mm/r）
N20 T0101 S800 M03；（选1号粗车外圆刀，主轴800r/min，正转）
N30 G00 X100 Z100；（快速进刀到换刀点）
N40 G00 X52 Z2；（快速进刀到循环加工起点）
N50 #100=50；（设置最大切削余量为50）
N60 G65 P0002 A40 B24 C40 D8 K0.5；（调用椭圆加工宏程序）
N70 #100=#100-2；（每次切削深度双边2mm）
N80 IF [ #100 GE 1 ] GOTO 60；（判断毛坯余量是否大于等于1）
N90 IF [ #100 GE 0 ] GOTO 100；（判断毛坯余量是否大于等于0）
N100 G00 X100；（快速退刀到换刀点）
N110 Z100；
N120 T0202；（选2号精车外圆刀，及调用其刀具补偿值）
N130 G96 S120 M03；（改用恒线速切削，主轴120m/min，正转）
N140 G00 X52 Z2；（快速进刀到循环加工起点）
N150 #100=0；（设置切削余量为0）
N160 G65 P0002 A40 B24 C40 D8 K0.5；（调用椭圆加工宏程序）
N170 G00 X100；（快速退刀到换刀点）
N180 Z100；
N190 M30；（程序结束）
O0002；（宏程序）
N10 #5=[#2+#2]* SQRT [1—[#3*#3]/[#1*#1]]；（X轴应变量计算式）N20 IF [#5+#100 GE 48 ] GOTO 60；（如果X直径大于等于48，
转向执行N60程序段）
N30 G01 X [#5+#100] Z[#3-40] F0.06 ；（椭圆插补）
N40 #3=#3-#6；（Z向步距，每次0.5mm）N50 IF [#3 GE #7 ] GOTO 10；（判断Z向是否走到终点）N60 G01 W-1；（Z负向直线插补1mm）
N70 G00 U5；（X向退刀5mm）
N80 Z2；（Z向退刀到离开端面2mm 处）
N90 M99；（宏程序结束，返回主程序）如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！。
