常见13种氯化钾镀锌 故障分析告诉你答案

A'常见13 种氯化钾镀锌故障分析告诉你答案本篇汇总了氯化钾镀锌的常见故障，包括镀层不光亮、发雾、结合力差、烧焦、黑色条纹、厚度不均、脆性、沉积速度慢、分散能力差、镀液浑浊等。

介绍了这些疵病的产生原因及其处理方法。

提出了应加强工艺管理、认真做好镀液维护、定期进行净化等措施，以期避免或减少故障发生。

氯化钾镀锌是由最早的无氰氯化铵镀液发展而来的一种无铵弱酸性光亮镀锌工艺。

其优点是：(1) 镀液导电性好，槽压低，节省电能;(2) 镀层结晶细致、光亮、平整;(3) 电流效率高，沉积速度快;(4) 镀液分散能力好;(5) 适用于铸件直接电镀;(6) 废水处理简便，解决了环境污染的问题。

因此，氯化钾镀锌在工业上得到了广泛应用。

但是，在日常生产中难免会发生质量故障，主要原因在于镀液维护不力，组分失调或受到有害杂质干扰，以及工件前处理不良。

本篇拟就氯化钾镀锌中常见故障的产生原因及其处理方法进行汇总和介绍。

各种常见故障的产生原因及其处理方法1. 镀层不光亮产生原因：(1) 镀液浓度过低(即氯化锌、氯化钾和硼酸的含量均低);(2) 光亮剂不足;(3) pH 过高;(4) 镀液温度过高;(5) 阴极电流密度小;(6) 金属铁杂质多;(7) 有机杂质多。

处理方法：(1) 通过分析，补加氯化锌、氯化钾和硼酸至工艺规范;(2) 适当添加光亮剂;(3) 用稀盐酸溶液调节pH 至工艺规范;(4) 降低镀液温度至工艺规范;(5) 适当提高阴极电流密度;(6) 加入0.5 ~ 2 mL/L的双氧水(w = 30%),充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至 6.2，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁;(7) 在镀液温度为45 °C 时加入 1 ~ 3 g/L 活性炭,搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理, 即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4, 然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中,再继续搅拌30 min ,然后静置过滤,可除去有机物。

电镀故障及处理一:滚镀故处理:1.镀不上镀层:1).电流太小:2)电流很大但镀不上镀层:绝缘损坏,钢槽带电消耗电能3)添加剂过量镀不上:阴滞金属沉积速度.2.镀件发黑:1).杂质引起:大量铁杂质引起镀液电阻过高,消耗一部分电流,出现低电流密度处发黑.增加电流镀层就会发亮.2).电流过大,引起击伤.故应先断电再出槽.在小电流下继续电镀,黑点可消除.二:锌镉镀层长毛霜:1.原因:镀层在高温,高湿,空气不流通下,与有机气体接触,易产生腐蚀,其产物就是这种白色粘状物,主要为锌镉的氧化物,碳酸盐,氢氧化物,以及有机脂肪酸盐.2.对策:严格工艺程序,提高清洗工序的质量,加强烘干工序的温度和时间控制,加强油封工序的操作,选择适当的包装材料,如聚氯乙烯,聚乙烯薄膜,或涂复如下成分的有机涂层:(苯骈三氮唑0.5%;丙烯酸清漆95%; 环氧树脂4.5%) 30%+(二甲苯6份; 正丙醇3份; 环己酮1 份)70%,混合后涂刷,浸涂均可.三：:氰化物镀锌故障:1:一串零件的下部出现暗色条纹,电流大时,零件边角烧焦,镀层粗糙,凹处无锌层,电流小时,则零件无镀层或镀层很薄,槽液均镀能力和深镀能力极差,无法进行生产.分析原因,可能是: 1.NaCN和NaOH的含量不变而锌离子含量相对增加; 2.NaCN含量偏低,引起Zn(CN)4(2-)络离子不稳定;3.NaOH含量过低以及严重杂质的影响时,均能引起槽液的均镀能力及深镀能力下降.实际情况是:电镀用阳极板上不均匀分布着成块,成粒状的黑色物质,其原因是浇铸过程中产生的焦化的有机物及金属杂质(而该板已使用近一年).故直接过滤后调整好成分即可电镀四:氯化钾镀锌故障:1:氯化钾镀锌彩钝膜采用超低铬钝化免清洗工艺解决膜脱落问题:氯化钾镀锌属单盐体系,镀液中无铬合物存在,靠添加多种有机物的组合添加剂来增加阴极极化,镀层中有不同程度的有机物夹杂.镀液的整平性能远远优于锌酸盐或铵盐镀锌,镀层表面很光滑整,故钝化膜的附着力较差.一般脱膜处的膜层较其余部分厚,膜层疏松结合力差.因此,减慢成膜速度,让膜层厚度适中且均匀是关键.工件上残留的钝化液在干燥过程中继续慢慢钝化,可使工件在钝化液中停留时间缩短,且膜层厚度均匀,结合力增加.配方:CrO3 1-2g/L; HNO3 2-3ml/L; H2SO4 0.3-0.4ml/L; CH3COOH 3-5ml/L;KMnO4 0.1-0.5g/L;PH=1-1.5; 15-25s注意:钝化时一出现金黄色即可,在十燥过程中逐渐出现彩虹色.不可将色泽钝得过深,否则膜厚面无光也易脱落.钝化出槽后最好进行甩干再烘烤,尽量减少残留钝化液痕迹.使用一段时间后钝化时间延长可补充铬酐0.5-1g/L,光泽度差时可适量补充硝酸.仍差时可另配新液.2 镀液中铁离子的去除(电镀与环保92.1): 少量铁离子在镀液中影响不大,但积累到1g/L以上时,会恶化镀层质量。

长弯管氯化钾镀锌钝化故障处理童明勇(贵阳市小河经济开发区浦江路227号,贵州贵阳550006)中图分类号:TQ153 文献标识码:B 文章编号:100024742(2008)0620047201 某电镀厂设有氯化钾镀锌生产自动线。

最近承接了一批钢制蛇形的长弯管,其内孔<25m m～35 mm,长度为1200mm,镀锌白钝化业务。

在其加工过程中出现了钝化膜腐蚀变色,尤其是长弯管的管口部分钝化膜腐蚀(长白毛)。

有的钝化件库存一夜后,就出现发雾、发黄现象;彩钝化件变红,甚至出现发黑疵病。

笔者针对上述故障进行了处理,现对处理过程略谈几点体会。

笔者到现场查看了已镀成品,发现镀锌白钝化膜层发蓝雾、发黄,在弯管口上方局部长“白毛”。

经厂方介绍,镀锌件白钝化发生故障后,对所有镀槽进行了大处理,出光、活化、钝化液全部更新,但故障仍存在,未得到介决。

笔者于是查看了最近几天的镀液分析报告单,所有主要技术参数基本正常。

又查看了赫尔槽试片,光亮剂添加情况也正常,同时到车间里,从前处理工序查起,检查了各道工序,针对出现故障现象作了如下分析和处理。

(1)前处理电解除油工序,由于管状镀件容易互相粘合,挂不交叉分挂,管口朝下,很难除去表面油污,尤其是管内油污。

同样道理,酸洗工序也很难将锈除净。

因氯化钾镀液本身没有除油能力,如除油、除锈不干净,带入镀液,极易造成镀锌层钝化后发雾。

(2)氯化钾镀锌光亮剂在夏天温度高时,极易分解,分解物极易和金属离子共沉积。

又由于分解产物易氧化,因此,在高温、潮湿环境中,钝化膜表现为发雾、发黄。

笔者建议应选择耐高温、稳定性高的添加剂。

(3)零件镀锌层太薄,钝化膜也易发黄。

应尽量控制镀锌层厚度不小于5μm。

(4)跌落镀槽中的零件应及时取出,避免镀液内Fe2+的积累。

若Fe2+过高,高电流密度区镀件表面烧焦,钝化后也易产生发雾现象。

平时要控制Fe2+,可用H2O2处理后,过滤。

(5)钢制长弯异形管氯化钾镀锌后,仅靠阴极杠由行车上下移动很难彻底清洗管内残留镀液和有机夹杂物。

氯化物镀锌常见故障处理1镀层发花或起泡，结合力差产生原因：前处理除油除锈不净。

应加强镀前处理，选择良好的化学除油、电解除油工序和酸洗除锈工序。

2镀层光亮度差产生原因：①光亮剂不足；②镀液中有机杂质污染。

应通过霍耳槽试验确定补给光亮剂和开缸剂的补充量，通常霍耳槽试片高中区镀层光亮度差，就必须补加开缸剂，若试片低区镀层光亮度差，甚至发暗，则必须补加光亮补给剂。

若补充光亮剂后无济于事，则可能是有机杂质的污染，必须用活性炭处理后再补加光亮添加剂。

3镀层易烧焦，电流密度开不大产生原因：①镀液pH值高；②锌含量过低；③硼酸含量低。

可通过分析镀锌液的成分进行调整，消除上述故障。

4镀层粗糙有麻点产生原因：镀液中有固体杂质。

过滤镀液可消除上述故障。

注意镀锌阳极必须加套阳极袋。

5镀层覆盖能力差，孔内及凹处无镀层产生原因：①光亮剂不足。

可通过霍耳槽试验确定光亮剂的补充量。

②镀液中氯化钾(钠)含量过低。

可通过化学分析，调整氯化钾(钠)含量。

③镀液温度过高；暂停生产或采用冷却措施，降低槽液温度。

④铅杂质污染。

通过霍耳槽试验确定后用锌粉处理或小电流电解处理。

同时重要的是要查明引入铅杂质的原因--检查氯化锌和锌阳极的纯度。

6镀层灰暗氯化物镀锌零件用稀硝酸出光后，低电流密度区发黑发暗的原因：镀液中有铜杂质。

可以往镀液中加锌粉处理或小电流电解处理，消除铜杂质的影响。

7镀层有白雾、黑点稀硝酸出光后，高电流密度区发黑或呈棕色。

产生原因：镀液中有铁杂质。

可用双氧水处理过滤。

8光亮剂消耗量增大产生原因：①镀液温度高。

最好采用冷却措施将降低槽液温度或采用间歇生产；②镀液中氯化钾、氯化锌含量过高，使镀液浊点降低，光亮剂析出。

通过分析镀液成分，稀释镀液；③工件除油不净，将大量油污带入镀液中，消耗光亮添加剂中的载体光亮剂。

保证镀锌零件电镀前除油要彻底。

9镀层有条纹产生原因：①光亮剂失调，配槽时添加剂严重不足。

可通过霍耳槽试验，补充添加剂的用量。

氯化钾镀锌镀层起泡、与基体结合力差有哪些原因？如何应对？佚名
【期刊名称】《《表面工程资讯》》
【年(卷),期】2009(009)006
【摘要】答：造成镀锌层起泡、结合力不好的可能原因及应对措施如下：（1）前处理不良。

要加强镀前零件的除油除锈处理，使基体金属表面洁净：（2）钾盐含
量高。

通过分析，适当稀释镀液，降低氯化钾含量至工艺规范；（3）镀液pH值
过低。

调节pH值至工艺规范，日常要每班测试pH值至少1次；（4）光亮剂太多。

用适量活性炭吸附处理后，过滤除去，日常更严格控制添加量：（5）铁杂质
积累。

加入适量双氯水，充分搅拌后，
【总页数】1页(P47)
【正文语种】中文
【中图分类】TG174.44
【相关文献】
1.ABS塑料与电镀层结合力差的原因分析及其控制 [J], 吴水苟
2.不同前处理对复合镀层与基体的结合力影响研究 [J], 侯俊英;陶金泓;赵阳;王豪;
胡尔建
3.常见锌镀层结合力差的6种原因 [J],
4.常见锌镀层结合力差的6种原因 [J],
5.碱性锌酸盐镀锌层结合力差的6大原因及其解决方法 [J], 霍大勇
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氯化钾镀锌深镀能力差的原因氯化钾镀锌的深镀能力差，这个问题可不是个小事儿。

说到镀锌，大家可能第一反应就是那种亮闪闪的金属表面，嘿，这可是个保护膜，能让铁铁们不生锈，保持“青春永驻”。

可是呢，氯化钾镀锌这个事儿就有点尴尬了。

咱们不妨来聊聊它为啥总是镀得浅浅的，像个不太会游泳的孩子，总是泡在水边，却不敢下水。

氯化钾的溶解度说起来就有点让人挠头。

它在水里的溶解性比起那些动辄能溶得淋漓尽致的盐可差多了。

想象一下，溶解度不高就好比一个人不爱社交，总是待在一边，不和其他元素交朋友。

这样一来，镀锌的过程就没法进行得那么顺畅，镀层也就成了个“贴膜”的状态，表面看上去还不错，实际上却没什么实质性的保护效果。

就像给你的车贴了张膜，结果一开车就被太阳晒得发烫，根本不能抵挡风吹雨打。

再说了，氯化钾本身的化学特性也不是很友好。

它的离子反应能力相对较弱，不像其他那些活泼的小家伙，能在镀锌过程中积极参与，形成坚固的镀层。

反而，它就像个上了年纪的老大爷，坐在那儿看着热闹，心里想着：“这事儿我不想参与。

”于是，镀锌层就成了一幅画，画得再好看，里面的内容却总是空空如也，真是让人心急如焚。

再来看看操作温度。

这玩意儿可不是随便搞搞就行，温度太高或太低，都会让镀层的质量大打折扣。

氯化钾在高温下的稳定性差，简直就像个小朋友，温度一高，就开始发脾气，反应都变得不稳定。

镀锌的过程中，反应活跃度下降，镀层也就不容易形成，最后造成的结果就是镀得跟个表皮一样，捏起来软软的，根本不够硬朗。

就像吃了个假的榴莲，外表香甜，结果一口下去，满是失望。

然后，咱们再聊聊操作环境。

镀锌过程中的环境因素，真是多得让人眼花缭乱。

比如，空气中的水分、杂质等等。

氯化钾在潮湿的环境下，会吸湿，形成一层薄薄的水膜，这可不是个好兆头。

水膜就像是在给镀层加了一层保护罩，反而不利于镀层的形成。

镀锌的时候，环境必须得干净整洁，不然就像家里没打扫，客人来了却给人留个坏印象，最后自己还得受气。

氯化钾镀锌氯化钾镀锌2011年07月05日网易博客安全提醒：系统检测到您当前密码的安全性较低，为了您的账号安全，建议您适时修改密码立即修改 | 关闭氯化钾镀锌工艺比较成熟，它的优点是无毒，镀液成分简单，成本低，电流效率高，沉积速度快，可以获得结晶细致、光亮的镀锌层。

缺点是镀液对钢铁设备腐蚀性大，彩色钝化膜易变色，抗盐雾性能不如碱性镀锌。

1 氯化钾镀锌配方及工艺条件氯化钾镀锌配方及工艺条件见下表。

表氯化钾镀锌溶液配方及工艺条件镀液组成及工艺条件挂镀滚镀氯化锌（ZnCl2）（g/L） 60～80 40～50 氯化钾（KCl）（g/L） 180～220 180～220 硼酸（H3BO3）（g/L） 25～35 25～35 柔软剂（ml/L） 20～25 15～20 光亮剂（ml/L） 1～2 0.5～1 pH值 4.8～5.6 4.8～5.6 温度（℃） 10～50 10～50 电流密度（A/dm2） 1～5 0.5～0.8 2 氯化钾镀锌溶液的配制2.1 先在镀槽加入总体积二分之一容积的50～60℃热水，然后将计算量的氯化锌及氯化钾分别加入并搅拌溶解。

2.2 在另一容器用沸水溶解计算量的硼酸，然后加入槽中。

2.3 加水至规定体积，在搅拌下加入1～2ml/L双氧水，继续搅拌约30min，加入锌粉1～2g/L，并剧烈搅拌，静止沉淀2h后过滤。

2.4 测定镀液pH值，如不在工艺范围，可用稀盐酸或稀氢氧化钠溶液调节镀液pH值至5.5左右，加入计算量的添加剂，添加剂需要用水稀释5～10倍后加入。

2.5 用0.1～0.3A/dm2的阴极电流密度通电处理1～2h。

2.6 取镀液用赫尔槽做小样试验，根据试验结果调整镀液后即可生产。

氯化钾应选用精制的电镀级，不要用农用氯化钾，因农用氯化钾杂质太多（配槽时溶液带有赭红色的沉渣沉淀就是农用氯化钾）。

3 各成分及工艺条件的影响3.1 氯化锌氯化锌是主盐，也是一种导电盐，能增加镀液的导电性。