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附件1：2011年度石油工业QC小组活动成果一等奖（54项）大庆油田公司第四采油厂提高微机变接地刀闸合闸成功率大庆油田电力集团研制箱柜式电力设备温湿度自动调控器大庆油田公司第四采油厂提高杏北油田一～三区环状流程井开井率大庆油田昆仑集团有限公司管业分公司提高复合管电熔焊接合格率大庆油田公司第四采油厂减少注水站润滑系统故障次数大庆油田公司第六采油厂降低抽油机井吨液耗电量大庆油田公司第九采油厂降低敖南油田作业成本辽河油田分公司井下作业公司降低X-J110Z轮式修井机故障率辽河油田井下作业公司提高超深井压裂成功率辽河油田金马油田开发公司提高深度调剖措施有效率辽河油田金马油田开发公司提高注汽锅炉燃油的燃烧效果辽河石油勘探局油田建设工程二公司提高数控切割机切割一次成型率新疆油田分公司油气储运分公司降低动态计量系统故障率新疆油田分公司采油一厂井口环保盒的研制新疆油田分公司采油一厂减少四2区一号站软化器交换树脂漏失量新疆油田分公司井下作业公司油管清洗融蜡剂配方的研制新疆油田分公司采油一厂降低油田注汽锅炉天网保温层的维修次数新疆油田分公司采油一厂采油工多功能工具的研制长庆油田分公司第三采油厂降低靖安油田10KV线路雷击故障率长庆油田分公司第三采油厂降低五里湾一区抽油泵故障率长庆油田分公司西安长庆化工集团有限公司提高包装桶盖生产合格率华北油田分公司第二采油厂作业大队研制防喷总成单人快速就位装置华北油田分公司采油工艺研究院油田化学研究室注水井生产参数在线监测系统的研制华北油田分公司第一采油厂南马庄作业区提高注水系统效率大港油田分公司采油二厂提高低泵效井纯抽泵效吐哈油田分公司鄯善采油厂降低集液段报警次数吐哈油田分公司甲醇厂提高增压透平膨胀机膨胀前露点合格率吐哈油田分公司工程技术研究院提高注水井酸化增注量中原石油勘探局地球物理测井公司提高SDZ-30BO感应测井仪钻输一次成功率中原石油勘探局地球物理测井公司降低SL6105B数字聚焦微球测井仪的故障率中原油田分公司采油四厂降低抽油机电机安装返工率中原石油勘探局建设集团公司提高16Mn钢管焊接一次合格率中原油田分公司采油二厂提高数控车床车削油管螺纹合格率中原石油勘探局钻井三公司提高抽油机曲柄体加工合格率中原石油勘探局工程建设总公司降低施工过程固体废弃物产生率河南石油勘探局地质录井公司气动脱气器研制河南油田分公司第一采油厂延长腐蚀油井检泵周期河南油田分公司井下作业处提高井筒清洁作业效率河南油田分公司第二采油厂磁性密码防盗阀门的研制江汉石油钻头股份有限公司提高牙掌自动焊焊接一次合格率江汉石油管理局第四机械厂降低石墨电极消耗率东方地球物理勘探公司海上勘探事业部气枪激发模拟器的研制中石油管道局维抢修分公司Φ1219封堵器远程控制装置研制中石油管道学院提高计算机一级考试通过率中石化管道储运分公司新乡输油处解决KDY400-140x5型输油泵机械密封的泄漏问题抚顺石化分公司洗涤剂化工厂降低磺酸生产中硫磺单耗长城钻探工程公司录井公司地质检测中心缩减高温驱替装置样品分析时间长城钻探工程公司井下作业公司冀东项目部提高冀东油区侧钻水平井的机械钻速长城钻探工程公司测井公司仪器维修中心新型过套管电阻率测井仪研制长城钻探工程公司钻井一公司新技术推广中心提高NWD无线随钻测量仪测试成功率长城钻探公司钻井技术服务公司仪器研发检修中心提高高温井随钻仪器入井成功率兰州石化分公司合成橡胶厂提高脱氢装置冷凝系统聚合物合格率兰州石油化工公司设备维修公司降低重催装置AP301管道泵故障次数独山子石化分公司延长反渗透膜化学清洗周期注：上述获石油工业一等奖的成果请于5月15日前将成果报告的Word文档电子版发至dongsq@ 邮箱2011年度石油工业QC小组活动成果二等奖（74项）大庆油田公司勘探开发研究院提高密闭取心井酚酞检测一次合格率大庆油田第九采油厂电力维修大队研制电力导线回收装置大庆油田总医院集团五官医院口腔头颅侧位定位装置的研制大庆油田公司供水公司提高GPS-CORS动态测量精度大庆油田公司试油试采分公司提高不动管柱压裂施工一次成功率大庆油田公司第六采油厂降低中转站综合单耗大庆油田公司第七采油厂工程技术大队多层段注水井封隔器的研制大庆油田公司第四采油厂提升高产油井生产时率大庆油田公司第六采油厂降低嫩二段套损发生率辽河油田分公司石油装备制造总公司电气公司提高钻机报警系统准确度辽河石油勘探局华油实业公司环保工程一公司终端采油污水处理工艺的研究辽河油田分公司兴隆台采油厂降低抽油机井倒井率辽河油田分公司综研化学有限公司提高N-1400型导热油的初馏点辽河油田分公司高升工程技术处大修公司降低液压钳故障率新疆油田分公司准东采油厂抽油机防曲柄销断脱装置的研制新疆油田分公司生产运行处提高克拉玛依电网月负荷预测准确率新疆油田分公司采油一厂降低稠油处理系统紊乱频次新疆油田分公司风城油田作业区在线免拆卸型过滤器的研制长庆油田分公司第一采油厂降低南梁西区综合递减率长庆油田分公司第二采油厂提高油井堵水有效率长庆油田分公司第二采油厂提高车辆进站卸油率长庆油田分公司油气工艺研究院提高41/2〞套管不动管柱水力喷射压裂施工段数华北油田分公司第四采油厂别古庄采油工区降低热水加热炉天然气消耗华北油田分公司第三采油厂高阳工区自动对中盘根盒的研制与应用华北油田分公司矿区服务事业部提高华北油田安全社区建设试点社区居民安全知识普及率华北油田分公司通信公司消除霸州回迁小区电视画面马赛克华北油田分公司第一采油厂雁翎作业区降低刘李庄采油站燃油消耗大港油田分公司采油三厂降低破乳剂使用量大港油田分公司石油工程研究院提高地层封堵成功率吉林油田分公司热电厂提高烟气连续在线监测系统监测的可靠性吉林油田分公司采气厂提高天然气产量玉门油田分公司炼油化工总厂提高30万吨重整加氢装置加热炉效率玉门油田分公司机械厂重融导电版的优化改造玉门油田分公司老君庙油田作业区便携式井口光杆纠偏器的制作与应用中原石油勘探局工程建设总公司提高散装罐罐顶瓜瓣板预制一次合格率中原石油勘探局建设集团公司降低Φ711mm清管器支承轮故障频次中原油田分公司天然气产销厂减少旋进旋涡流量计测量误差中原油田分公司采油四厂延长抽油机井口盘根使用寿命河南石油勘探局地球物理测井公司井口快速装源盖板的研制河南油田分公司第一采油厂减少抽油机调平衡时间江汉油田分公司勘探开发研究院提高麦克9505压汞仪的测试效率江汉石油管理局测录井工程公司提高井径测井曲线优等率江汉油田分公司盐化工总厂提高新站对井注水量江苏油田分公司井下作业处提高地层测试电子压力计的完好率江苏油田分公司试采一厂降低瓦陈长输管线输油压力中海油新能源投资有限责任公司降低甘油脱醇塔底部甲醇含量东方地球物理勘探公司装备事业部光缆收放装置的研制东方地球物理勘探公司研究院乌鲁木齐分院提高吐哈盆地红台三维速度成图精度东方地球物理勘探公司研究院库尔勒分院野外地质露头数字化应用研究中国石油天然气管科学研究院提高管道补口加热均匀性中石化管道储运分公司华东管道工程有限公司提高储罐清洗临时管网的安装效率抚顺石化分公司腈纶化工厂降低腈纶装置丙烯腈消耗西部钻探工程公司测井公司双层套管条件下MAK2/SGDT测井资料解释方法研究西部钻探工程公司克拉玛依钻井公司井控管汇泄压阀的研制西部钻探工程公司测井公司降低YTQ液压推靠器的故障率西部钻探工程公司克拉玛依钻井工艺研究院高温PWD系统的研制西部钻探工程公司克拉玛依钻井工艺研究院提高密闭液配制合格率川庆钻探工程公司长庆井下改善滤网结构降低K344-115封隔器报废率川庆钻探工程公司长庆钻井总公司完善修理工艺提高VOLVO1241整体缸盖修理合格率长城钻探工程公司工程技术研究院钻井取心技术研究所提高沈采潜山岩心收获率渤海钻探工程公司测井分公司降低Φ89水平井径仪器故障率渤海钻探工程公司井下作业分公司缩短稠油井压裂排液周期中国石油集团测井公司华北事业部提高二连地区测井解释符合率东方地球物理勘探公司国际勘探事业部气枪PIGTAIL电缆修复工艺的开发东方地球物理勘探公司综合物化探事业部降低G858磁力仪面板维修费用兰州石化分公司炼油厂降低车用生成油中苯含量兰州石化分公司质检部提高橡胶填充油中芳烃含量测定的精密度兰州石化分公司动力厂提高300万吨/年重催空冷变频器运行安全性大庆炼化分公司聚合物二厂降低丙烯腈单耗克拉玛依石化分公司第一联合车间提高Ⅰ套蒸馏减一线变压器油收率济南柴油机股份有限公司动力总厂内燃机研究所发动机连杆瓦互换性试验研究吉林化建工程有限公司降低压缩机在试车过程中的故障率东北炼化工程公司吉林亚新工程检测有限责任公司确保丙烯塔卧式整体热处理质量渤海石油装备（天津）新世纪机械制造有限公司降低抽油泵泵筒划伤率2011年度石油工业QC小组活动成果三等奖（73项）大庆油田公司第八采油厂永乐油田高含水新井治理大庆油田公司测试分公司第十大队提高过环空找水测井成功率大庆油田公司井下作业分公司提高多裂缝井压裂施工蜡球投放一次成功率大庆油田化工有限公司甲醇分公司降低冰机启跳率大庆油田公司第六采油厂降低北北块注入单井建设投资胜利石油管理局胜南社区管理中心在生活活动中发展幼儿自理能力辽河油田分公司井下作业公司提高水平井冲砂效率辽河油田分公司特种油开发公司降低污水罐外输污水含油辽河石油勘探局油田建设工程一公司攻克西二线卵石岩石地质定向钻穿越难关辽河油田分公司欢喜岭采油厂集输大队降低采油作业三区一段含水率新疆油田分公司采油一厂降低外来施工违章率新疆油田分公司准东采油厂水务公司提高综合车间党支部的标准化建设水平新疆油田分公司采气一厂提高采气工技能鉴定合格率长庆油田分公司第二采油厂降低西205区电费长庆油田分公司建设工程处提高大型储罐浮舱板平整度长庆油田分公司勘探开发研究院高矿化度采出水配聚合物溶液新方法探索西南油气田分公司蜀南气矿合江采气作业区加强寺9井生产管理，提高气藏采收率西南油气田分公司南充公共事务管理中心减少雨污分流工程对居民的影响塔里木油田分公司质量检测中心提高气相色谱法测定硫化氢含量结果的准确度塔里木油田分公司销售事业部循环冷凝水箱的设计与制作塔里木油田分公司质量检测中心提高活性加重剂水溶性碱土金属测定结果的平行性华北油田分公司第三采油厂河间工区缩短更换游梁式抽油机曲柄销子时间大港油田公司井下作业公司提高封窜施工一次成功率大港油田分公司天然气公司提高稳定轻烃生产过程产品合格率大港油田分公司采油五厂提高西6-12-2单井产油量大港油田分公司供水公司降低液氯投加量吉林油田分公司热电厂提高发电厂火灾自动报警系统可靠性吉林油田分公司乾安采油厂提高深井分层测压施工质量吉林油田分公司扶余采油厂延长油井免修期吉林油田分公司红岗采油厂延长分离器内翻斗计量装置免修期吉林油田分公司设计院提高前大油田整体改造设计概算的精确度吉林油田分公司职工医院提高癌症病人治疗效果吉林油田分公司乾安采油厂提高注水系统效率吐哈油田分公司井下技术作业公司研制油管清蜡通刺装置吐哈油田分公司销售事业部研制YBXn355M1－4W主电机风扇青海油田分公司工程建设公司RMD打底+细丝填充盖面焊接应用中原油田分公司采油一厂减少4寸套管井抽油泵砂卡中原油田分公司采油五厂缩短绞车设备保养时间中原石油勘探局钻井工程技术研究院提高真空除气器除气效率江汉油田分公司江汉采油厂降低马56井区自然递减率江苏石油勘探局地球物理勘探处浅层微测井激发方式的创新中海石油研究总院独腿导管架平台立管安装方式研究中海油新能源投资有限责任公司提高生物柴油装置生产负荷东方地球物理勘探公司华北经理部采集站定位跟踪系统的研制东方地球物理勘探公司塔里木经理部冬季冰上检波器埋置新方法中油管道防腐工程有限责任公司提高内涂层固化速度中油管道机械制造有限责任公司自动焊装置窄间隙焊嘴及配套设备研制与改造中石油管道局第一工程分公司降低坡口机故障率中石油管道分公司锦州输油气分公司原油直接式加热炉氮气灭火系统远程控制中石油管道分公司丹东输油气分公司中朝线超低输量运行工艺的完善抚顺石化分公司催化剂厂翻桶机、活化冷却筛分自动称量系统的应用抚顺石化分公司乙烯化工厂减少聚乙烯产品过渡料抚顺石化分公司腈纶化工厂降低丙烯腈产品中过氧化物含量西部钻探工程公司吐哈钻井公司专用吊具的研制川庆钻探工程公司井下公司改变限位器方式研制电动双柱千斤顶限位系统川庆钻探工程公司测井公司针对电缆偏斜磨损研制电缆保护器川庆钻探工程公司物探公司研制洗井工具确保井深质量川庆钻探工程公司油建公司消除干膜翘边起泡提高干膜法防腐补口一次合格率川庆钻探工程公司钻采院建立循环回收系统提高高密度钻井液利用率川庆钻探工程公司油建公司利用小型角钢管件研制多用途油气管线安装工培训操作器渤海钻探工程公司第二录井分公司化验室电动设备安全自动控制装置的研制渤海钻探工程公司第一钻井工程分公司电磁涡流刹车故障检测报警系统的研制渤海钻探工程公司井下技术服务分公司激光清洗表面涂层方法的研究中国石油集团测井公司随钻测井中心提高MZ30中子管成品率兰州石化分公司石油化工厂提高聚合反应器循环泵运行周期延长石油（集团）有限责任公司永坪炼油厂优化成品库库容配置咸阳宝石钢管钢绳有限公司增设酸雾净化系统，提高环境质量北京石油机械厂提高锥形活塞式液压震击器使用寿命中国石油天然气第一建设公司提高双相不锈钢S31803管道焊接质量中国石油天然气第七建设公司提高常压塔筒体复合钢板现场组焊一次合格率东北炼化工程公司抚顺工程建设分公司提高石油一厂催化装置DCS控制系统调节质量渤海装备第一机械厂图博涂层公司提高涂层产品外观质量独山子石化分公司延长千万吨蒸馏进口泵P103/AB运行周期附件2：2011年度石油工业优秀QC小组（201个）大庆油田公司第六采油厂节能QC小组大庆油田公司第六采油厂套损预警QC小组大庆油田公司第六采油厂节能管理QC小组大庆油田公司第六采油厂油田规划QC小组大庆油田公司第四采油厂开关检修维护QC小组大庆油田公司第四采油厂旭日QC小组大庆油田公司第四采油厂工程管理QC小组大庆油田公司第四采油厂生产管理QC小组大庆油田公司第九采油厂降本增效QC小组大庆油田公司第九采油厂电力维修大队晨曦QC小组大庆油田公司总医院集团五官医院放射科QC小组大庆油田公司第七采油厂工程技术大队工艺QC小组大庆油田公司第八采油厂永乐新井治理QC小组大庆油田公司供水公司测量ＱＣ小组大庆油田公司试油试采分公司工程技术办QC小组大庆油田化工有限公司甲醇分公司空分工段QC小组大庆油田公司测试分公司第十大队愚公测井QC小组大庆油田公司勘探开发研究院检查井QC小组大庆油田公司井下作业分公司压裂十队QC小组大庆油田昆仑集团有限公司管业分公司复合管QC小组大庆油田电力集团绝缘监督QC小组胜利石油管理局胜南社区管理中心电厂幼儿园QC小组辽河油田分公司高升工程技术处大修公司工具研制QC小组辽河油田分公司石油装备制造总公司电气公司人机界面智能化报警系统研究QC小组辽河油田分公司欢喜岭采油厂集输大队集输大队欢四联QC小组辽河油田分公司特种油开发公司集输作业区机关QC小组辽河石油勘探局华油实业公司环保工程一公司环保QC小组辽河油田分公司综研化学有限公司产品检验管理QC小组辽河石油勘探局油田建设工程二公司金属结构分公司全质办QC小组辽河油田分公司井下作业公司生产组QC小组辽河油田分公司井下作业公司钻修研究所QC小组辽河油田分公司井下作业公司试油测试设备QC小组辽河油田分公司兴隆台采油厂倒井治理QC小组辽河石油勘探局油田建设工程一公司辽河一建穿越QC小组辽河油田金马油田开发公司热注机关QC小组辽河油田金马油田开发公司工艺研究所QC小组新疆油田分公司准东采油厂火烧山作业区采油一队QC小组新疆油田分公司采油一厂革新QC小组新疆油田分公司采油一厂红油人QC小组新疆油田分公司井下作业公司一分公司安全办设备QC小组新疆油田分公司采油一厂设备QC小组新疆油田分公司生产运行处电力协调QC小组新疆油田分公司采气一厂员工培训QC小组新疆油田分公司准东采油厂水务公司综合车间党支部创先争优QC小组新疆油田分公司风城油田作业区风城之鹰QC小组新疆油田分公司采油一厂水珠QC小组新疆油田分公司采油一厂踏雪寻梅QC小组新疆油田油气储运分公司秤杆子QC小组新疆油田分公司采油一厂风QC小组长庆油田分公司第一采油厂开发室降递减QC小组长庆油田分公司第二采油厂井下作业QC小组长庆油田分公司第二采油厂北输队QC小组长庆油田分公司第二采油厂节能降耗小组长庆油田分公司第三采油厂黑金子QC小组长庆油田分公司第三采油厂照亮QC小组长庆油田分公司油气工艺研究院特殊作业QC小组长庆油田分公司建设工程处储罐QC小组长庆油田分公司勘探开发研究院采收率试验QC小组长庆油田分公司西安长庆化工集团有限公司二车间质量管理QC小组西南油气田分公司蜀南气矿合江采气作业区工艺管理QC小组西南油气田分公司南充公共事务管理中心中心QC小组塔里木油田分公司质量检测中心油气产品检验站QC小组塔里木油田分公司质量检测中心油田化学剂质检站QC小组塔里木油田分公司销售事业部轮南集输站QC小组华北油田分公司第二采油厂作业大队浪锋QC小组华北油田分公司采油工艺研究院油田化学研究室自动化QC小组华北油田分公司通信公司有线电视网络管理中心QC小组华北油田分公司第一采油厂南马庄作业区电磁计量QC小组华北油田分公司第一采油厂雁翎作业区现场管理QC小组华北油田分公司第四采油厂别古庄采油工区仪器仪表QC小组华北油田分公司第三采油厂河间工区游梁式抽油机维修QC小组华北油田分公司第三采油厂高阳工区创新QC小组华北油田公司矿区服务事业部安康QC小组大港油田分公司采油三厂花瓣雨QC小组大港油田分公司石油工程研究院地层封堵工程QC小组大港油田分公司采油五厂佳绩QC小组大港油田分公司天然气公司产品质量QC小组大港油田分公司供水公司蓝天碧海QC小组大港油田分公司井下作业公司第四修井分公司QC小组大港油田分公司采油二厂提泵效QC小组吉林油田分公司采气厂生产科QC小组吉林油田分公司红岗采油厂地面维修队QC小组吉林油田分公司职工医院心胸乳腺外科QC小组吉林油田分公司乾安采油厂工艺所QC小组吉林油田分公司扶余采油厂油井免修期活动QC小组吉林油田分公司热电厂CEMS系统QC小组吉林油田分公司乾安采油厂地质所综合组QC小组吉林油田分公司设计院设计概算QC小组吉林油田分公司热电厂发电机组保护系统QC小组吐哈油田分公司工程技术研究院新技术研发中心压裂QC小组吐哈油田分公司井下技术作业公司作业三分公司清蜡QC小组吐哈油田分公司销售事业部乌市油气销售部QC小组吐哈油田分公司鄯善采油厂轻烃工艺第二QC小组吐哈油田分公司甲醇厂制氧工区第三QC小组青海油田分公司工程建设公司工程建设公司QC小组玉门油田分公司炼油化工总厂重整加热炉改造攻关QC小组玉门油田分公司老君庙油田作业区采油四工区QC小组玉门油田分公司机械厂抽油泵车间QC小组中原油田分公司采油一厂工艺机采QC小组中原油田分公司采油二厂油管修复队QC小组中原油田分公司采油四厂设备管理QC小组中原油田分公司采油四厂技师工作站QC小组。
完善车辆管理降低维修成本上海铁路局徐州生活服务管理所车辆管理QC小组1、小组概况表1-1 小组基本情况表制表：乔文举校核：李影制表时间：2013年1月7日2、选择课题2.2活动计划表2-1 小组活动计划表制表：乔文举校核：李影制表时间：2013年1月10日3、现状调查：制表：乔文举校核：李影时间：2013年1月25日3.3 对车辆维修流程进行调查图3-1 车辆维修流程图：制图：乔文举校核：李影时间：2013年1月25日制表：乔文举 校核：李影时间：2013年2月10日制表：乔文举 校核：李影 时间：2013年2月12日 调查结果：我所现有12辆正常使用的车辆，因维修过程控制不严和修理厂原因造成车辆维修成本偏高。
4、设定目标4.1 2013年车辆维修费比上年度同期下降10％：图4-14.2 目标设定依据：根据现状调查，通过分析对比，从车辆维修方面及车辆使用可以设定目标：2013年车辆修理费比2012年下降10%。
制表：乔文举校核：李影日期：2013年2月18日5、分析原因5.1 分析原因：目标设定后，小组成员充分发挥大家的经验及所想，开阔思路，集思广益，对造成“车辆维修费高”的的原因进行分析和归纳，并用关联图对有关原因进行了整理：5．2确定主要原因：表5-1 确定主要原因序号因素名称确定方法确认情况是否要因参加人员1 没有进行必要教育培训调查分析1、每周和每月都进行安全例会和案例分析，对司机进行思想教育和安全、枝术、行车经验上进行交流；2、不定期进行业务技能培训；3、每年都进行有关驾驶枝能考核和绩效考核；4、公司设置安全专职实行技术指导和监督；5、不定期到车间对车辆进行安检和对司机进行行车指导。
否小组全体人员2 车辆保养制度不健全调查分析1、公司已有健全的车辆保养制度；2、车辆严格按车辆保养制度进行保养。
否小组全体人员3 车辆设计存在缺陷讨论分析厂家原有设计问题，客观存在，QC小组无法改变，目前还没有发现因设计原因而需进行维修的项目。
一、引言随着科技的不断进步和市场竞争的日益激烈，企业设备的性能和效率直接关系到企业的生存和发展。
为了进一步提高生产效率，降低生产成本，保障产品质量，现对过去一年内设备改善工作进行总结，并提出以下建议。
二、设备改善工作总结1. 设备维护保养在过去的一年里，我们严格按照设备维护保养制度，定期对设备进行清洁、润滑、紧固、调整和更换易损件等保养工作。
通过保养，设备的运行状态得到了明显改善，故障率明显降低。
2. 设备更新改造针对生产过程中出现的问题，我们对部分设备进行了更新改造。
例如，更换了老化、故障率高的设备，提高了设备的整体性能；对生产线上的设备进行了自动化改造，提高了生产效率。
3. 设备技术创新我们积极引进新技术、新工艺，提高设备的技术水平。
例如，采用变频调速技术，降低了设备能耗；应用PLC编程技术，实现了设备的自动化控制。
4. 设备安全管理我们高度重视设备安全管理，加强安全培训，提高员工的安全意识。
通过完善安全管理制度，确保设备在安全的前提下运行。
三、设备改善建议1. 加强设备前期调研，确保设备选型合理。
在选购设备时，要充分考虑生产需求、设备性能、维护成本等因素，确保设备选型的合理性。
2. 完善设备维护保养制度，提高设备运行效率。
定期对设备进行保养，确保设备处于最佳运行状态。
3. 加大设备更新改造力度，提高生产效率。
针对生产过程中的瓶颈问题，及时更新改造设备，提高生产效率。
4. 加强设备技术创新，降低生产成本。
积极引进新技术、新工艺，降低设备能耗，提高设备性能。
5. 强化设备安全管理，确保生产安全。
加强安全培训，提高员工的安全意识，完善安全管理制度，确保设备在安全的前提下运行。
6. 建立设备评估体系，及时淘汰落后设备。
对设备进行定期评估，淘汰落后、高能耗、故障率高的设备，提高设备整体水平。
四、结语通过设备改善工作，我们取得了显著成效。
在今后的工作中，我们将继续加大设备改善力度，为企业的持续发展提供有力保障。
实施六西格玛管理降低设备运行故障率钟英(本钢氧气厂,辽宁本溪117000摘要:为降低5号制氧机设备运行故障率,实施了六西格玛管理项目。
通过D-定义、M-测量、A-分析、I-改进、C-控制五个阶段工作,月平均设备故障率由2.54%下降到2.0%以下,达到了预期效果。
关键字:六西格玛;应用;降低;故障率中图分类号:F406文献标识码:BImplement Six Sigma Management to Reduce Equipment Failure RateZHONG Ying(Oxygen Plant,BX STEEL,Benxi Liaoning 117000Abstract:In order to reduce the equipment failure rate of the NO. 5 oxygen production machine , Implement six sigma management. Through Define, Measure, Analyze, Improve and Control five phases,the monthly average failure rate of equipment is reduced from 2.54% to less than 2.0%. This Achieves the expected effect.Keyword:Six Sigma;Application;Reduce;Failure Rate2010年,在质量部门的领导下,作者做为黑带完成了一个六西格玛管理的项目,实施六西格玛管理降低本钢氧气厂5号制氧机设备运行故障率。
在近一年的学习和实施项目的过程中,对六西格玛管理有了初步认识和理解。
1项目实施方案及实施过程1.1 六西格玛定义六西格玛是一套系统的、集成的业务进方法体系,是旨在持续改进中,实现客户满意的管理方法。
随着我国经济社会的快速发展，各行各业对设备的需求日益增长，设备管理水平的高低直接影响着企业的生产效率和经济效益。
在过去的一年里，我单位高度重视设备管理工作，通过不断优化设备管理流程，提高设备运行效率，实现了设备管理水平的全面提升。
现将2023年度设备改善工作总结如下：一、工作回顾1. 设备更新改造为提高生产效率，降低能耗，我单位在2023年对部分设备进行了更新改造。
通过引进先进设备，淘汰落后设备，有效提高了生产线的自动化程度和设备性能。
以下是部分设备更新改造项目：（1）采购了新型数控机床，提高加工精度和效率，降低人工成本。
（2）更新了锅炉设备，提高了能源利用效率，降低了能源消耗。
（3）更换了老旧生产线，提高了生产速度，降低了生产成本。
2. 设备维护保养为保障设备稳定运行，我单位加强了对设备的维护保养工作。
以下是部分设备维护保养措施：（1）建立健全设备维护保养制度，明确设备维护保养责任。
（2）定期对设备进行巡检，发现问题及时处理，确保设备正常运行。
（3）开展设备保养培训，提高员工设备维护保养技能。
3. 设备安全检查为确保设备安全运行，我单位加大了设备安全检查力度。
以下是部分设备安全检查措施：（1）定期开展设备安全检查，及时发现并消除安全隐患。
（2）加强设备操作人员的安全教育，提高安全意识。
（3）严格执行设备安全操作规程，确保设备安全运行。
二、工作成效1. 生产效率提高通过设备更新改造和优化设备管理，我单位生产效率得到显著提高。
以下是部分数据：（1）生产周期缩短20%。
（2）产品合格率提高10%。
（3）能源消耗降低15%。
2. 设备故障率降低通过加强设备维护保养和安全检查，我单位设备故障率得到有效控制。
以下是部分数据：（1）设备故障率降低30%。
（2）设备维修成本降低20%。
（3）设备使用寿命延长15%。
3. 员工技能提升通过设备保养培训和安全教育，我单位员工设备维护保养技能和安全意识得到明显提高。
qc降低设备故障率浅谈如何降低设备故障率减少维修成本浅谈如何降低设备故障率减少维修成本郑州客车车辆段技术科设备专职郭俊峰摘要：从理论上论述了设备故障率曲线及特点，分析了几种设备维修模式和优缺点，结合郑州客车车辆段实际情况，提出对重点关键设备的维修应采用标准维修或状态维修的方式，而其它设备应根据设备故障信息统计的结果，采用相应的方式，从而降低设备故障率，节约维修成本。
关键词：设备故障率维修成本随着铁路提速对客车车辆检修质量的要求逐渐提高，机械动力设备作为决定检修运用质量和成本的重要因素，其作用越来越明显。
设备在使用过程中，必然会产生不同程度的磨损、疲劳、变形或损伤，随着时间的延长，它们的技术状态会逐渐变差，使用性能下降。
设备维修作为设备管理的重要环节，是延长设备寿命，保证生产正常运行，防止事故发生的重要保证。
1 设备的故障率曲线1．1 设备故障率浴盆曲线及特点根据设备故障率统计，发现大部分机械设备故障率曲线如图1所示。
这种故障曲线常被叫做浴盆曲线。
按照这种故障曲线，设备故障率随时间的变化大致分早期故障期、偶发故障期和耗损故障期。
早期故障期对于设备来说又叫磨合期。
在此期间，开始的故障率很高，但随时间的推移，故障率迅速下降。
此期间发生的故障主要是设计、制造上的缺陷所致，或使用不当所造成的。
例如我段动车所在2007年底引进的德国U2000-400型不落轮车床设备及德国HAT-MO2型空心轴探伤设备在使用初期的3个月内故障较为频繁，原因主要是国内厂家引进技术，在消化吸收国外技术方面不太完善，造成设备故障频发。
这些设备经过改进后，设备故障率大致处于稳定状态。
在此期间，故障率比较低，这是设备的正常工作期或最佳状态期。
在此期间发生的故障多为使用不当及维修不力产生的，可以通过改进管理和维护保养使故障率降到最低。
在设备使用后期，由于设备零部件的磨损、疲劳、老化、腐蚀等，故障率不断上升。
根据以上理论，可以明显得出结论：在理论上，如果在耗损故障期开始时进行大、中修，可经济而有效地降低故障率。
降低GM-BSC21-26型给煤机故障率探路者QC小组小组名称探路者QC小组成立日期2010-02-01 发布人秦军毅所在部门华电潍坊发电有限公司小组类型现场型组长葛卫波注册号001-2010 登记日期2010-02-01 P成员人数11人TQC教育学习情况人均48学时活动次数4次/月活动时间1年小组成员姓名性别年龄文化程度职务及职称项目分工刘升刚男39 大专锅炉主任指导王玉亮男47 大专锅炉副主任指导范晓明男37 大专专工技术指导辛志刚男34 大专专工技术指导李斌男39 大专专工技术指导葛卫波男37 大专班长组织协调王洪斌男32 大专副班长项目实施刘文德男45 中专工作负责人项目执行公伟男40 中专工作负责人项目执行孙传亮男36 中专工作负责人项目执行秦军毅男35 大专技术员组织实施二、选题理由：华电潍坊发电有限公司二期#3、4炉配臵的24台给煤机是由沈阳华电电站工程有限公司生产的GM-BSC21-2型称重式计量给煤机，其作用是根据锅炉负荷及磨煤机的需要，调节给煤量，把原煤均匀的送入磨煤机。
自201（年二月以来，公司#3、4炉给煤机发生故障较多，多次出现给煤机运行中断事故，锅炉检修人员常常半夜三更都被叫到公司里抢修给煤机。
由于给煤机故障频发，使锅炉运行工况变化频繁，锅炉经济性极差。
这对于企业内部挖潜增效极为不利。
我们锅炉探路者QO小组积极响应公司近年提出的“内部挖潜增效活动”确定本次课题名称为一一降低GM-BSC21-2型给煤机故障率。
三、活动简况：表一：QC小组活动简况表制表人：秦军毅制表时间：2011.02制四、现状调查与分析针对所选课题，QC小组成员按计划利用一个月的时间对#3、4炉给煤机故障原因进行了调查，根据班组2008年三月至2010年三月给煤机设备检修记录得知24台给煤机两年来共发生故障1087次，需要停磨煤机检修的有247次（给煤机故障引起得频繁启、停磨煤机，会造成厂用电增加和运行参数的波动，进而使锅炉效率下降），计算后得出，需停磨煤机检修平均5.15台次/年，我们总结了给煤机常见故障原因如下表：表二：给煤机常见故障列表2 给煤机皮带卡涩、拒动5 0.45% 涨紧机构未涨紧或滚筒沾煤较厚3给煤机电机及减速箱震动大7 0.6% 需及时处理4 给煤机皮带打滑100.9% 需及时处理5 给煤机清扫链断裂15 1.4% 需停磨处理6 给煤机调节丝杆脱扣21 1.9%造成皮带无法调节，需停磨处理7 给煤机被动滚筒磨损严重54 4.9% 磨损后发生轴向位移，极易造成皮带裙边与两侧金属框架划伤直至报废，需及时处理，8 给煤机异物卡塞187 17.2% 严重时需要停磨煤机处理9给煤机清扫器主动轴处漏粉245 22.5% 影响现场文明卫生和设备经济性10 给煤机清扫器卡涩、拒动258 23.7% 需及时调整11 给煤机皮带跑偏282 25.9% 需及时调整合计1087 100%图一：故障比例图制表人：秦军毅制表时间：2010.03制I故障1IB故障2 丨故障3I故障4 'I故障5 ■故障6 'I故障7 ■故障8 ■故障9 -I故障10 L故障11图二：主要故障比例图故障1故障2故障3故障4故障5—故障6故障7 _1故障8故障9故障10故障11制表人：秦军毅制表时间：2010.03制由以上图表可以看出，序号为& 9、10、11四种类型的故障占比例较大，接近90%如能有效解决这四种故障，就让大幅降低给煤机故障率成为可能。
江苏洋河酒厂股份有限公司狮羊QC小组2017年6月目录简介 (1)小组概况 (2)一、选题理由 (3)二、目标设定 (5)三、目标的可行性分析 (5)四、原因分析 (10)五、要因确认 (11)六、对策制定 (21)七、具体实施 (22)八、效果检查 (28)九、巩固和标准化 (31)十、总结和下一步计划 (31)简介行车、穿堆机、酿酒机组等设备是江苏酒厂股份有限公司主要酿酒生产设备,洋河基地拥有行车232台，穿堆机共156台，自动凉叉机76台，酿酒机组共232套。
生产规模、设备规模均列行业第一，酿酒31连跨更是行业最大的单体酿酒生产车间。
行车设备是酿酒过程中的主要启重、运输、翻料等设备，为员工的操作节约大量的人力，但是因设备长期处在酸性环境环境中，所以行车的设备故障也居高不下。
酿酒厂房设备布置图制图人：李文静时间：2017年1月4日小组概况制图人：凌帆时间：2017年1月4日一、选题理由注：公司6-8月为压窖期间，不生产制表：边敏时间：2017年1月6日制图：边敏时间：2017年1月6日小组活动计划二：目标的设定2016年，洋河分公司酿造系统设备行车的故障率为0.1340次/组.天，公司要求，2017年行车的故障率为0.12次/组.天，小组成员为更好完成目标，设定降低行车的设备故障率目标为0.114次/组.天，绘制柱形图如下：制表人：李文静时间：2017年1月5日三：目标的可行性分析1、定义算法行车的设备故障率计算如下：行车故障次数：维修车间统计的各车间在一定时间内的故障维修次数。
小组数：全场维修车间所有的小组。
生产天数：各小组实际生产天数。
2、现状调查2.1现状调查一QC小组收集2016年各酿酒车间每天《设备维修日报表》进行数据整理，下图为2016年1月109车间的部分数据记录情况：针对2016年1-12月份以上《行车设备维修日报表》进行数据整理，对行车设备故障缺陷次数统计如下：制表人：凌帆时间：2017年1月7日针对上表绘制行车设备故障率饼图，如下图所示：制图人：凌帆时间：2017年1月7日结论：行车抓斗故障率占比为56.61%，QC小组经过讨论，行车抓斗故障作为重点解决问题。
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法1. 放松刀夹：在车削过程中，如果刀夹没有固定好，会导致刀具松动或者偏位，从而造成螺纹不良。
解决方法是检查刀夹固定螺母是否紧固，如果松动则重新固定。
2. 刀具磨损：长时间使用刀具会磨损，导致刀尖变钝，从而无法进行正常的车削。
解决方法是更换刀具，保持刀具的锐利度。
3. 机床不稳定：如果机床本身存在不稳定的问题，例如床身变形、主轴不平衡等，会导致螺纹加工时产生偏差。
解决方法是定期检测和调整机床，确保其稳定性。
4. 刀具与工件匹配不良：在螺纹车削过程中，刀具与工件的匹配也非常重要。
如果选用的刀具尺寸不合适，就会导致螺纹加工结果不理想。
解决方法是选择合适尺寸的刀具，确保刀具与工件的配合良好。
5. 刀具进给速度不恰当：刀具进给速度过快或者过慢都会影响螺纹加工的质量。
解决方法是根据不同的工件材料和螺纹规格，调整刀具的进给速度，确保加工的质量。
6. 冷却液不适用：在螺纹车削过程中，适当使用冷却液可以降低温度，减少摩擦，提高切削润滑效果，从而改善加工质量。
如果使用的冷却液性质不合适，也会影响螺纹加工结果。
解决方法是选择合适的冷却液，根据加工工件的要求进行选择。
7. 机床刚度不足：机床刚度不足会导致在螺纹车削过程中产生振动和共振，造成螺纹不良。
解决方法是增加机床的刚度，例如加强机床床身的结构，增加加工时的稳定性。
8. 机床零件磨损：长时间使用机床，有些零部件会磨损，例如导轨、导向轨等，会导致加工误差。
解决方法是定期检查和更换机床零部件，保证机床的准确性和稳定性。
总之，普通车床螺纹车削常见故障的解决方法就是：确保刀具的固定和锐利度，稳定机床的结构和性能，选择合适尺寸和质量的刀具，调整进给速度和冷却液的使用，定期检查和维护机床零部件，确保加工质量和效果。
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法（二）车床螺纹车削是机械加工中常见的一种加工方式，常用于制作螺纹零件。
然而，在车削过程中，可能会遇到一些常见的故障。
长城钻探工程公司二○一四年ＱＣ小组活动成果报告降低管螺纹车床故障率小组名称：设备维修QC小组发表人：叶栋梁单位名称：钻具公司管修二车间二〇一四年十二月表1 小组概况表一．选择课题钻具螺纹车修是管修二车间主要加工制造业务之一，而维修螺纹时所用的管螺纹车床是我车间重点设备，因此，对于维持设备的正常运转也成为了车间的主要工作任务。
小组查询车间设备运转记录，计算并绘制了故障率统计表，如下：通过此表我们可以看出，其故障率呈现明显上升的趋势。
而车间的设备综合完好率目标为≥92%，即故障率目标要求在8%以内，现实故障情况与目标不符。
因此，我车间成立了设备维修QC小组，选择“降低管螺纹车床故障率”作为本次活动的课题。
二．现状调查管修二车间目前共有8台管螺纹车床，其中包括7台S1-245B和1台S1-262车床，主要用于钻具接头螺纹的车修。
为了研究如何降低管螺纹车床故障率，需查找其产生故障的最终原因。
QC小组通过查询近几年的管螺纹车床设备维修作业单得知，车床产生的故障情况主要有以下几种：夹紧失灵、快速走刀按钮失灵、油压不正常、三杠销子断裂、开合螺母损坏及其它原因。
这几种状况总体包含了管螺纹车床产生故障的所有因素，其也是影响管螺纹车床故障率高低的原因。
QC小组查询了2013年车床的所有故障原因，统计了维修所耗费的工时，具体数据如下：表3：车床故障维修工时统计表制表人：叶栋梁时间：2014.2.24做出其Pareot曲线见图1。
制图人：叶栋梁时间：2014.2.24图12013年车床故障排列图由图1可知，夹紧失灵的维修工时占总故障所耗费工时的66.38%，是影响管螺纹车床故障率高低的主要因素。
通过以上数据得知，如果小组能够将夹紧失灵这种故障因素降到最低，即可最大限度的降低管螺纹车床故障率，所以小组将此故障作为主要研究对象。
根据调查情况，如果夹紧失灵问题得到解决，那么管螺纹车床故障率就可以达到3.31%（即9.86%×（1-66.38%）=3.31%），但根据以往解决问题的经验，解决该问题只有7成把握，因此通过活动预计可将故障率降低到5.28%，计算公式为：9.86%×（1-66.38%×70%）=5.28%三．设定目标根据现状调查结果，以及本着目标设定原则小组决定将管螺纹车床故障率降低到5%作为本次活动目标，见图2，目标设定对照简易图。
制图人：叶栋梁时间：2014.3.5图2目标设定简易对照图四．原因分析小组成员针对夹紧失灵这一故障状况运用头脑风暴法进行分析，对造成这一结果的各种原因反复进行了讨论，经汇总归类，绘制了因果分析树图。
其影响关系图如下：制图人：叶栋梁时间：2014.3.14 图3夹紧失灵原因分析树图五．确定要因（一）要因确认计划制表人：叶栋梁时间：2014.3.21 （二）要因确认1. 维修技术水平低QC小组针对车间的电工和钳工等维修人员组织了一次专门的技术水平考试，试题内容涉及本岗位操作规程、岗位技能知识和机械设备维修方面的内容。
经过考核，发现维修人员平均成绩85分以上，技能成绩合格；同时经调查发现，电、钳工均按时参加培训，都有10年以上工作经验，维修技术精湛，业务技能过硬，能及时排解出现的设备故障，并且其中一名钳工还取得技师资格，专业技术水平很强。
结论：非要因2.责任心差QC小组经过询问车间其他人员得知，维修人员上班时间超过10年，认真执行本岗位安全、质量责任制，爱岗敬业。
及时解决设备出现的各项问题，除按要求完成份内工作之外，还努力为车间设备的检修出谋划策，车间对他们的工作考评为良好以上。
结论：非要因3.操作使用不正确QC小组搜集了车间关于操作人员设备方面的培训记录，发现车间有对员工进行管螺纹车床操作规程方面的培训。
经查车间在1月到3月期间共进行设备操作规程培训3次，操作人员全部参与，其培训内容包括管螺纹车床操作规程及注意事项等，培训完成之后进行了考核，其平均成绩在90分以上。
小组还现场调查了操作人员的设备使用情况，未发现暴力使用设备的情况，而且操作人员都是有着几年工作经验的员工，松卸卡爪时都是用手动扳手先松动，再启动电机松动，设备操作情况良好。
结论：非要因。
4.维护保养不到位QC小组通过调查发现，车间现有的7台S1-245B和1台S1-262管螺纹车床，由于使用年代较久，设备自身状况不是很好。
虽然由于车间维修人员少，换季检修设备存在较大困难，但是车间要求操作人员按照《设备维护保养规程》规定，每周进行一次例保，每500小时进行一保，2000小时进行二保，并每天对设备进行巡回检查，发现问题及时整改。
小组也查询了现场设备运转记录及车间资料记录，并通过现场检查，证明保养情况与记录相符，维护保养情况较好。
而且在操作人员保养之后，车间设备管理负责人还要进行检查，发现不满足要求的都进行返工，直至达标。
结论：非要因5.滑块磨损严重小组成员对经常出现夹紧失灵故障的车床进行了现场检查，着重观察并测量4#轴上连接手柄处的滑块，发现其有较大磨损，并且可以在滑槽内晃动。
小组随即对其他车床的滑块也进行测量，发现都有不同程度的磨损，对夹紧有不同程度的影响。
结论：要因。
6.卡紧齿轮啮合不到位小组现场检查了所有卡紧轴上的卡紧齿轮，发现产生卡紧故障的车床至少有70%的齿轮出现了只啮合一半的情况，而且这些轮齿磨损严重，有打碎的情况出现。
当按动卡紧按钮进行卡紧时，会发出“咔咔咔”的声音，卡紧不顺畅。
结论：要因7.备件质量差，型号不配对由于车间所储备备件都是正规厂家生产，直接从厂家进货，具有合格证等标识，符合规定的性能及标准，满足设备正常使用。
小组也通过查询相应备件的进货检验记录，确认其都有出厂检验合格证，产品达到使用要求。
而且现场设备上更换的备件都是根据车床型号所确定，符合各部位安装的尺寸要求，经过现场检查及测量库房的备件尺寸，型号配对，满足要求。
结论：非要因8.奖惩机制不全经查询车间设备管理制度，发现车间制度健全，对奖励和惩罚的具体情况都有规定和说明，奖惩措施明确。
经查询奖惩记录，发现车间于今年2月对G2G1#车床的操作人员因保养不到位的情况处20元的罚款，于3月给予G2G6#车床操作人员20元的奖励，奖惩制度落实良好，使车工在心里上能较好重视设备的维护保养工作。
结论：非要因9.车床工作环境差小组成员现场察看了车床所处的工作环境，屋内工作检修场所、车床底座固定及照明符合要求，无其他影响正常工作的因素。
结论：非要因。
（三）要因确认结果：1. 滑块磨损严重；2. 卡紧齿轮啮合不到位；六、制定对策根据以上分析所得出的结论，小组成员进行了一系列讨论，针对各个要因分别制定对策，并绘制出对策表：表5：对策表制表人：叶栋梁时间：2014.5.13七、按对策实施小组成员根据对策表逐条实施：实施一：更换新滑块针对滑块磨损的情况，qc小组决定根据实际情况，制作一批新的滑块，让钳工更换所有磨损较大的旧滑块，并对滑槽内部进行打磨，减少因杂质而造成的磨损；调整并紧固其连接手柄，使其处于较好的工作状态。
实施效果：通过更换新的滑块，减少了因磨损而造成的间距；转动手柄时，齿轮可以更好地与两侧卡盘齿圈啮合，大大减少了卡紧失灵的状况。
实施二：加大轮齿啮合距离QC小组通过实际调查发现，卡紧轴上部分齿轮相对啮合的位置不够，打算从技术上进行改进。
由于车床设计本身缺陷的原因导致卡紧3#轴上的齿轮与4#轴上的齿轮啮合才一半，并且由于齿轮的高速旋转，使只啮合一半的齿轮传动不均，齿向载荷分布不均和局部磨损加剧，承载能力下降，轮齿产生断裂加快，使用寿命明显降低。
针对此原因，小组通过讨论，确定了改造方案：测量其未啮合的长度L，另外再车出一个长度为L且与卡紧3#齿轮台阶端内径同样大小的挡圈，然后在3#轴上距离原卡簧槽L长度处车出新的卡簧槽，这样通过挡圈把错位的长度补上，两个齿轮之间就可以完全啮合，从而使齿轮受力均匀，延长使用寿命。
图4轮齿啮合整改设计图实施效果：通过这样的改进使齿轮完全有效相互啮合，承载强度得以保证，轮齿的断裂减少，从而大大降低了因齿轮打碎而使卡紧3#和4#轴本身损坏的机率，也减少车床因齿轮被打碎而出现卡紧失灵的现象。
通过这些措施，有效节约了车间人力、物力和财力，同时也很大程度上解决因设备维修造成钻具修复停工的问题，保证车间的正常生产，产品数量和质量也可以得到一定程度的保障。
图5轮齿啮合整改效果图八．效果检查实施全部结束后，小组成员对实施后的效果进行检查。
1.目标值完成情况经过小组成员半年来的努力，设备故障维修次数减少。
小组查询7-10月的设备维修单发现，设备维修工时总共为49小时，其中因夹紧失灵而造成的维修工时为12小时，其占总维修工时的12÷49×100%=24.48%，相较于2013年的66.38%下降了41.9%。
并且7-10月的设备故障率为：49÷8÷（31+31+30+31）×100%=4.98%，即本次活动顺利完成了预先设定的目标。
为了更好的表现出活动前后故障率的变化，小组制作了QC活动效果图如下：制图人：叶栋梁时间：2014.10.9图6活动前后故障率对照图通过上图可以看出，在今年的小组活动中，通过全体成员的共同努力，管螺纹车床的故障率由原来的9.86%降为了现在的4.98，完成了当初QC小组制定的目标，说明本次QC小组活动较为成功，对降低设备故障率起到了较为满意的作用。
2.经济效益分析本次QC活动的直接经济效益应为节约的设备部件成本及人力成本，间接效益为维修设备所节约工时用于维修钻具产生的经济效益值，此处不予计算。
本次活动节约维修成本总计8500元，维修设备所花费人力成本为4800元，则7-10月所产生的效益值为：节约成本=维修成本+人力成本=8500+4800=13300（元）活动耗费成本：1000元。
直接经济效益=13300-1000=12300（元）九、制定巩固措施为了更好的巩固QC小组在本次活动中取得的成绩，确保维修人员能力水平的提高及学习降低设备故障率方面的经验，我们制定了以下巩固措施，并纳车间长远规划中。
1、定期对设备进行保养、维修，结合生产实际，不断总结有用的管理方法、维修技能，并进行提炼和优化，形成制度，作为车间的管理方法和制度并持续执行下去。
2、不定期地对现场进行检查，特别是针对操作人员使用设备方面要严格要求，禁止不按操作规程使用设备。
对不符合要求的责令整改。
3.要加强考核力度，贯彻落实车间奖惩制度，必须做到奖勤罚懒，充分调动大家的工作积极性。
4、加强各项制度、措施的学习培训，提高设备检修维护的业务能力，提高各项工作任务的执行力十、总结及下步打算（一）总结在本次QC小组活动中，我们取得了一定的成绩，使设备故障率得以降低。
