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FPCB板的常规做法以及特例分析常规做法：软板（单双面板、多层板）和软硬结合板。
软板（单双面板、多层板）一.单面板：普通单面板和单面双接触板1.普通单面板：有胶基材和无胶基材叠构：①有胶基材②无胶基材基本流程：下料→化学清洗→贴干膜→曝光→显影→首检/每小时抽检→蚀刻→首检/每小时抽检→去膜→首检/每小时抽检→AOI→化学清洗→烘干120℃15Min→下料→贴上保护膜→层压→首检/每小时抽检→下料→贴补强→层压→首检/每小时抽检→自动认位打孔→首检/每小时抽检→化学清洗→表面处理→首检/每小时抽检→刀模分割→首检/每小时抽检→ET →钢模冲切外形→首检/每小时抽检→FQC→QA→包装出货。
2.单面双接触板⑴上下保护膜开口在同一区域时的做法：CC+CU+CC（纯铜箔+保护膜）。
此时镂空处线宽不能小于8mil；且为防止飘线，CC要压住线路至少20mil；另外要注意上下保护膜错开防止断线。
叠构：纯铜箔+保护膜基本流程：下料→钻孔包装→钻孔→首检/每小时抽检→下料→贴下保护膜→层压→首检/每小时抽检→化学清洗→两面贴干膜→曝光→显影→首检/每小时抽检→蚀刻→首检/每小时抽检→去膜→首检/每小时抽检→AOI→化学清洗→烘干120℃15Min→下料→贴上保护膜→层压→首检/每小时抽检→自动认位打孔→首检/每小时抽检→化学清洗→表面处理→首检/每小时抽检→刀模分割→首检/每小时抽检→ET→钢模冲切外形→首检/每小时抽检→FQC→QA→包装出货。
⑵上下保护膜开口不在同一区域时的做法：CU+CC（无胶基材+保护膜）。
此时CC的胶只能用环氧胶，不可用压克力胶；是走蚀刻PI线。
叠构：无胶基材+保护膜基本流程：下料→化学清洗→贴干膜→曝光→显影→首检/每小时抽检→蚀刻→首检/每小时抽检→去膜→首检/每小时抽检→AOI→化学清洗→烘干120℃15Min→下料→贴上保护膜→层压→首检/每小时抽检→化学清洗→两面贴抗KAPTON ETCH干膜→曝光→显影→首检/每小时抽检→预浸→蚀刻KAPTON→首检/每小时抽检→去膜→首检/每小时抽检→自动认位打孔→首检/每小时抽检→化学清洗→表面处理→首检/每小时抽检→刀模分割→首检/每小时抽检→ET→钢模冲切外形→首检/每小时抽检→FQC→QA→包装出货。
fpc板烘烤标准FPC板烘烤标准一、目的本标准规定了FPC板烘烤的工艺要求、操作方法、质量控制及注意事项，以确保产品质量和生产过程的稳定性。
二、适用范围本标准适用于本公司生产过程中使用的FPC板的烘烤工艺。
三、职责生产部门负责实施本烘烤标准，质量部门负责对烘烤过程进行监督和检查，以确保产品质量符合要求。
四、烘烤设备及材料1.烘烤箱：烘烤箱应具备温度控制准确、加热均匀、通风良好等性能，以满足FPC板烘烤的要求。
2.烘烤架：烘烤架应选用非金属材料制作，以避免在高温下产生有害物质。
3.计时器：为确保烘烤时间的准确性，应使用电子计时器进行计时。
4.温度计：为确保烘烤箱内温度的准确性，应使用经过校准的温度计。
五、烘烤工艺要求1.准备工作：检查烘烤箱是否处于良好工作状态，确认温度和湿度是否符合要求。
将烘烤架清洁干净，整齐摆放于烘烤箱内。
2.FPC板放置：将待烘烤的FPC板放置在烘烤架上，注意不要叠放，以免影响烘烤效果。
3.温度设置：根据FPC板的材质和厚度，设置烘烤箱的温度。
一般情况下，温度应控制在80℃~120℃之间。
4.烘烤时间：根据FPC板的材质和厚度，以及烘烤箱的温度，确定烘烤时间。
一般情况下，烘烤时间应在30分钟~1小时之间。
5.冷却：烘烤结束后，取出FPC板，让其自然冷却至室温。
6.检查：检查FPC板是否出现气泡、变形等质量问题。
如有问题，应及时处理并记录。
六、操作方法及注意事项1.在烘烤过程中，应随时观察烘烤箱内的温度变化，避免温度过高或过低影响产品质量。
2.禁止在烘烤箱内放置易燃、易爆物品，以免发生安全事故。
3.在使用温度计时，应确保温度计的准确性和可靠性。
4.在取出FPC板时，应避免触碰到高温区域，以免烫伤。
5.在检查FPC板时，应注意观察其表面是否有气泡、变形等问题。
如有问题，应及时处理并记录。
6.在生产过程中，应根据实际需求和生产计划，合理安排烘烤时间和数量，以确保生产过程的顺利进行。
版本：R-FPCB 软板线路设计规范页码：第 1 页 共 5 页1.0目的：制定软硬结合板软板线路设计指引，为其设计制作提供规范，以保证产品品质符合客户要求。
2.0适用范围：适用于软硬结合板之中软板的制作。
3.0材料类型定义： 3.1 RF-- 软硬结合板 3.2 LPI-- 内层湿膜涂布 3.3 DES-- 显影/蚀刻/剥膜 3.4 SES-- 退膜/蚀刻/退锡 4.0工艺规范：4.1 内层线路菲林制作规范：4.1.1 内层菲林板边需倒角R=5mm ，防止在湿制程卷角卡板；PE 冲孔处的板边需保留铜，增加强度，防止压合Bonding 套PIN 时崩孔，遭成偏位。
4.1.2内层软板贴合加强片、胶带、单PCS 或条贴Cover lay 需在成型区外制作标识线，标识线宽度为 8mil ，对标识线中心贴合；整PNL 或SET 套板贴合需制作贴合对位mark 点，Cover lay 钻出比mark 点直径大0.2mm 的孔。
R=5mmPE 冲孔处保留侗白色为贴合标识线单PCS 或条贴： SET 或PNL 贴合:绿色为Coverlay 钻孔的圆 绿色为Coverlay proflie 棕色为对位贴合mark 点对位处版本：R-FPCB 软板线路设计规范页码：第 2 页 共 5页4.1.3内层软板有插接手指需设计手指成型偏位检验线，公差依客户要求，如没要求，按0.15mm 设计。
4.1.4进行防撕裂。
1、绿色为Coverlay 窗口2、白色为成型 Profile手指偏位检验线挠折区域边缘无大铜箔连线时，可采用如上图白色补强铜设计挠折区域边缘有大铜箔连线时，可采用如上图白色补强大铜箔连线弯折处设计。
版本：R-FPCB软板线路设计规范页码：第 3 页共 5 页4.1.5内层软板需设计导气条，正、反面需错开2mm，单元边的上下层工艺边需错开0.5mm ，用于Cover lay及PP压合时层间导气，防止气泡产生爆板。
2024年软硬结合板市场前景分析引言软硬结合板是一种集成软件和硬件功能的新型电子产品，通过将软件和硬件相结合，提供更为灵活和高效的解决方案。
本文将对软硬结合板的市场前景进行分析。
市场概述随着科技的发展和应用场景的不断拓展，软硬结合板市场正逐渐崛起。
软硬结合板能够结合软件和硬件的优势，满足市场对于定制化解决方案的需求，因此在物联网、智能家居、工业自动化等领域具有广阔的市场前景。
市场驱动因素1. 物联网的快速发展随着物联网技术的成熟，越来越多的设备和系统需要连接和交互。
软硬结合板具备集成软件和硬件能力，能够快速实现设备的互联互通，满足物联网应用的需求。
2. 智能家居需求增加随着智能家居市场的快速发展，用户对于智能化、便捷化的需求不断提升。
软硬结合板作为智能家居控制中心的核心，能够集成多种功能，实现智能家居系统的统一管理，因此在智能家居领域具有广阔的市场前景。
3. 工业自动化需求推动工业自动化是提高生产效率和质量的重要手段。
软硬结合板能够集成软件和硬件功能，实现生产线的智能化和自动化控制，满足工业自动化的需求，因此在工业自动化领域有良好的市场发展前景。
市场挑战和机遇1. 技术创新和竞争压力软硬结合板市场竞争激烈，技术创新迅速。
为了在市场中占据优势地位，企业需要不断进行技术创新，提供更加高效、稳定和可靠的解决方案。
2. 标准与互操作性问题软硬结合板市场存在多样化的产品和解决方案，标准和互操作性成为市场挑战。
企业需要关注标准制定和产品互操作性，提供符合行业标准的产品和解决方案，以满足市场需求。
3. 可靠性和安全性问题软硬结合板作为关键的信息系统，其可靠性和安全性至关重要。
企业需要重视软硬结合板的可靠性设计和安全加固，确保产品的稳定运行和用户数据的安全保护。
发展趋势和建议1. 聚焦核心技术的研发为了在竞争激烈的市场中脱颖而出，企业需要聚焦核心技术的研发。
通过技术创新，提供更加高效、稳定和可靠的软硬结合板产品，满足市场需求。
Recommendation f or b aking o f F lex a nd R igid-‐Flex P CB
Due to the fact that nearly all Flex and Rigid-Flex boards are constructed with polyimide inside and that this material is highly hydroscopic in its form, it is strongly recommended to bake the boards to reduce the amount of moisture inside the boards before any type of soldering operation. Without such baking there is risk of delaminating, inner-layer separation or cracking of the hole walls.
Below is a recommendation for different surface treatments.
HASL, L ead-‐free H ASL a nd E NIG
Flexible b oard:
Minimum 2 hours at 105° C
Rigid a nd R igid/Flex P CB’s F R-‐4 a nd P olyimide:
PCB's up to 1.0 mm thickness: minimum 2 hours at 120° C
PCB's up to 1.8 mm thickness: minimum 4 hours at 120° C
PCB's up to 4.0 mm thickness: minimum 6 hours at 120° C
Rigid a nd R igid/Flex P CB’s w ith P olyimide / T hermount®:
All PCB thicknesses: minimum 6 hours at 135° C
Dwell or hold time between baking and soldering is dependant upon the storage conditions. At 50 % relative humidity the recommended hold time is maximum 8 hours, yet if the boards can be stored in vacuum or within oven at 35°C, then this 8 hour limit can be prolonged.
Oven c onditions
Basking should take place in clean oven to prevent any form of contamination during the baking process. The boards should also be placed in the oven in such a way that the air can circulate freely around the boards during the baking time.
Solderability c oncerns
All baking can be considered as advanced ageing and therefore may affect the solderability. Therefore the given and temperature above must be seen only as recommendations and the customer shall take responsibility to approve the process
Immersion T in, I mmersion S ilver a nd O SP
Since all of these surface treatments are very sensitive finishes, normal baking is not recommended.
Baking in vacuum oven (below 50 mbar) may be performed at lowered temperatures and reduced times. In all such cases the customer have there own responsibility to approve their process
For further reading on surface finishes please visit and download the PCB Surface Treatments presentation。
