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上引法无氧铜杆工艺随着工业的发展，铜杆作为一种重要的电气导体材料，应用范围越来越广泛。
在电力、通讯、航空航天等领域，铜杆都扮演着不可或缺的角色。
而在铜杆的生产过程中，无氧铜杆的生产工艺尤为重要。
无氧铜杆是指不含氧化铜的铜杆，其电导率、延展性和强度等性能都比普通铜杆优异。
无氧铜杆的生产工艺主要有两种，一种是连铸法，另一种是上引法。
本文将介绍上引法无氧铜杆的生产工艺。
上引法无氧铜杆工艺是在真空或惰性气氛下进行的一种铜杆生产工艺。
其特点是熔化铜材后通过铜杆上引的方式进行成杆。
这种工艺可以避免铜杆表面氧化，保证铜杆的纯度和性能。
工艺流程如下：1.原材料准备：选择高纯度的电解铜作为原材料，并进行化验检测，确保其化学成分符合要求。
2.熔炼：将原材料放入熔炉中进行熔炼。
熔炉采用电炉或气炉，熔化温度一般在1100℃左右。
在熔炼过程中，要注意控制熔炉内部的气氛，避免铜材表面氧化。
3.上引成杆：将熔化的铜液通过铜杆上引的方式进行成杆。
上引成杆一般采用真空或惰性气氛，以保证铜杆表面不受氧化影响。
在上引成杆的过程中，要注意控制成杆速度和杆径，以保证铜杆的质量和性能。
4.拉拔：将成杆的铜杆进行拉拔，以达到所需的直径和长度。
拉拔过程中，要注意控制拉拔速度和拉拔力度，以保证铜杆的延展性和强度。
5.清洗和包装：将拉拔好的铜杆进行清洗和包装，以保证铜杆表面干净无污染，并防止铜杆在运输和储存过程中受到损坏。
上引法无氧铜杆工艺具有以下优点：1.生产出的铜杆纯度高，性能优异。
2.工艺流程简单，易于控制。
3.生产效率高，能够满足大规模生产的需求。
4.铜杆表面干净无污染，不会对后续加工和使用产生影响。
总之，上引法无氧铜杆工艺是一种优异的铜杆生产工艺。
它可以生产出高纯度、高性能的无氧铜杆，广泛应用于电力、通讯、航空航天等领域。
在实际生产中，要注意控制工艺参数和操作技术，以保证铜杆的质量和性能。
简述连铸生产工艺流程及主要设备Continuous casting is a manufacturing process used primarily in the steel industry to produce solid metal shapes, such as billets, blooms, and slabs. It is a cost-effective and efficient method of producing high-quality metal products. The process involves the continuous pouring of molten metal into a mold, where it solidifies and is then continuously withdrawn and cooled to produce a solid metal shape.连铸是主要用于钢铁行业的一种制造工艺，用于生产坯料、方坯和板坯等固体金属形状。
这是一种经济高效的生产高质量金属产品的方法。
该工艺涉及将熔融金属连续倾入模具中，金属在模具中凝固，然后连续拉出并冷却，以生产固体金属形状。
The continuous casting process begins with the melting of metal in a furnace, which serves as the source of molten metal for casting. The molten metal is then transferred to the tundish, a reservoir that distributes the metal to multiple molds. The molds are water-cooled and made of durable materials to withstand the high temperatures and pressures involved in the casting process. As the metal is pouredinto the molds, it solidifies and forms a shell that is continuously withdrawn to produce the desired metal shape.连铸过程始于熔炉中金属的熔化，熔炉是铸造熔融金属的来源。
上引法操作工艺守则培训资料一、主题内容与适用范围本守则规定了上引法无氧铜材连铸工艺的材料准备、熔化炉(腔)、中间炉(腔)、保温炉(腔)操作;铸杆、收线、水系统、气源系统控制; 安全生产要求及检验规范。
二、原材料、辅助材料技术要求1. 对原材料的技术要求:1) 对标准阴极铜技术要求:由于上引法设备只进行熔化和铸造，因而不能对铜进行精炼，为了保证光亮无氧铜杆的质量，标准阴极铜应符合GB/T467-1997标准。
Cu+Ag不少于99.95。
2) 对光亮废电线电缆、铜米的技术要求:(1)必须光亮，不能有氧化物、塑胶、铁、锡、铝等其它杂质。
(2)光亮废电线电缆必须打包压成块。
2. 对辅助材料的技术要求:1 ) 木炭:作熔化炉或保温炉的液面覆盖之用，要求用优质白木炭(称钢炭、犁炭)其技术要求如下:含水量:0.5,1%其它挥发物:?5% ,不允许含硫、铁以及未锻烧过的木块木炭粒度:30,70mm。
2 ) 石墨鳞片:作保温炉液面覆盖用。
型号:3299粒度要求:32目?1?质量要求:天然石墨鳞片3. 对冷却水水质的要求:冷却水的水质须符合中国国标GB1576-2001工业锅炉用水标准。
悬浮物:mg/L?5总硬度:mmol/L〞?0.03PH (25?) :?7三、连体炉、组合炉的操作1. 熔化炉的操作1) 炉料为合格电解铜及干净、无油腻的本机组生产的回炉铜杆(丝)。
(回炉铜杆、丝须经机械打包压块，块重30kg左右) 2) 将合格的电解铜及回炉铜杆(丝)置炉盖上预热10分钟左右，以去除表面水份，电解铜表面绿色附着物应用铁刷清除。
3) 加料时，打开炉盖检查是否存在未熔尽的铜块，如有用木棒轻轻拨动，使之熔尽，然后用加料机构上的电动葫芦把整块电解铜板轻轻放入铜液内，完全熔化后关闭炉盖，并密切注意大屏幕显示器上的铜液温度变化。
4) 加入电解铜，若用回炉料需在每次加入电解铜后，待炉温升高后加入回炉料，加入量是此次加入电解铜量的10%,30%，在铜杆质量稳定合格前提下，回炉料可适当增加，但必须及时检测。
上引法连铸的工艺与设备关键上引法连铸感应炉连铸机结晶器异型铜材摘要本文介绍了上引法连铸机的工艺特点及装备，为进一步开拓市场，增强国产上引法设备在国际贸易中的竞争力，不断改进上引法的工艺装备是十分必要的。
同时，此举也可以进一步开拓上引法在其它工业领域的应用。
一、概述随着电气工业的蓬勃发展，对电线电缆制品的质量要求也随之提高，需要使用更多的杂质含量少，含氧量低的高纯铜，高纯铜的特点在于高导电率、高密度、极优的塑性和良好的抗疲劳强度。
目前世界上普遍采用的生产高纯铜的方法有铜的连铸连轧法（Continuous Casting and Rolling）、浸涂法（Dipforming）和上引法（UP-Casting）。
上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是：1. 由于拉轧工艺与铸造工艺不是连续的，拉轧是在常温下进行的，不需气体保护，铜材也不会被氧化。
因此设备投资小，厂房布置也灵活。
2. 单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。
此外，由于连铸机是多头的，可以很容易地通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的生产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来决定，便于组织生产，节约能源。
3. 只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管，铜排等异型铜材，并可在同一机器上生产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这可说是上引法的最大特点了。
4. 如果采用分体炉，即熔化和保温在二个感应炉中进行，则就比较容易实现用上引法生产合金铜材。
二、工艺原理上引法连铸铜杆的基本特点是"无氧"，即氧含量在10ppm以下，在电解铜熔化，铜液转移，结晶成型的整个工艺过程中，采用木碳还源和鳞片石墨覆盖、隔氧等措施。
氧在熔融铜液中是以氧化铜（CuO）和氧化亚铜（CuO2）的形式存在的，木碳（C）在高温下与其作用，可以脱氧，使其氧含量小于10ppm，反应方程式如下：CuO+CuO2+C→Cu+CuO+CO→2Cu+CO2↑在反应过程中产生的CO保护气氛和鳞片石墨的隔氧作用，使铜液在熔化腔向保温腔的转移及结晶过程中，铜液不再被氧化。
上引法连铸的工艺与设备发布时间：2021-07-09T08:15:58.229Z 来源：《科技新时代》2021年4期作者：李庆[导读] 成为引领纯铜生产的重要工艺，因此，研究上引法连铸的工艺与设备具有重要意义。
芜湖铜冠电工有限公司 241000摘要:随着化工技术的不断发展，上引法连铸打破传统的无氧铜杆生产方式，成为更加绿色环保、节约能耗的生产方式。
为了提高我国上引法连铸工艺及设备在世界工艺生产的地位，因此，必须切实了解我国目前上引法连铸的工艺与设备，并加以创新，这样才能促进我国化工领域的快速发展。
基于此，本文主要介绍上引法连铸的工艺及设备。
关键词:上引法连铸；工艺原理；感应炉；连铸机引言随着工业化进程的不断加深，我国对工业生产水平的要求越来越高，加之，近些年来，我国资源的严重浪费，人们的资源危机意识显著提高，国家也不断倡导各行业各业绿色、节能、可持续发展。
为响应国家号召，更好地提高资源利用率，我国在纯铜的生产工艺上不断进行革新，上引法连铸的出现突破了传统生产工艺的限制，成为引领纯铜生产的重要工艺，因此，研究上引法连铸的工艺与设备具有重要意义。
一、上引法连铸概述上引法主要用于生产纯铜，为变压器、电缆等制作提供材料。
在我国，该方法最早是由上海电缆研究所提出，上引法不仅在很大程度上减少了能源浪费，而且大大提高了生产产品的质量，丰富了可生产产品的种类和规模。
与当前普遍使用的生产纯铜技术——浸除法、连铸连轧法相比，上引法具有如下特点:第一，上引法可通过适当地替换石墨模型并置换结晶器，便能在同一个生产设备上完成不同类型、不同大小的钢制品生产，例如，生产与铜排相类似的异型材料或者铜排等，该特点是上引法最为突出的亮点。
第二，利用上引法进行铜材生产时，主要利用分体炉加以实现，主要做法是将熔化和保温环节都置于第二感应炉中。
第三，使用上引法进行生产时，因为拉轧这一步骤可在无气体保护、常温条件下进行，加之，此时的铸造工艺和拉轧工艺都不具备连续性，所以，在生产用房的布置上更加灵活，在生产设备的经费投入上也相对较低。
连铸工艺与设备1连铸工艺与设备1连铸是一种现代钢铁生产工艺，是通过连续浇铸技术将液态钢铁直接铸造成连续坯，进而实现高效率的钢材生产。
连铸工艺与设备是该工艺实施所必需的组成部分，对于钢铁企业的生产效率和质量控制具有重要影响。
连铸工艺的主要步骤包括：浇注、结晶器、凝固、拉伸、切割和冷却等。
首先，通过浇注将液态钢铁注入结晶器中，结晶器中装有冷却剂，使钢水迅速冷却并凝固形成坯料。
然后，通过拉伸机械将坯料进行拉伸，拉伸过程中继续凝固，最终形成长期坯料。
接下来，切割机械将长期坯料切割成合适的长度，并通过冷却设备对坯料进行冷却，使其达到适宜的温度。
连铸工艺与设备应具备以下特点：高效率、高质量和节能环保。
首先，高效率是指连铸工艺与设备能够实现高产量和高利用率。
连铸工艺可以连续生产钢材，大大提高了生产效率。
而连铸设备的设计和制造应该保证设备的稳定性，减少故障和停工时间。
其次，高质量要求连铸工艺与设备能够实现钢材的一致性和均匀性。
结晶器的设计和冷却剂的使用都需要考虑坯料的凝固速度和结晶质量。
同时，拉伸机械的控制能够保证坯料的拉伸速度均匀，从而保证钢材的质量。
最后，节能环保是指连铸工艺与设备应该尽可能减少能源消耗和环境污染。
例如，在冷却过程中可以利用循环水来降低能耗，并且对废水进行处理。
近年来，随着工业技术的不断发展，连铸工艺与设备也得到了提升和改进。
连铸工艺的铸造速度和坯料尺寸得到了提高，可以生产出更大尺寸的钢材。
同时，连铸设备的自动化程度不断提高，减少了人工操作，提高了生产效率和安全性。
在连铸过程中，还可以采用一些先进的监测仪器和控制系统，对铁水的成分、温度和流动情况进行实时监测，从而保证钢材质量的稳定性和一致性。
总之，连铸工艺与设备是实现高效率、高质量和节能环保的钢铁生产的重要组成部分。
随着技术的发展，连铸工艺与设备也在不断改进和完善，为钢铁企业的发展提供了强大的支持。
同时，工艺与设备的优化也促进了钢铁产业的可持续发展。
上引连铸法上引连铸是一种连续铸造的方法,其原理是利用金属熔液冷却结晶的机理,从熔融的金属或合金熔液中缓慢连续地抽出具有一定形状的固态金属线材、板材等。
该方法的主要特点是可直接从熔融的金属或合金熔液中制取连续的线材或板材,无需经过铸造、挤压、拉拔、轧制等加工过程,缩短了加工周期,降低了加工过程的污染及损耗;连续生产能力大,单炉生产能力可达500kg,甚至可生产连续的线材、板材;可根据需要生产不同外径的线材和板材。
目前该方法大量应用于无氧铜线、钢材的生产。
2 结构组成上引连铸机主要由熔化系统、熔液液面跟踪系统、熔液冷却结晶系统、牵引系统、收线系统组成[1]。
熔化系统:对金属块进行加热熔化,并对熔液提供保温、保护等。
主要由中频感应电源、熔化坩埚及保温炉组成。
熔液液面跟踪系统:对熔融的金属液面进行跟踪测量,并通过升降机构使熔液冷却结晶系统中的结晶器能够与金属液面因不断地被抽取而发生的高度变化保持同步。
主要由碳化硅浮子、信号处理系统、升降机构组成。
熔液冷却结晶系统:对进入到结晶器内的金属熔液进行冷却凝固成形,从而获得固定形状的线材或板材。
主要由冷却水进出管道、结晶室、石墨定形管、耐火材料保护套、冷却水系统等组成。
牵引系统:对在结晶器内已形成的短小的固态金属线材或板材进行受控牵引,以获得连续的线材或板材。
收线系统:对牵引出的线材或板材进行弯圈收线,方便储存。
3 工作原理是上引连铸结晶器的结构示意图。
结晶器的下端装有耐火材料保护套、石墨定型管等,从结晶器的顶部预先插入一根外径与石墨定型管内径基本一致的金属线材做为引子(铸杆),线材通过石墨定型管并在结晶器的底端露出一小截。
通入流动的冷却水,将结晶器浸入熔液中,熔液液面不能超过耐火材料保护套的上端面。
将结晶器总成固定在牵引系统的导引轨道上。
其工作示意图见图2。
在图2中,当结晶器浸入高温金属熔液中时,原先已预插在结晶器内的线材的外露部分及结晶器h高度以内的部分会因受热而被熔化,而在结晶器内h高度以上的金属线材因受不断流动的冷却水作用而保持固态形状,因此在h高度的区域内形成了一个原始的固-液交界面,这个固-液交界面的实际位置与熔液温度以及受冷却室内流动冷却水的冷却强度有关。
上引法连铸的工艺与设备
关键上引法连铸感应炉连铸机结晶器异型铜材摘要
本文介绍了上引法连铸机的工艺特点及装备，为进一步开拓市场，增强国产上引法设备在国际贸易中的竞争力,不断改进上引法的工艺装备是十分必要的。
同时，此举也可以进一步开拓上引法在其它工业领域的应用。
一、概述随着电气工业的蓬勃发展，对电线电缆制品的质量要求也随之提高，需要使用更多的杂质含量少，含氧量低的高纯铜，高纯铜的特点在于高导电率、高密度、极优的塑性和良好的抗疲劳强度。
目前世界上普遍采用的生产高纯铜的方法有铜的连铸连轧法（Continuous Casting and Rolling）、浸涂法(Dipforming)和上引法(UP-Casting）。
上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是:
1。
由于拉轧工艺与铸造工艺不是连续的，拉轧是在常温下进行的，不需气体保护，铜材也不会被氧化。
因此设备投资小,厂房布置也灵活.
2. 单机产量变化范围大,年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。
此外，由于连铸机是多头的，可以很容易地通过改变铸造规格(铸杆直径），来改变单位时间的生产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来决定,便于组织生产，节约能源。
3。
只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管，铜排等异型铜材，并可在同一机器上生产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这可说是上引法的最大特点了。
4。
如果采用分体炉,即熔化和保温在二个感应炉中进行,则就比较容易实现用上引法生产合金铜材.
二、工艺原理上引法连铸铜杆的基本特点是”无氧”，即氧含量在10ppm以下,在电解铜熔化,铜液转移，结晶成型的整个工艺过程中,采用木碳还源和鳞片石墨覆盖、隔氧等措施。
氧在熔融铜液中是以氧化铜（CuO）和氧化亚铜（CuO2)的形式存在的，木碳(C）在高温下与其作用,可以脱氧，使其氧含量小于10ppm，反应方程式如下: CuO+CuO2+C→Cu+CuO+CO→2Cu+CO2↑在反应过程中产生的CO保护气氛和鳞片石墨的隔氧作用，使铜液在熔化腔向保温腔的转移及结晶过程中,铜液不再被氧化。
三、设备简介电解铜经剪切（或整块），用人工（或机械）加入工频感应熔化炉（或连体炉的熔化部分），熔化是在木碳覆盖保护下进行的，熔融的铜液经过一段时间的静止还原脱氧并达到一定的温度后,通过有CO气体保护的流槽（或连体炉的溢流口)经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质），进而平稳地流入保温炉(或连体炉的保温腔)，铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示。
炉子输入功率可以根据设定的温度自动调节，也可根据铜液的实际温度电动调节，以控制铜液的温度在一定的范围内。
连铸机固定于保温炉的上方，有6头、8头、多至20多头等多种形式，分两排各自固定在连铸机的两侧，每根铸杆有上、下两对辊轮间歇向上牵引、辊轮由一台(或多台）直流电动机（或步进电机或伺服电机）驱动,每根结晶器可单独装拆而不影响其他结晶器的正常工作.根据保温炉内铜液液位的高低,连铸机可上、下自行运动，以保证结晶器和保温炉内铜液液位相对位置恒定。
每根铸杆都有一控制器和挠杆机,铸杆经导轮装置从连铸机引到控制器和挠杆成圈，成圈完毕后把铸杆剪断，并把成圈铸杆吊运走，供下道工序加工.
四、新型上引连铸设备的特点上海电缆研究所从1978年研究试制上引法至今已有25个年头了，上引法的炉、连铸机和挠杆机在这25年中都有了很多改进，以进一步开拓市场，增强国产上引法在国际贸易中的竞争力。
1。
工频感应电炉是连铸机的基本设备要生产高质量的无氧铜杆，首先要提供高质量的无氧铜熔液，工频有芯感应炉可以满足这个要求。
新型的上引法用工频感应电炉有以下几个特点：⑴把熔化炉膛设计成长方形，可以整块电解铜加料而不增加炉膛的散热面积。
⑵用连体炉取代了分体炉，不但可以减少铜液在从熔化炉到保温炉转移过程中的氧化和温度及液位的波动，而且省掉了分体炉必须的煤气发生炉，从而减少了投资
和运行成本。
⑶在熔化腔和保温腔之间增设一个过渡腔，铜液从熔化腔经过渡腔流入保温腔时避免直接流入，这不仅有利于温度和液位的平稳，而且在过渡腔内使铜液得到更充分的还原,同时可以比较容易在过渡腔内清除渣质。
有了过渡腔以后，使铜液的温度稳定均匀,液位平稳，铜液清洁，从而使铜杆质量稳定. ⑷采用不等截面熔沟，使铜液在熔沟内形成定向高速流动,有充分的热交换,使各种高熔点的氧化渣及已蚀损的石英砂随液流流出熔沟。
加速熔铜内铜液的流动,这不仅可以缩短熔炼时间，提高电炉生产能力，而且降低了熔沟内的温度，避免熔渣堵塞，从而提高炉子的工作寿命。
⑸在一般情况下，炉体的寿命是感应体寿命的2－5倍,而且熔化炉和保温炉的感应体寿命也不一样,因此设计可拆卸式感应体是合理的，也是必须的.这样可以在某一感应体发生故障时,不需要拆除整个炉子，而只需拆下损坏的感应体重筑，从而节省停炉时间和生产投入。
2. 连铸机是上引法的关键设备⑴上引连铸是间歇向上牵引实现的，间歇牵引每次动作的升程的节距。
间歇牵引的开停比例，牵引频率和节距都会影响铸杆的质量。
从上引法诞生至今，连铸机的牵引部分经历了三个阶段:
第一阶段是机械牵引系统，超越离合器、棘轮棘爪、螺杆步进机构和凸轮步进机构都属于这一类,这种牵引机构维修方便，造价便宜，它的最大缺点是易磨损、打滑，从而影响产品质量。
此外引杆速度低，节距调节困难等等。
目前新型的连铸机已不采用这种机构.
第二阶段是步进电机牵引系统,这种系统是为了克服机械牵引系统的缺点而研究出来的，不易打滑，牵引力矩大，有利于铸杆质量的提高，但引杆速度不快，常用于大直径(φ14mm以上）铸杆的牵引系统。
第三阶段是伺服电机牵引系统:近年来φ8mm小直径铸杆的上引机很受青睐，可以省去冷轧机或巨拉机，降低生产成本30％以上.φ8mm铸杆的截面积仅为φ14mm铸杆截面积的1/3,为了保持同样头数的上引机的产量,必须要提高上引速度，间歇牵引的开停动作达每分钟600次左右,机械牵引和步进电机牵引都很难达到,于是产生了伺服电机牵引系统，不仅满足了高频率的间歇牵引，节距可根据不同铸杆直径任意调节,而且不会打滑，运行稳定. ⑵结晶器是连铸机的重要部件,对铸杆的质量和上引速度起决定性的作用,尤其是一次冷却区的结构、材料的选用和加工精度，却直接影响到热传导的效果和结晶速度，结晶器二次冷却区的铜管内壁与铸杆间的间隙大小对铸杆冷却效果也有很大的影响。
铸杆与铜管内壁间是一个近乎真空的气隙,其热阻为1/k 1/k=1/α（d2/d1）α:为气隙的放热系数是一常数 d2：为铜管内壁之直径 d1：为铸杆的直径因此为达到冷却效果，合理选择内套管的直径是很重要的,而且铸杆直径越小，其气隙应更少。
在使用过程中，结晶器内管的外侧和隔套的内侧,常会结水垢，每厚1毫米的水垢相当于30毫米厚的钢板的热阻，可见水垢对冷却效果的影响有多大！为了保证引杆的速度和质量,对冷却水的要求绝不能轻视。
3。
电控系统上引法连铸的工艺过程简单是它的特点之一，但是对工艺操作的要求却非常严格，铜液的温度、液位的高低结晶器插入铜液的温度，牵引的节距、频率以及冷却水的压力、流量和温度等都必须控制在一定的范围内，以往常常凭经验，由人工操作、控制，这难免会产生差错，导致产品质量不稳定。
新型的上引连铸机组有一套比较完善的控制和报警系统，例如铜液温度的自动控制和极限高温与极限低温的报警,液位自动跟踪和高位与低位的报警及紧急停车，冷却水压的自动调节系统等,此外，牵引的伺服电机控制由PLC系统来完成并配备彩屏显示和打印装置，可以把即时的运行参数显示出来并能定时打印，这不但省去了抄表记录繁琐的工作,而且避免了差错，这不仅有利于稳定产品质量还便于生产管理.五、上引连铸技术的发展前景及延伸产品在本文的概述部分，已经阐述了与连铸连轧和浸涂法相比，上引法的最大特点是其产品的多样性--可以生产异型铜材.用上引法生产异型铜材是近几年来才发展起来的，到目前为止，我们已经可以用上引法生产外圆内圆、外方内圆等多种管材、铜排和双孔铜排等铸造铜材，经后道工序加工可以制造发电机用的空心导线，冰箱和空调机用的蒸发管，电车线等产品。
上引法还可以制造铜合金铸坯，铜合金的使用范围就更广泛了.例如，黄铜材料可以用于制造表壳、拉链、锁坯、眼镜架和建筑装潢材料等.
上引法这一铜材生产工艺,除了在电线电缆行业中应用外，在其他工业领域中还有广阔的
发展空间。
