钣金前处理 工艺流程图

钣金工艺流程表钣金基础介绍（一）,钣金业的发展非常迅速,所以应该了解一下钣金加工的基本常识.一.材料的选定.钣金加工一般用到的材料:有冷轧板（SPCC）、镀锌板（SECC）、铜板、铝板、不锈钢板、铝材等.其作用各不相同.至于如何选用,一般需从其用途及成本上来考虑.1.冷轧板.简称SPCC,用于表面处理是电镀五彩锌或烤漆件使用.2.镀锌板.简称SECC,用于表面处理是烤漆件使用.在无特别要求下,一般选用SPCC,可减少成本.3.铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用,有时不作处理.跟据客户要求而定.4.铝板.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.5.不锈钢板.分镜面不锈钢和雾面不锈钢,它不需要做任何处理.6.铝型材.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.主要起支撑或连接作用,大量用于各种插箱中.二．钣金加工的工艺流程.对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点.1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来.2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件.3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式:a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形. b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到.c．NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来.d．激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来.4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边.5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等.6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上.7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折.8.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和焊接质量.9.表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力.电镀五彩锌一般用冷轧板类表面处理;铬酸盐、氧化一般用于铝板及铝型材类表面处理;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定.10.组装.所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完整的料品。

钣金与喷漆工艺流程详解从涂装前处理到喷涂后处理的步骤钣金与喷漆是汽车制造、修理行业中常见的工艺，它们可以使车身外观更加美观，提升车辆的保护性能和价值。

本文将详细介绍钣金与喷漆的工艺流程，包括从涂装前处理到喷涂后处理的全部步骤。

一、涂装前处理涂装前处理是钣金与喷漆工艺中至关重要的一步，它直接影响着后续的喷涂效果。

以下是在涂装前处理阶段需要进行的步骤：1.1 钣金修复：在涂装前，对车身表面的凹陷、破损等进行修复，保证车身的平整度和外观。

1.2 清洁与打磨：使用适当的清洁剂将车身表面的油污、尘埃等彻底清洁干净，然后经过细致打磨，去除不平整的地方，并提供光滑的基底。

1.3 填补与整形：使用填充物填充车身上存在的小孔、刮痕等，然后再次打磨，确保车身表面平整度。

1.4 上底漆：涂刷底漆，增加表面的附着力和保护性能。

二、喷涂工艺在涂装前处理完成后，接下来是喷涂工艺。

喷涂是将颜料均匀地涂刷在车身表面的过程，具体步骤如下：2.1 喷涂底漆：喷涂底漆是为了增加遮盖力，增强上色效果，提高车身的整体颜色均匀性。

底漆需要在特定的温度和湿度下进行喷涂，以确保喷涂效果。

2.2 研磨及除尘：在底漆完全干燥后，进行研磨和除尘。

研磨是为了去除不平整的表面，除尘则是为了确保车身表面干净，以便后续的涂装工作。

2.3 喷涂面漆：喷涂面漆是为了赋予车身色彩，增加亮度和光泽。

在喷涂面漆之前，需要先进行色彩的调配、测试和确认，确保得到客户满意的颜色效果。

2.4 干燥：在喷涂面漆完成后，需要进行适当的干燥过程，以确保漆面固化，达到理想的效果。

干燥过程可以采用自然干燥或者加热干燥的方式。

三、喷涂后处理喷涂后处理是为了提升车身表面的光洁度和光泽度，以及保护漆面不受外界环境的损害。

以下是喷涂后处理的步骤：3.1 手工抛光：使用抛光机械进行手工抛光，去除喷涂面漆的毛边、切割痕迹和细小的凹陷。

抛光过程中，需要控制力度和抛光剂的使用量，以免造成漆面损害。

3.2 上蜡：在手工抛光之后，使用封釉蜡进行上蜡处理。

1.汽车钣金维修工艺管理规定1.1汽车钣金维修作业规范：汽车钣金维修是对整个车身及其附属设施进行维修和修理，其作业范围为：车身各骨架件、车身壳体所有金属或非金属冲压制件（包括前、后车门、前后翼子板、车顶盖、机舱盖、行李箱盖、前后保险杠、车底版等）以及消声器、挡泥板、后视镜、车身所有密封装饰件和车身内外装饰板条。

1.2钣金件的装配要求：钣金部件装回原车，要安原来的连接方式安装在原位，铆螺钉应平贴紧固，原来用螺丝连接的不可用焊接的方法连接。

部件较多、结构较复杂的车型，装配时要注意顺序，应遵循先框架、后内外覆盖件，由里及表的原则，避免出现返工。

安装时，不仅要注意板材件之间的装配关系，还要考虑钣金件与该车其他总成之间的位置关系。

同时还要做到边安装边矫正，安装过程中，若发现配合不当或不易装配的情况，应认真观察仔细测量分析，找出症结，确保装配质量。

1.3钣金维修工艺要求：1.3.1车身骨架各连接处应牢固，各加强板和覆盖件应无裂纹和脱焊现象。

1.3.2车身覆盖件应平整无凹凸，曲面线条圆顺均匀，表面光滑，左右对称，缝隙应均匀齐平，机舱盖和行李箱盖开闭灵活，所止可靠。

1.3.3门窗应关闭严密，行车无异响，不透风，不漏水，开关灵活，玻璃升降自如，车门合页不松旷，门锁牢固可靠，密封条粘结牢固。

1.3.4车身内外饰板应符合原厂要求，无凹凸或弯曲，表面无裂痕和铆击印，紧固件排列整齐，安装牢固。

1.4车身钣金修复后，车身骨架及钣金件外形等各部尺寸和工作性能应基本达到原厂要求。

注：各部尺寸及要求参阅相关车型《维修手册》车身部分。

1.5车身钣金维修工艺过程（图示）2涂料的调配工艺及要求：2.1在进行车身喷涂或补漆前，应先确认漆膜类型，即用打磨法在需要喷涂的部位进行打磨，直至露出金属为止，然后观察漆膜结构进行确认。

2.2对有车身漆膜颜色代码的车型，按以下程序及要求调配：a)在被修补的车身上查出其颜色编号并输入电脑；b)根据电脑提供的颜色配比方案选定所需要的漆种；c)根据修补面积计算涂料总用量并输入电脑，电脑会根据配比方案给出各种成分的用量d)用电子天平称取各种色漆及溶剂，并由混漆机将其调匀；e)再进行电脑调漆时，电脑提供的数据只能作为参考值，不能完全依赖电脑配色系统。

钣金与喷漆工艺流程详解从涂装前处理到涂装后处理的步骤与要点钣金与喷漆是车辆制造过程中至关重要的环节。

因此，一个完美的产品必须经过精细的工艺流程，从而获得令人满意的成果。

本文将详细解析钣金与喷漆的工艺流程及其步骤与要点，以期为读者提供更多实用的信息。

一、涂装前处理涂装前处理是钣金与喷漆工艺流程中至关重要的步骤，它主要包括以下三个方面：1. 表面处理首先，钣金表面必须得到彻底的清洁和抛光。

基本上，这些工作需要使用砂纸和其他磨料进行表面处理，以去除任何油脂、污垢、氧化物和生锈等物质。

其次，需要进行板材校直、粗拉伸、中拉伸和微调整等操作，以确保表面的平整度和精度。

2. 底漆处理接下来，需要对当前的钣金进行底漆处理。

底漆可以为表面涂上一层防锈保护膜，同时也能够提高喷漆的附着力，并为后续喷涂过程中提供良好的表面质量保障。

3. 喷涂面漆当底漆涂上之后，需要进行喷涂面漆的工作。

这部分工作涉及到色彩选择、喷枪调节、漆膜均匀性等多个方面。

针对不同的涂装要求，也会需要不同的涂装设备来实现。

二、喷涂过程在进行喷涂过程时，应该注意以下几点：1. 喷涂质量与环境要求将呈现出最好的喷涂效果是受到多个因素的影响。

例如，室内的温度和湿度、涂装过程中光线的照明、空气质量、设备的性能优劣等等。

在此，我们需要选择合适的环境条件来保证喷涂质量的最佳结果。

2. 喷涂设备的调试在进行喷涂过程中，必须调整喷涂设备来保持输出的稳定性和均匀性。

这包括对喷枪、气源调节、喷漆压力和喷漆孔径等参数的调节。

3. 喷漆膜厚度喷漆膜厚度对于涂装质量至关重要，因此要控制好涂层厚度。

过厚的涂层容易出现色差和气泡，而过薄的涂层则无法达到涂装的保护作用。

所以我们需要根据实际需求来控制涂层的厚度。

三、涂装后处理涂装后处理是喷漆工艺流程的最后一步，它包括以下两个方面：1. 氧化处理在完成涂装之后，需要对钣金进行氧化处理。

这种处理方式可以有效地为喷涂的车身表面增添颜色和艳丽度。

钣金车间生产流程图一、引言钣金车间是一个专门进行金属板材加工和成型的生产部门。

本文将详细介绍钣金车间的生产流程图，包括从原材料准备到最终产品出厂的各个环节。

二、原材料准备1. 采购原材料：钣金车间需要采购各种金属板材，如钢板、铝板等。

采购部门负责与供应商联系，确定采购数量和交货时间。

2. 材料检验：收到原材料后，质检部门对材料进行检验，包括尺寸、材质等方面的检查，确保材料符合要求。

三、下料与切割1. 下料准备：根据产品的设计图纸，制定下料方案，确定所需的板材尺寸和数量。

2. 下料操作：使用剪板机、数控切割机等设备，将原材料按照设计要求进行切割和下料。

四、成型与冲压1. 折弯成型：使用折弯机对下料后的金属板材进行折弯成型，根据产品要求进行多次折弯操作。

2. 冲压：使用冲压机进行冲孔、拉伸等操作，将金属板材加工成所需的形状。

五、焊接与组装1. 焊接准备：根据产品要求，将需要焊接的零部件准备齐全，包括焊接材料、焊接设备等。

2. 焊接操作：使用焊接机器人或手工焊接，将零部件进行焊接，确保焊接质量和强度。

3. 组装：将焊接好的零部件按照设计要求进行组装，使用螺丝、螺母等固定件进行连接。

六、表面处理1. 打磨：使用砂轮机、砂纸等工具对产品表面进行打磨，去除毛刺、凹凸等不平整部分。

2. 喷涂：使用喷涂设备，对产品进行喷涂，包括底漆、面漆等，以增加产品的美观性和耐腐蚀性。

七、质量检验1. 外观检查：对成品进行外观检查，包括表面光洁度、涂装质量等方面的检查。

2. 尺寸检测：使用测量工具，检测产品尺寸是否符合设计要求。

3. 功能测试：对产品进行功能测试，确保产品的性能和可靠性。

八、包装与出厂1. 包装准备：根据产品的特点和运输方式，选择合适的包装材料和方法。

2. 包装操作：将产品进行包装，包括使用泡沫、纸箱等材料进行保护和固定。

3. 出厂：完成包装后，将产品送至出厂仓库，等待发货。

九、结语以上为钣金车间生产流程图的详细介绍。

乐图钣金制作工艺流程锯床↗确认图纸金工→压铆↗↗设计→展开平面图→制造部→数冲→折弯→齐套→磷化→成型→打磨↘↘编程激光→补焊→打磨→清焊渣→喷塑→装机→成品包装设计根据客户提供的三维结构图和提供的部件图及零件图展开零件平面图，在平面图中标出外形尺寸，孔径，孔距。

转入编程，并指定加工流程（另附设计工作流程）设计人员将图纸流转到制造部，制造部按零件图要求，分三中形式进行加工一、对于方管及槽钢一类的零件，转入金工车间加工，按已下程序加工①按图纸长度要求到阿玛达H-250SAH锯床进行下料加②下料后的毛坯料需要钻孔的零件采用数冲加工模版，来对工件定位③先钻R1.5定位孔④按图纸要求的孔径尺寸钻孔⑤攻丝、拉铆、压铆等后续加工的孔，攻丝采用攻丝和手工攻丝机相结合的方法加工⑥需沉孔的零件，选用合适尺寸的90°钻头或沉孔器，进行沉孔加工⑦拉铆采用手动拉铆枪完成以上工序后，经检验确认合格后转入齐套库二、对于需要激光加工的零件，按要求激光切割，切割的零件，经检验合格后转入齐套库三、对于需要板材加工的零件部安装板，及前后门板顶底板，侧板、前后屏蔽框，部支架等钣金工件需要数控冲床来加工，来保证零件的度要求，操作工，按展开尺寸的要求，板材的厚度要求，来对板材进行数冲加工（数冲加工的程序另附）对加工完的平面零件检验，合格后转入到修毛刺工序，修毛刺接到数冲转来的板材进行逐一拆除连接部位，对零件的四周毛边修锉，修锉的工具有修边器具，平锉，半圆锉等工具来修毛刺，对修毛刺零件做到、不刮手、无尖角，边角圆润滑，经检验合格后零件与图纸一起流转到折弯处。

四、折弯接到平面料和加工图之后按以下程序加工①看清图纸的技术要求，工艺要求②对加工的来料进行材质与料厚的分类摆放；③要求对称加工的零件，对称摆放整齐④料厚一样的板料放在一起⑤模具的选用，1.0mm用V6下摸，1.5mm用V8下模，2.0mm 用V12下模，2.5mm用V14下模，3.0用V16下模，确保料后一样，加工后零件R角一致，（折弯机加工的参数另附）⑥对要求提前压铆螺母的零件是先折一道边，压铆后再折二道弯，要看清工艺流程。

钣金加工工艺流程1简介1.1简介按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。

本规阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。

1.2关键词钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接2下料下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。

钣金下料方式主要为数冲和激光切割2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工围为冷扎板、热扎板小于或等于3.0mm,铝板小于或等于4.0mm，不锈钢小于或等于2.0mm2.2冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。

图2.2.1 冲孔形状示例材料圆孔直径b 矩形孔短边宽b高碳钢 1.3t 1.0t低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t铝0.8t 0.5t* 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。

表1冲孔最小尺寸列表2.3数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。

当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。

（图1.4）图2.3.1 冲裁件孔边距、孔间距示意图2.4折弯件与拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1）图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。

对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。

表2用于螺钉、螺栓的过孔*要求钣材厚度t≥h。

表3用于沉头螺钉的沉头座与过孔*要求钣材厚度t≥h。

表4用于沉头铆钉的沉头座与过孔2.6激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工围为冷扎板热扎板小于或等于20.0mm, 不锈钢小于10.0mm 。