公差与公差原则B

1.公差原则：确定尺寸公差与形位公差之间关系的原则或要求。

a)独立原则
尺寸公差与形位公差彼此独立，单独作用。

b)相关要求
i.包容要求
形位公差包含在尺寸公差内，当尺寸处于最大实体状态时，相应形位公差为零；当尺寸处于最小实体状态时，相应形位公差为尺寸公差值。

ii.最大实体要求
形位公差实在被测要素处于最大实体状态时给出的，要素遵守最大实体实效边界。

当要素偏离最大实体时，相应形位公差值应放大。

iii.可逆要求
可逆要求是最大实体要求的附加要求，尺寸误差与形状误差之间可以互相补偿。

2.术语
a)作用尺寸：单一被测零件处于最大实体时，对应的理想边界尺寸。

（只考虑尺寸误差，个体的，每个零件是确定的；相当于误差）
b)最大实体尺寸：被测零件处于最大实体(MM)时，都对应的理想边界尺寸。

（只考虑尺寸公差，公共的，作用尺寸的范围；相当于公差）
c)最大实体实效尺寸：被测零件处于最大实体实效(MV)状态时，都对应的理想边界尺寸。

（尺寸公差+形位公差共同作用，公共的，作用尺寸的范围）
最大实体要求（应用在基准上，基准的最大实体状态很难体现出来，建议少用，检测难）
注：实际被测要素的同轴度误差范围与d尺寸没有关系，仍然只有0.09的范围。

基准不是由真实的d中心线体现，而是由d在MV状态下的中心线体现。

注：可逆要求下，要素尺寸值可以小于尺寸公差规定的最小值。

公差原则在设计零件时，根据功能和互换性要求，对零件重要的几何要素，常常需要同时给定尺寸公差、形状和位置公差。

确定形状和位置公差与尺寸公差之间相互关系所遵循的原则称之为公差原则。

一、术语和定义为了正确理解和应用公差原则，介绍有关术语和定义如下：1. 尺寸用特定单位表示长度值的数字。

在技术图样中和在一定范围内，已注明共同单位（如在尺寸标注中，以mm为通用单位）时，均可只写数字，不写单位。

2. 基本尺寸由设计给定的尺寸。

它是设计者经过计算或根据经验而确定的，通常还应按标准选取。

它是计算极限尺寸和极限偏差的起始尺寸。

孔和轴配合的基本尺寸相同。

3. 实际尺寸通过测量所得的尺寸。

由于存在测量误差，所以实际尺寸并非尺寸的真值。

同时，由于形状误差等影响，在零件的同一表面的不同部位上，其实际尺寸也往往是不等的。

4. 极限尺寸允许尺寸变化的两个界限值。

两个极限尺寸中较大的一个称为最大极限尺寸，较小的一个称为最小极限尺寸（图1-1）。

5. 最大实体状态（简称MMC）和最大实体尺寸（MMS）孔或轴在尺寸公差范围以内，具有材料量最多时的状态称为最大实体状态。

在此状态下的尺寸，称为最大实体尺寸。

它是孔的最小极限尺寸和轴的最大极限尺寸的统称。

6. 最小实体状态（简称LMC）和最小实体尺寸（LMS）孔或轴在尺寸公差范围内，具有材料最少时的状态称为最小实体状态。

在此状态下的尺寸称为最小实体尺寸。

它是孔的最大极限尺寸和轴的最小极限尺寸的统称。

7. 作用尺寸（1）单一要素的作用尺寸（简称作用尺寸）：在配合面的全长上，与实际孔内接的最大理想轴的尺寸，称为孔的作用尺寸；与实际轴外接的最小理想孔的尺寸，称为轴的作用尺寸。

由图1-2可知，由于实际孔、轴都有形状误差，当孔和轴配合时，孔显得小了，轴显得大了。

即孔的作用尺寸小于孔的实际尺寸。

因此，能否取得预期的配合效果，不完全取决于孔、轴的实际尺寸，而应同时考虑孔、轴的作用尺寸。

（2）关联要素的作用尺寸（简称关联作用尺寸）；指在结合面的全长上，与实际孔内接（或与轴外接）的最大（或最小）理想轴（或孔）的尺寸（B1），而该理想轴（或理想孔）必须与基准要素保持图纸上给定的几何关系（图1-3）。

公差原则计算公式
公差原则是一种质量管理方法，用于确定产品或过程与规格要求的允许变异范围。

它是根据工程要求和实际情况，在设计和制造过程中，确定合理的公差范围，以保证产品满足功能要求和性能要求。

公差原则的计算公式主要有以下几种：
1.最大间隙公差计算公式：
最大间隙公差=（最大尺寸-最小尺寸）/2
2.累积公差计算公式：
累积公差=公差a+公差b+公差c+...
3.公差范围计算公式：
公差范围=公差上限-公差下限
4.正常分布公差计算公式：
公差上限=平均值+3σ
公差下限=平均值-3σ
其中，σ表示标准差，是正常分布中一组数据离散程度的度量。

5.公差限制游差计算公式：
游差=公差上限-公差下限
6.配合公差计算公式：
配合公差=公差上限-公差下限
上述公差原则的计算公式可以根据具体的工程要求和产品特点进行调整和适用。

在实际应用中，还需要根据不同的产品类型和工艺要求，综合考虑精度要求、功能要求、成本要求等因素，确定公差范围和公差限制，以保证产品质量和性能的稳定性。

公差原则的应用可以帮助设计和制造人员合理控制产品的尺寸和形状变化范围，以满足产品的功能和性能要求。

公差原则的运用可以减少产品在制造过程中的变异，降低不合格品率，提高产品的优良品率和一致性。

尺寸公差和形位公差关系的公差原则引言在制造业中，尺寸公差和形位公差是非常重要的概念，它们直接影响产品的质量和合格性。

尺寸公差和形位公差之间存在一定的关系，正确地处理它们的关系可以确保产品的精度和性能达到设计要求。

本文将全面、详细、完整地探讨尺寸公差和形位公差的关系，并介绍相应的公差原则。

尺寸公差和形位公差的定义1.尺寸公差是指允许的尺寸变化范围，用于描述零件尺寸与设计要求之间的偏差。

例如，图纸上标注的长度为10mm，公差为±0.1mm，表示允许长度在9.9mm至10.1mm之间。

2.形位公差是指允许的形状和位置偏差范围，用于描述零件的形状和位置与设计要求之间的偏差。

形位公差在三维空间中描述了零件的尺寸、位置和形状之间的关系。

例如，图纸上标注的圆心位置为(0,0)，形位公差为0.2mm，表示允许圆心位置在圆心(0,0)的半径为0.2mm的圆内。

尺寸公差和形位公差的关系尺寸公差和形位公差之间存在一定的关系，它们相互制约和影响，需要综合考虑才能确保产品的精度和合格性。

以下是尺寸公差和形位公差的关系原则：1. 尺寸公差对形位公差的影响当尺寸公差增大时，形位公差的容差范围也会相应增大。

简单来说，尺寸公差越大，形位公差的要求就越宽松，制造难度也就相对较低。

然而，要注意的是，尺寸公差的增大也可能会导致产品的功能性能受到一定影响，因此需要在满足产品功能要求的前提下，合理确定尺寸公差和形位公差的关系。

2. 形位公差对尺寸公差的影响形位公差是描述零件形状和位置偏差的指标，它可以限制零件的尺寸变化范围。

形位公差较小，一般意味着允许的尺寸公差范围也较小；形位公差较大，允许的尺寸公差范围也相应增大。

因此，形位公差的大小直接影响了尺寸公差的限制范围。

3. 综合考虑尺寸公差和形位公差为了确保产品的质量和合格性，需要综合考虑尺寸公差和形位公差的关系。

在设计过程中，可以通过优化尺寸公差和形位公差的组合，来实现既满足产品功能要求，又提高零件的制造可行性和成本控制。

公差原则以及合理的公差！
公差原理是检验品质控制中重要的属性，它去界定了特定参数变量范
围内允许变量分布的范围。

它定义了容许误差的范围，以便在控制过
程中确保质量。

公差原则被大多数标准文本当中许多国家和企业制定的质量要求所采用，并且基本上在各个工业部门中使用。

即便如此，每个部门对公差
的界定也是不同的。

公差分类可以根据质量、用途和分析时期来确定，因为一些属性是仅
在生产阶段进行检查，而另一些要求在服务或使用期间也需要被检测。

总的来说，公差可以分为四种，分别为尺寸公差、形状公差、位置公
差和组合公差。

尺寸公差是指在已知尺寸范围之内接受被测产品的尺寸；形状公差是指在指定形状的情况下允许的最大偏离值；位置公差
是指在有限的空间范围内被测产品的位置；而组合误差是指描绘形状
和尺寸时必须考虑其他特征。

此外，另一个重要因素就是误差大小。

合理的公差可以分为让步公差
和松弛公差，它们受检测能力和过程影响而不同。

在所有情况下，应
尽可能保证公差分配，并确保公差满足国家或企业规定的质量要求。

总之，公差原则在检查品质控制过程中扮演的角色是至关重要的，它
定义了容许误差的范围，以便确保控制过程中的品质。

同时，应根据
检查能力与过程选择合理的公差，以期符合国家和企业对质量的要求。