压铸机周边设备

压铸车间配置及厂房布局1.动力配备压铸生产需要的动力源包括电、气、水。

通常，按常规配备。

（1）电源设备所供给的电源的要求通常为：三相五线制、交流380、50HZ、接地电阻≤1Ω，必要时应配备相应的容量的稳压电源装置。

（2）当熔炉用燃气时，按要求配置供给。

（3）空气压缩机，必要时应有相应容量的压缩空气罐，压缩空气的压力为0.4-0.6MPa。

（4）供水装置，水源水压≥0.2MPa。

对于需要循环用水时，尚应配置水冷却塔。

2.厂房环境的设施压铸生产属于热加工作业，厂房内应提供良好的作业环境，符合工业卫生要求，满足操作人员的安全保障。

采取的措施有如：供暖采暖、排风通风、采光照明等，可根据不同地区和当地气候配置相应的设施。

二、压铸生产的厂房压铸生产对厂房的要求大致如下：1.主厂房（1）主厂房内布置压铸机、保温炉以及为压铸机(简称主机)配套的辅助装置和需要的部分周边设备；对于组成压铸单元时，则按所生产产品需要的自动化生产线所需的周边设备配齐。

（2）敷设供各种设备和装置所应配备的线缆、管道。

自接人厂房后的主线缆、主管道，除天车和照明电缆置于天车轨道上方以外，其余的线缆、管道的敷设都以采用加防护的掩埋地下的方式为宜。

向机台连接的分支线缆、管道更应如此，以免与天车的运输或周边设备发生干扰。

所有与主机和装置有关的线缆、管道的出口接口位置，应符合压铸机、装置和设备的说明书的要求。

（3）压铸机及其配套设备和装置(以下简称机台，压铸单元亦同)按要求布排。

（4）机台的面积不但要按设备说明书的要求，而且还应留有充分的余地。

（5）当机台较多并且要相连排列时，应根据厂房的跨度作不同的排列(见工艺布局)。

（6）对于从熔化炉向保温炉补充金属液的方式是采用自动化运送时，不论在上方还是在地面，都不能置于主通道的空问范围内，以确保主通道的安全性和畅通无阻。

并且也不能与天车的运行与起吊的运作空间发生干扰。

（7）主厂房的高度：以天车需要起吊的高度(包括起吊最大模具、机器或设备的最大零部件)来确定天车轨道面的位置，天车上方则按建筑物要求加以确定的高度。

压铸取件机介绍压铸取件机是由鑫台铭最新研发的一整套压铸周边自动化设备三大件之一，即取件机、五连杆给汤机、喷雾机。

一、产品简介：取件机是通过机械连杆原理来实现从模具夹取产品后按理想的轨迹将产品送至的产品安全区域的机械设备。

二、产品特点：1.独特设计的连杆结构具有非常理想的运动轨迹。

2.采用连杆式手臂，承载能力强，采用进口马达减速机和变频器；另手臂分多段速控制，故比气动控制稳定性高，即便高速动作，可将手臂的冲击减到最低。

3.可实现任意位置待机，大大节约的取件周期。

4.夹取装置为3爪结构，诠释了3点共圆之原理，故为夹取料饼最理想方式。

内部结构是通过死点机铰位置来给夹爪传递最够大的力，以保证产品更加牢靠被夹稳。

5.电脑为OMRONPLC，并采用施耐德变频器驱动、KOYO编码器控制手臂位置。

国际品牌控制元件能保证机械手臂的稳定性。

6.整机高度可调节，采用四柱升降机构，稳定、可靠、省力，适合多压射工位取出。

7.配有触摸式人机界面，参数设置简单、直观；使操作与维护更加简便。

8.多元化的待机模式，自动/手动等选择模式，方便客户任选。

三、取件机作用：在于减少人力操作，使生产程序化。

安全、稳定、高效。

件夹取轻放，防止碰撞，利于保持工件的美观，提高品质。

更适合长期、稳定的工作。

四、取件机图片：五、取件机特点：1）本装置可以单动，亦可与压铸机、喷雾器连线成全自动生产。

2）本装置可选择手臂前进中断功能，使夹取速度加快，增加成品生产速度。

3）本装置可选择手臂前进中断功能与横前待机功能同时使用夹取成品速度及时间简短，提高单日成品产量约20~30%。

因空油压装置可使手臂前进及后退速度稳定，机器构造坚固持久耐用，延长机器寿命。

4）本前置可分前夹、后夹、使夹取更方便使用。

5）本装置可加上下装置，可与冲床连线，减少人力浪费。

6）本装置可采用PLC控制回路，具有故障码显示功能。

六、取件机流程图：ＯＮ合模限取出机横前待机ＯＮ前待机手臂前待机自动ＯＦＦ横前待机ＯＦＦ重复。

压铸机周边设备的种类在现代压铸生产中，各种与压铸工艺配套的周边设备和装置被集成在压铸工艺中，形成了完全自动化连续生产的压铸单元，甚至还可将喷涂、浇注、取件等周边设备集中到压铸机的控制系统中，由压铸机的控制系统集中显示和控制各相关设备。

图为压铸机及周边设备的典型布置图。

一、脱模剂混合压送装置该装置为将脱模剂按比例自动吸入、与水混合后连续向喷涂装置供应的设备。

1. 主要构成：1）原液吸入管：带电极，电极接通液位器，一旦原液用完，自动报警。

2）定量器：原理类似注射器。

由气缸、单向阀、进气调速阀组成，动作由电磁阀控制。

3）混合桶：原液与水混合的容器。

带有液位控制器和搅拌器。

一旦液位达到下限，开始新配脱模剂。

新配制脱模剂时不影响该装置的正常使用。

液位达到上限进水阀自动关闭。

4）隔模泵：靠气动隔模泵将混合桶中的脱模剂供应到喷涂装置上。

5）电气控制：监控原液状态、控制定量缸动作、控制进水量、异常报警。

2. 主要种类：1）单台型：250t 到3000t 吨位压铸机、每台压铸机配一台、可以专门针对某一种脱模剂或某一配比脱模剂。

2）集中型：一台装置集中配比、通过管路输送到各台压铸机。

压铸机及周边设备的典型设置图二、冲头油润滑装置该装置为自动定量吸入冲头润滑油、给压铸机冲头供应润滑油的设备。

1. 主要构成：利用气动定量器（原理类似注射器）、将润滑油吸入。

在获取压铸机来的信号后将润滑油压出、滴注或喷射到料筒以及冲头表面上，达到润滑在料筒中运动的冲头。

2.主要种类：1）小型（2CC）:0-2cc范围可调（250t以下压铸机用）2）中型（5CC）: 0-5cc 范围可调（250t-800t 压铸机用）3）大型（20CC）: 0-20cc范围可调（800t 以上压铸机用）三、自动给汤机该装置为自动定量舀取、并向压铸机料筒注入金属溶液的设备。

1. 主要构成:1) 汤勺：耐热铸铁翻砂而成，使用时表面须定期涂覆涂料，以防止汤勺与金属溶液反应。

压铸车间配置及厂房布局1.动力配备压铸生产需要的动力源包括电、气、水。

通常，按常规配备。

（1）电源设备所供给的电源的要求通常为：三相五线制、交流380、50HZ、接地电阻≤1Ω，必要时应配备相应的容量的稳压电源装置。

（2）当熔炉用燃气时，按要求配置供给。

（3）空气压缩机，必要时应有相应容量的压缩空气罐，压缩空气的压力为0.4-0.6MPa。

（4）供水装置，水源水压≥0.2MPa。

对于需要循环用水时，尚应配置水冷却塔。

2.厂房环境的设施压铸生产属于热加工作业，厂房内应提供良好的作业环境，符合工业卫生要求，满足操作人员的安全保障。

采取的措施有如：供暖采暖、排风通风、采光照明等，可根据不同地区和当地气候配置相应的设施。

二、压铸生产的厂房压铸生产对厂房的要求大致如下：1.主厂房（1）主厂房内布置压铸机、保温炉以及为压铸机(简称主机)配套的辅助装置和需要的部分周边设备；对于组成压铸单元时，则按所生产产品需要的自动化生产线所需的周边设备配齐。

（2）敷设供各种设备和装置所应配备的线缆、管道。

自接人厂房后的主线缆、主管道，除天车和照明电缆置于天车轨道上方以外，其余的线缆、管道的敷设都以采用加防护的掩埋地下的方式为宜。

向机台连接的分支线缆、管道更应如此，以免与天车的运输或周边设备发生干扰。

所有与主机和装置有关的线缆、管道的出口接口位置，应符合压铸机、装置和设备的说明书的要求。

（3）压铸机及其配套设备和装置(以下简称机台，压铸单元亦同)按要求布排。

（4）机台的面积不但要按设备说明书的要求，而且还应留有充分的余地。

（5）当机台较多并且要相连排列时，应根据厂房的跨度作不同的排列(见工艺布局)。

（6）对于从熔化炉向保温炉补充金属液的方式是采用自动化运送时，不论在上方还是在地面，都不能置于主通道的空问范围内，以确保主通道的安全性和畅通无阻。

并且也不能与天车的运行与起吊的运作空间发生干扰。

（7）主厂房的高度：以天车需要起吊的高度(包括起吊最大模具、机器或设备的最大零部件)来确定天车轨道面的位置，天车上方则按建筑物要求加以确定的高度。

压铸周边设备（给汤机、喷雾机、取件机）介绍深圳鑫台铭公司是一家专业生产、销售压铸机、压铸周边设备（自动给汤机、自动喷雾机、自动取件机）企业。

压铸三手介绍如下：一、五连杆给汤机本机特性：主要配件及电器元件均采用进口件，故障率低、使用寿命长。

汤臂一汤勺驱动变速箱采用整体式铸造箱体，由数控加工中心一次性加工完成，配合高精密蜗轮蜗杆传动，使手臂行进更加迅速平稳。

采用PLC及变频器控制，使手臂停位更精确、采用中文人机界面，可方便的进行各种参数的设定，对机器状态进行监控，带故障自诊断显示功能，使用维护都不得很方便。

机身传动部位采用进口轴承及高温自润轴承，维护简单、使用寿命长。

多元化待机模式，再复杂多变的、有抽芯的模具也能配合自如，有手动／自动两重操作方式，三种待机模式及前待机／后待机与联动控制。

汤量控制采用日本／德国进口编码器控制。

手动／自动状态下可以增减汤量，汤量稳定，重复性好，产品不良率减少。

二、直立式喷雾机特点介绍：1、采用进口高精度直线导轨，导轨被独特设计的板金完全封闭起来，适合在恶劣的环境下长期运行，具有行业内最高的防护等级。

2、采用日本OMRON电脑，稳定，可靠，长寿命。

3、采用独立雾化喷嘴，雾化效果极佳，喷嘴角度可调节。

4、设有独立的吹气管，可强力吹气，有效清理模具上的残留物。

5、动定模喷雾分多路独立控制，可在喷头移动至任意位置时开启或关闭喷嘴。

6、采用手持式操作终端，集设定与操作于一体，通过触摸式人机界面可自由编辑喷涂程序，可定点喷涂，浮动喷涂或针对模具局部进行重点喷涂。

7、更换模具时只需改喷雾程序而不必更换喷头，因此比铜管式喷涂使用成本更低。

三、取件机本机特性：1.主要配件及电器元件均采用进口件，故障率低，使用寿命长如(日本NSK轴承、日本SMC 电磁阀和气缸、美国ACE缓衡器、日本光电开关、日本编码器、台湾晟邦减速机、台湾线性滑轨等)。

2.采用多连杆式手臂，承载能力强，采用进口减速电机，进口PLC和变频器控制，高速运行平稳无衡撃。

镁合金压铸企业设备安全标准要求1 通用要求1.1 所有安全设施，未经主管部门批准，不应拆除或挪为他用。

不应对设备私自进行改装或更改、移除设备安全标识。

1.2 设备裸露的传动部分或运转部分应设置防护罩或防护栏杆。

当设备运转时，操作人员不应接触机器运动部件，特别是机械合模装置，压射机构等高速运动部件。

对于相关运动部件的安全隔离板，不应拆除。

1.3 镁合金压铸机、切边机合模应采用双手操控装置，并设置盖板、挡套。

操作人员应使用双手同时操作2个合模按钮。

1.4 机械手等自动或遥控设备的周围，应设置防止非操作人员接近的防护装置并在入口设置停机安全联锁。

1.5 在有粉尘、潮湿或有腐蚀性气体的环境下工作的仪表，应选用密闭式或防护型。

电气设备应采用防爆型。

1.6 可燃气体、有害气体检测报警装置应定期校验。

1.7 循环烟罩、热风罩旁、燃气加压站和燃气区域的岗位应设有固定式监测可燃气体、有害气体检测报警装置，并将报警信号接入24小时有人值守的操作室。

1.8 压铸机和机械加工设备应设置具备切断能源介质功能的急停装置。

1.9 气瓶存放应加以固定，防止气瓶倾倒；盛装气体的气瓶不应置于人员密集或者靠近热源的场所。

1.10 压铸机锁模机构应使用电气、液压安全联锁保护装置，锁模程序应与注射程序联锁。

1.11 存在被熔融金属灼烧可能性的电缆线应设置防护装置。

1.12 外露的高压油管应有防止松脱的安全装置。

1.13 电气设备的金属外壳和电线的金属保护管，应设保护接零（或接地）装置。

1.14 在作业过程中，应随时关注机器运转情况，发现异常情况，应立即停止运行并关掉电源，故障排除后方能重新使用。

2 镁合金熔炉及周边设备2.1 每台熔炉应配置不少于2个手提式D类灭火器和2个手提式干粉灭火器，并且应配备不少于60kg干沙或10kg覆盖剂。

2.2 工作前，燃气管道、鼓风机、温度仪应运转正常，上料机构运行平稳。

2.3 镁合金熔炉应配备完全封闭有气体保护且自动浇铸系统。

压铸常识知识点总结一、压铸工艺概述压铸是一种常用的金属精密成型工艺，其工艺特点是在一定的温度和压力条件下将金属液压注入金属模具中，利用金属的液态流动性和模具的成形空腔来实现金属零件的成型。

压铸工艺能够生产出具有精密尺寸和良好表面质量的金属零件，被广泛应用于汽车、摩托车、电器、工具机、通讯设备等领域。

二、压铸原理1. 压铸设备压铸设备主要由压铸机、模具、及周边辅助设备组成。

其中，压铸机是实现金属液态注射的关键设备，其工作原理是通过液压系统或机械系统驱动金属液柱加压，使金属液压入模具腔室内，进行成型。

模具则是实现金属零件成型的工装，其结构复杂，对金属液的填充和固化起着关键作用。

周边辅助设备主要包括金属熔炉、自动送料机、冷却系统等。

2. 压铸原理压铸原理是将预熔的金属合金以一定温度和压力注入金属模腔中，让金属液充满模腔各个孔洞，然后通过快速冷却和定型来实现金属零件的成型。

压铸过程中，金属液在模腔内流动并充满整个模具腔，通过固化成型后，得到精密的金属零件。

三、压铸工艺的优点1. 高成形精度：压铸能够生产出精密尺寸、高密度的金属零件，能够满足高精度、高要求的产品制造。

2. 良好表面质量：压铸零件的表面光洁度高，能够减少后续表面处理工序，提高生产效率。

3. 生产效率高：压铸生产周期短，效率高，能够大规模生产高质量的金属零件，降低生产成本。

4. 材料利用率高：压铸可以有效减少原料浪费，提高金属的利用率，降低生产成本。

5. 设计自由度大：压铸工艺能够生产复杂结构、薄壁、轻质的金属零件，具有设计自由度大的优点。

四、压铸工艺的缺点1. 成本高：压铸设备和模具成本高，对生产场地和工艺环境要求严格，产能受限。

2. 材料要求严格：压铸工艺对金属液态流动性、凝固收缩性、气孔率等要求严格，需要选择合适的金属材料。

3. 零件后处理工艺复杂：压铸后的零件可能需要进行除毛刺、研磨、喷漆等后处理工序，工艺复杂。

4. 高能耗：压铸过程需要耗费大量能源，对环境污染和能源消耗都有一定影响。

压铸取件机械手操作说明压铸取件机械手是由鑫台铭研发生产的新一代压铸周边自动化设备三手之一（取件机械手、给汤机械手、喷雾机械手）。

压铸取件机械手是通过机械连杆原理来实现从模具夹取产品后按理想的轨迹将产品送至的产品安全区域的机械设备。

可以单动,也可与压铸机、喷雾机械手、给汤机械手连线成全自动生产。

下面介绍压铸取件机械手操作说明：1)基本任务和工作内容①在压铸生产中采用六轴工业机器人协调工作节拍，配合压铸完成取出铸件，取装缸套、检测铸件等工作要求。

运行接受主机协调控制，实现缸体自动压铸。

②工作循环开模取铸件→夹持铸件缺损检查→存放或上架冷却→抓取缸套→将缸套放入模具定位→抓取铸件→放入切边模定位→待令→抓取已切边件→铸件放入输送带→回位待令。

2)基本技术参数运行半径 1.1～3.2米运行速度＞2m/s 可调引拔脱型力＞125Kg引拔距离0～500mm 可调夹持力＞0～100Kgf 可调复位精度＜±0.1mm旋转轴数6轴旋转角度+300°～-300°3)总体要求①取件机器人手臂间能防尘、防锈、防水、外表光滑方便清扫。

②机器人采用落地式、转轴要求刚性好，运行无颤动能够定时自动润滑轴点，快速转向、准确定位。

③取件机器人手臂上的夹持夹具适合于取放镶件和取放铸件。

4)控制系统①操作盘采用可移式，操作方便适合近距调校使用。

操作方式分全自动、单循环，也可微调手动。

②操作盘可显示工艺设定参数及实时工艺参数，所有工艺参数（速度、移动量、运动程序和循环计时）均能用十键调整输入，PLC自动控制。

③运行中出现故障时，有互锁复位功能、故障显示功能、故障诊断功能。

④工艺参数采用计算机分析、储存、记录，运行接受主机统一协调控制。

5)取件机器人夹头①夹持对象：压铸后出模铸件、冷缸套、预热后的缸套。

②夹头材料：抗热变形、耐磨、高硬度。

③取件机器人采用取铸件和取装缸套两用夹具，夹紧力度可调。

压铸周边自动化设备介绍压铸周边自动化设备是由深圳市鑫台铭机械设备有限公司最新研发的一整套自动化液压冲切设备，是压铸周边自动化机械设备生产制造的专业化生产企业。

压铸周边自动化设备主要产品包括：伺服取件机、五连杆给汤机、伺服喷雾机、输送带、机器人取件，输送，油压后处理一体线、油压切边机设备等。

1、伺服取件机：伺服取件机机械采用高精度进口行星减速机，台湾气立可气夹等耐用的气动元件，极大地保障了设备的稳定性及精度。

产品具有自动检测功能，因粘模等原因导致无法取出产品时会自动停机并报警。

本机可单独安装或三机，两机配合安装，控制采用进口微电脑，实时采集位置数据，全数字化管理模式使得操作异常简便。

2、五连杆给汤机：采用独特的五连杆设计，能充分保证运行时的平稳，机械部位马达及减速箱采用台湾高品质减速电机，无噪音，关节轴承采用日本进口NSK品牌。

电器控制采用日本高分辨率KOYO编码器，通过日本欧姆龙，德国西门子微电脑实时采集数据，适合各种场合的压铸给汤要求，准确控制汤量。

全数字化管理模式使得操作和设定更加简单方便。

能完全避免一般传统给汤机给汤量不准，易入汤锅洗澡的弊病，极大地保障了设备的稳定性和使用寿命。

3、伺服喷雾机：伺服喷雾机采用连杆式设计理念，机械部位采用进口涡轮蜗杆减速机与进口行星减速机配合运动，喷雾头采用德国沃尔淋品牌，实用于小型压铸件和薄壁件特别适用于精密薄壁件和镁合金件；大型复杂压铸件难以覆盖或者润滑要求极高的部位：沃尔林喷头支持同时使用两种以上脱模剂，可用纯油脱模剂喷涂水基脱模剂难以到达或附着的部位，简化喷涂流程，优化喷涂效果，温度适应性好，模温在50摄氏度至400摄氏度之间均可，超细雾化，能实现最小喷涂量；适用于纯油喷涂，水基喷涂以及石墨乳液喷涂每个喷嘴可独立调整流量；流量不受液体压力影响，单个喷嘴流量不受其它喷嘴影响；真正的容积式配液喷嘴，每个脉冲时间少于0.2秒实验寿命超过6百万次脉冲流量调节范围为每脉冲0至0.075cc。