氯化钾镀锌液浮油、混浊原因及预防

氯化钾镀锌工艺手册1、氯化钾镀锌工艺规范 (2)2、镀液的配制 (2)3、主要成分的控制 (3)3.1氯化锌 (3)3.2氯化钾 (3)3.3 硼酸 (4)3.4 添加剂 (5)4、主要工艺参数的控制 (6)4.1 镀液温度 (6)4.2 镀液PH (6)4.3 搅拌 (6)4.4 电流密度 (6)4.5阳极 (6)5、镀液维护要点 (7)6、铁杂质问题 (7)6.1铁杂质的影响与判定 (7)6.2除铁方法 (7)7、加氯化铵的问题 (7)8、氯化钾镀锌常见故障及处理方法 (9)氯化钾镀锌是20世纪80年代初发展起来的一种光亮镀锌工艺。

我国近几年来添加剂开发有了显著进展，温度范围大为扩大、电流密度范围宽、分散能力和深镀能力已与碱性无氰镀锌相当，故发展速度明显加快。

近年来，电镀添加剂研究开发上取得了显著进展，使得氯化钾镀锌工艺水准达到一个全新的高度，成功地解决了传统氯化钾镀锌工艺的三大难题：（1）镀层的耐盐雾实验性能比碱性镀锌差；（2）添加剂的分解产物多；（3）铁杂质易超标。

氯化钾镀锌的优点：①氯化钾镀锌组成中无铵、无络合剂和螯合剂。

电镀废水处理比较简单。

②电流效率高达96％～99％，沉积速度快，约可增加25％～30％的产量，并可直接在难镀的基体材料如铸铁、锻钢、高碳钢等上镀锌。

③镀液导电性好，槽压低(挂镀3～5V、滚镀6～8V)，能源消耗比氰化镀锌、锌酸盐镀锌低，约可节电50％之多，而且镀液操作温度宽(5～65℃)，适应性很强。

④镀锌层结晶细致，具有极佳的光亮度和整平性，类似亮镍、亮铬的色泽。

⑤该工艺所得的镀层，适合低铬、超低铬钝化和三价铬钝化。

钝化膜色泽鲜艳，特别是白色、蓝白色钝化膜酷似装饰铬镀层。

⑥镀层延展性良好，加厚也不易龟裂和起泡，20μm厚的锌层无明显脆性。

⑦镀液稳定，操作维护简单可靠，镀液成本费用低廉。

氯化钾镀锌缺点：①镀液中有大量的氯离子，对设备有一定的腐蚀。

②对镀前处理要求较高，工件入槽前脱脂、除锈要干净，工件保持活化状态，才能保证锌层与基体良好的结合力。

氯化钾镀锌镀层出现黑斑点原因及排除
1、前处理不良：加强镀前处理后再进行试验，观察故障现象是否消失。

若仍未排除故障，则再检查其他原因。

2、镀液中氯化物含量太低，而电流密度过高：取250ml镀液，采用逐渐提高氯化钾（钠）含量进行霍尔槽试验。

若随着氯化物含量的提高，霍尔槽阴极试片上的黑色条纹逐渐向高电流密度端移动并逐渐消失，则表明原镀液中氯化物含量偏低，应根据试验结果补加氯化钾（钠）。

若电流密度过高，则应适当减小阴极电流密度。

3、镀液中有机杂质含量过多：取500ml镀液，加入3g/L左右活性炭，强烈搅拌30min，静置8h后过滤镀液。

将处理前、后的镀液进行霍尔槽试验，若经过处理的镀液，霍尔槽阴极试片镀层比未处理的有明显改善，则说明镀液中有机杂质过多，应根据试验结果确定活性炭的加入量，向镀液中加入活性炭处理，并过滤镀液。

氯化物镀锌常见故障处理1镀层发花或起泡，结合力差产生原因：前处理除油除锈不净。

应加强镀前处理，选择良好的化学除油、电解除油工序和酸洗除锈工序。

2镀层光亮度差产生原因：①光亮剂不足；②镀液中有机杂质污染。

应通过霍耳槽试验确定补给光亮剂和开缸剂的补充量，通常霍耳槽试片高中区镀层光亮度差，就必须补加开缸剂，若试片低区镀层光亮度差，甚至发暗，则必须补加光亮补给剂。

若补充光亮剂后无济于事，则可能是有机杂质的污染，必须用活性炭处理后再补加光亮添加剂。

3镀层易烧焦，电流密度开不大产生原因：①镀液pH值高；②锌含量过低；③硼酸含量低。

可通过分析镀锌液的成分进行调整，消除上述故障。

4镀层粗糙有麻点产生原因：镀液中有固体杂质。

过滤镀液可消除上述故障。

注意镀锌阳极必须加套阳极袋。

5镀层覆盖能力差，孔内及凹处无镀层产生原因：①光亮剂不足。

可通过霍耳槽试验确定光亮剂的补充量。

②镀液中氯化钾(钠)含量过低。

可通过化学分析，调整氯化钾(钠)含量。

③镀液温度过高；暂停生产或采用冷却措施，降低槽液温度。

④铅杂质污染。

通过霍耳槽试验确定后用锌粉处理或小电流电解处理。

同时重要的是要查明引入铅杂质的原因--检查氯化锌和锌阳极的纯度。

6镀层灰暗氯化物镀锌零件用稀硝酸出光后，低电流密度区发黑发暗的原因：镀液中有铜杂质。

可以往镀液中加锌粉处理或小电流电解处理，消除铜杂质的影响。

7镀层有白雾、黑点稀硝酸出光后，高电流密度区发黑或呈棕色。

产生原因：镀液中有铁杂质。

可用双氧水处理过滤。

8光亮剂消耗量增大产生原因：①镀液温度高。

最好采用冷却措施将降低槽液温度或采用间歇生产；②镀液中氯化钾、氯化锌含量过高，使镀液浊点降低，光亮剂析出。

通过分析镀液成分，稀释镀液；③工件除油不净，将大量油污带入镀液中，消耗光亮添加剂中的载体光亮剂。

保证镀锌零件电镀前除油要彻底。

9镀层有条纹产生原因：①光亮剂失调，配槽时添加剂严重不足。

可通过霍耳槽试验，补充添加剂的用量。

氯化钾镀锌工艺的常见问题及镀液维护朱卓敏;王宗雄;储荣邦【摘要】The effects of bath components and various impurities on potassium chloride zinc plating were summarized.The reasons for common problems were analyzed and the countermeasures were given.%归纳了镀液成分及各种杂质对氯化钾镀锌的影响.分析了常见故障的原因并给出了相应的处理方法.【期刊名称】《电镀与涂饰》【年(卷),期】2017(036)015【总页数】5页(P830-834)【关键词】氯化钾镀锌;镀液配方;工艺条件;杂质;故障排除【作者】朱卓敏;王宗雄;储荣邦【作者单位】义乌市都得益电镀材料商行,浙江义乌322000;宁波市电镀行业协会,浙江宁波315199【正文语种】中文【中图分类】TQ153.12随着国家对氰化物的控制和对环保的要求越来越严，氰化镀锌被强制性淘汰，各镀锌厂家纷纷改用锌酸盐镀锌或氯化物镀锌。

与锌酸盐镀锌相比，氯化物镀锌的电流效率高，镀速快，用电少，使用范围宽，操作容易，因已受到我国电镀业人士的普遍青睐。

此外，氯化钾镀锌外观好、光亮平整，能钝化出多种颜色，白钝后更像镀铬件，在铸铁和高碳钢上也容易电镀，而且镀液组成简单、性能稳定，在日常生产中除带出损失外很少消耗，一般只需定期补充添加剂即可维持。

氯化钾与氯化锌的质量浓度比一般控制在3∶(1 ～ 2)。

氯化钾的质量浓度每增大10 g/L，光亮剂的浊点就下降3 °C。

镀液的配制方法如下：(1) 先用50 ～60 °C的水将计算量的氯化钾溶解，用勺子撇去液面浮渣，稍作澄清后过滤入镀槽，弃去沉渣。

(2) 将溶解好的氯化锌加入镀槽。

(3) 以10倍量的沸水溶解硼酸，硼酸完全溶解后，在缓慢搅拌镀液的情况下将硼酸加入其中。

常见13种氯化钾镀锌故障分析告诉你答案本篇汇总了氯化钾镀锌的常见故障，包括镀层不光亮、发雾、结合力差、烧焦、黑色条纹、厚度不均、脆性、沉积速度慢、分散能力差、镀液浑浊等。

介绍了这些疵病的产生原因及其处理方法。

提出了应加强工艺管理、认真做好镀液维护、定期进行净化等措施，以期避免或减少故障发生。

氯化钾镀锌是由最早的无氰氯化铵镀液发展而来的一种无铵弱酸性光亮镀锌工艺。

其优点是：(1)镀液导电性好，槽压低，节省电能;(2)镀层结晶细致、光亮、平整;(3)电流效率高，沉积速度快;(4)镀液分散能力好;(5)适用于铸件直接电镀;(6)废水处理简便，解决了环境污染的问题。

因此，氯化钾镀锌在工业上得到了广泛应用。

但是，在日常生产中难免会发生质量故障，主要原因在于镀液维护不力，组分失调或受到有害杂质干扰，以及工件前处理不良。

本篇拟就氯化钾镀锌中常见故障的产生原因及其处理方法进行汇总和介绍。

各种常见故障的产生原因及其处理方法1.镀层不光亮产生原因：(1) 镀液浓度过低(即氯化锌、氯化钾和硼酸的含量均低);(2) 光亮剂不足;(3) pH 过高;(4) 镀液温度过高;(5) 阴极电流密度小;(6) 金属铁杂质多;(7) 有机杂质多。

处理方法：(1) 通过分析，补加氯化锌、氯化钾和硼酸至工艺规范;(2) 适当添加光亮剂;(3) 用稀盐酸溶液调节pH 至工艺规范;(4) 降低镀液温度至工艺规范;(5) 适当提高阴极电流密度;(6) 加入~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁;(7) 在镀液温度为45 °C 时加入1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。

氯化钾镀锌主要成分及工艺条件的控制前言氯化钾镀锌是上世纪80年代发展起来的一种光亮镀锌工艺。

近年来,我国在电镀添加剂研究开发上取得了显著进展,使得氯化钾镀锌工艺水准达到一个全新的高度,例如:LAN-930氯化钾镀锌工艺较为成功地解决了传统氯化钾镀锌工艺的3大难题:(1)镀层的耐盐雾试验性能比碱性镀锌差;(2)添加剂的分解产物多;(3)铁杂质易超标。

新型氯化钾镀锌添加剂的使用,降低了电镀生产厂商的生产成本,促进了国内电镀锌工艺朝更利于节约成本且环境友好的方向发展。

1·氯化钾镀锌成分及工艺条件的控制氯化钾镀锌工艺的常用配方的工艺条件范围是比较宽广的,其主要成分及工艺条件为:氯化锌30~80g/L,氯化钾180~280g/L,硼酸20~30g/L,添加剂适量,pH值4.5~6.0,10~50℃。

1.1 氯化钾镀锌液主要成分的控制1.1.1 氯化锌氯化锌系主盐,溶于水中会大量放热。

当溶液的pH值≥6.2时,有沉淀产生。

锌离子的质量浓度≥90g/L 时,光亮电流密度范围扩大,但镀液的分散能力和深镀能力会有所下降。

锌离子的质量浓度较低时,光亮电流密度的上限下降,高电流密度区易烧焦,此时的深镀能力较好,但镀层沉积速率较慢。

可增加阳极面积,同时保持镀液较低的pH值,从而使锌离子的质量浓度逐渐上升。

对挂镀而言,当氯化锌的质量浓度为60~70g/L 时,镀液的分散能力最好。

氯化钾镀锌液中无强配位剂,其分散能力和深镀能力不如氰化物镀锌,更加不如无氰碱性锌酸盐镀锌。

有人喜欢在氯化钾镀锌液中加入少量氯化铵,但镀液中加入氯化铵后其分散能力和深镀能力均无改善;又会增加电镀废水的达标难度,所以当使用优良氯化钾镀锌光亮剂时,一般不建议加入氯化铵。

1.1.2 氯化钾氯化钾是弱的配位剂和导电盐,其质量浓度应适当。

当其质量浓度恰当时,镀液的导电性最好,过多或过少都会降低镀液的电导率,从而影响镀液的分散能力和深镀能力。

大量氯离子的存在能增加阴极极化,提高镀液的分散能力和深镀能力,促进阳极的正常溶解。

实验四氯化钾法镀锌一、实验目的学习电镀的原理和方法二、实验原理本实验为无氰电镀法，以锌片为阳极，镀件为阴极，以烧杯为电镀槽进行电镀，电镀液的主要成分为ZnCl2和KCl。

ZnCl2提供电镀所需锌离子，含量高，可以提高阴极电流密度和电流效率，并减少其他杂质的污染但会降低分散能力和深镀能力，过高会使镀层粗糙。

含量过低，浓度极差大电流密度开不大，会使光亮区变窄高电流密度区烧焦现象，一般要求40-100g/L.KCl主要起导电作用，浓度低，分散能力低，镀层光亮度下降，浓度过高引入过多氯离子，加速锌阳极自溶解，一般200g/L.H3BO3缓蚀剂，，防止镀液PH升高，25-30g/L光亮剂提高镀层光亮性，每L镀液中加入20ml为宜。

正极反应：Zn-2e=Zn2+ 2H2O-4e=O2+4H+负极反应：Zn2++2e=Zn 2H++2e=H2三、仪器与试剂直流稳压电源，滑线变阻器，烧杯，镀液，出光液，酸洗液，1:1盐酸酸洗液，硝酸四、实验步骤1.镀件前处理用砂纸打磨2片铁片去锈--除油--酸洗2.电镀按照P213图连接好装置，检查线路连接无误。

100ml烧杯中加入4/5体积电镀液，接通电源，调节电压在2.5v，调节变阻器使电流分别为0.1A，0.2,0.3,0.4,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9A时对镀件进行电镀，时间为10min 3.镀件后处理冷水冲洗--出光液--水洗---晾干五、注意事项1.通电前，电压档开最小，电流档开最大2.导线的铜丝不能浸入电镀液，鳄鱼夹也不能接触镀液3.铁片镀件不能台靠近烧杯壁，影响锌离子的移动，影响电镀效果4.1:1酸洗时1-2s，即取出用水冲洗，倒立5.出光液浸1-2s，即水洗晾起来六、实验现象记录分析观察镀件的镀层质量镀层的颜色，致密与否，光亮程度，覆盖是否均匀等方面进行评定七、思考题1,2。

镀锌溶液维护工作中的三大要点镀锌溶液维护工作中的三大要点电镀溶液符合镀件加工要求，是保证生产能否正常进行，并保证产品质量的关键，要做好这一方面的工作，首先要做好以下三点。

(1)防止溶液中有效成分发生偏差。

有重点的控制锌与氢氧化钠的含量：当锌含量过高，氢氧化钠含量过低，二者比例失调或添加剂含量不足时，电解液的分散能力即会明显下降，平时要根据工作量或镀出工件的质量及时进行化验分析。

平日下班时应将阳极板从镀槽中取出来，以防因此而引起化学腐蚀，当镀槽中同时挂有不溶性铁板时还可能引起腐蚀速度更快的电化学腐蚀。

添加剂需根据实际添加，没有添加剂的锌酸盐镀锌溶液只能镀出海绵状镀层，只有加入添加剂之后才能得到细致光亮的镀层质量。

由此可见，添加剂在镀液中是起决定性作用的，应予以高度重视。

(2)防止溶液被氧化性物质污染。

氧化性物质主要是指硝酸根和铬酸根，这些物质在电解液中积聚到一定量之后即会引起低电流密度区镀不上锌、分散能力明显降低。

出现上述情况时可分别采取下列措施予以解决：①属于硝酸根污染的，可采取小电流电解处理使电解液中的硝酸根还原为氨气逸出；②属于铬酸根污染的，可采取0．2～0．4g／L的保险粉(连二亚硫酸钠)处理，使六价铬还原为三价铬，其反应方程式为2H2Cr04+Na2S204+2NaOH→2Na2S04+2Cr(OH)3(3)防止溶液被重金属污染。

锌酸盐镀锌溶液中主要的重金属杂质是铜和铅。

铜杂质会使镀层粗糙无光，停镀时可用小电流电解处理，或用锌粉处理，效果都很好。

锌粉加入量为0．5～1g／L，加入后要剧烈搅拌，静置并在2h内过滤，不然锌粉溶解就会失去意义。

这也是这种处理方法的不足之处。

铅杂质主要来自劣质锌阳极，铅会使镀层发黑不光亮。

可加入0．1～0．2g／L硫化钠使之生成硫化铅沉淀。

但硫化钠切不可加入过量，以免引起镀层发黑。

添加硫化钠时必须充分稀释，并缓慢、细流条地在充分搅拌下加入。

氯化钾镀锌氯化钾镀锌2011年07月05日网易博客安全提醒：系统检测到您当前密码的安全性较低，为了您的账号安全，建议您适时修改密码立即修改 | 关闭氯化钾镀锌工艺比较成熟，它的优点是无毒，镀液成分简单，成本低，电流效率高，沉积速度快，可以获得结晶细致、光亮的镀锌层。

缺点是镀液对钢铁设备腐蚀性大，彩色钝化膜易变色，抗盐雾性能不如碱性镀锌。

1 氯化钾镀锌配方及工艺条件氯化钾镀锌配方及工艺条件见下表。

表氯化钾镀锌溶液配方及工艺条件镀液组成及工艺条件挂镀滚镀氯化锌（ZnCl2）（g/L） 60～80 40～50 氯化钾（KCl）（g/L） 180～220 180～220 硼酸（H3BO3）（g/L） 25～35 25～35 柔软剂（ml/L） 20～25 15～20 光亮剂（ml/L） 1～2 0.5～1 pH值 4.8～5.6 4.8～5.6 温度（℃） 10～50 10～50 电流密度（A/dm2） 1～5 0.5～0.8 2 氯化钾镀锌溶液的配制2.1 先在镀槽加入总体积二分之一容积的50～60℃热水，然后将计算量的氯化锌及氯化钾分别加入并搅拌溶解。

2.2 在另一容器用沸水溶解计算量的硼酸，然后加入槽中。

2.3 加水至规定体积，在搅拌下加入1～2ml/L双氧水，继续搅拌约30min，加入锌粉1～2g/L，并剧烈搅拌，静止沉淀2h后过滤。

2.4 测定镀液pH值，如不在工艺范围，可用稀盐酸或稀氢氧化钠溶液调节镀液pH值至5.5左右，加入计算量的添加剂，添加剂需要用水稀释5～10倍后加入。

2.5 用0.1～0.3A/dm2的阴极电流密度通电处理1～2h。

2.6 取镀液用赫尔槽做小样试验，根据试验结果调整镀液后即可生产。

氯化钾应选用精制的电镀级，不要用农用氯化钾，因农用氯化钾杂质太多（配槽时溶液带有赭红色的沉渣沉淀就是农用氯化钾）。

3 各成分及工艺条件的影响3.1 氯化锌氯化锌是主盐，也是一种导电盐，能增加镀液的导电性。

浅谈氯化钾镀锌浅谈氯化钾镀锌1 前言氯化钾镀锌是目前最主要的镀锌工艺之一, 镀锌层的整平性和光泽性较好, 电流效率较高, 废水处理简单, 特别是能在锌铁件、洋火件等表面处理难度较大的基材上镀覆。

因此, 氯化钾镀锌工艺得到广泛应用。

2 氯化钾镀锌工艺参数的影晌及控制2.1 镀液主要成分作用与控制(1) 氯化锌氯化锌是钾盐镀锌的主盐。

氯化钾浓度高, 允许电流密度范围大, 沉积速率快, 但镀液分散能力和深镀能力降低; 氯化锌浓度低, 浓差极化较大, 分散能力和深镀能力有所改善, 但允许电流密度范围变小, 沉积速率减小, 且高电流密度区容易烧焦等。

因此, 适宜的氯化锌浓度为40～70 g/L。

更为关键的是, 严格控制氯化锌/氯化钾在1:(3～5)为宜。

(2) 氯化钾氯化钾在钾盐镀锌液中既是配位剂又是导电盐,适当提高其含量可提高镀液的导电能力和分散能力。

但其含量高时,会使高电流密度区易出现烧焦,尤其是由于盐析作用使添加剂中载体光亮剂溶解度降低而析出,恶化镀层质量,且降低添加剂产生的光亮作用。

若氯化钾含量太低,会使镀液导电性和分散能力降低。

因此,一般钾盐镀锌工艺配方中氯化钾200～250g/L,最重要的是控制氯化锌/氯化钾的比值在较佳的工艺范围内。

(3) 硼酸硼酸在钾盐镀锌液中是缓冲剂,稳定镀液的pH值, 且在阴极膜中还能起弱配位作用, 对镀层沉积有催化作用。

其含量允许范围较大, 为25～40g/L。

但含量高时, 在温度偏低时容易结晶析出。

2.2 添加剂的影晌和控制市售钾盐镀锌添加剂种类繁多, 但其作用机理和组成基本相同, 都是由主光亮剂、载体光亮剂、辅助光亮剂、应力消除剂等有机物按一定比例复配而成的。

(1) 主光亮剂主光亮剂属于芳香酮类化合物, 能吸附于阴极表面, 增大阴极极化, 使锌镀层结晶细致。

使用比较多的, 如苄叉丙酮、邻氯苯甲醛、对氯苄叉丙酮等。

主光亮剂不溶于水, 要通过载体助溶、增溶、扩散到镀液中发挥其作用。

氯化物镀锌故障分析与处理措施及工序控制氯化物镀锌中由于镀液成分维护不当，可能会导致镀锌层质量的下降。

因此，要做到以下几点：1．把好电镀原料关要得到厚度均匀、结晶细致的氯化物镀锌层，选用具有良好分散能力和深镀能力的镀锌工艺配方是重要的，但选择质量优良的原材料和添加剂更重要。

若使用的氯化钾、氯化锌、硼酸、添加剂等成分的质量不能得到保证，也同样无法获得高质量的镀锌层。

对于有些原料必须进行双氧水一活性炭处理。

如对氯化钾可用80℃以上的热水搅拌溶解，加30％H2O2lmL／L，搅拌lOmin左右，静置2h；再用5％NaOH溶液调pH值到7．0～7．5；然后，加活性炭2g／L并加温到70℃，搅拌lh，静置沉淀2h，过滤即可。

2．氯化物镀锌液主盐含量的控制氯化锌是镀液的主盐。

一般随氯化锌含量的增加，允许电流密度上限提高，可以提高沉积速度和生产效率，还可减少金属杂质的影响，但分散能力和覆盖能力会随氯化锌含量增大而降低。

氯化锌含量低，有利于提高镀液的分散能力和覆盖能力，所以滚镀锌或形状较为复杂的零件挂镀锌宜采用锌浓度稍低的镀液。

在氯化物电镀生产过程中，镀液中锌离子浓度呈上升趋势，这与镀槽中锌阳极板的多少以及镀液的pH值有关。

3．镀液中氯化钾(钠)含量的控制氯化钾、氯化钠既是导电盐又是镀液的络合剂。

在含大量氯化钾或氯化钠的镀溶液中，锌离子不是以简单阳离子形式存在，而是以各种络合阴离子形式如[ZnCh(H20)2]2一存在。

严格讲，氯化钾(钠)镀锌液是络合物镀液，但由于络合离子在阴极过程中起电子桥作用，催化了电极过程，因而无显著的极化作用。

氯化钾(钠)含量的增加可提高镀液的导电性和分散能力。

氯化钾含量高，镀液分散能力好，光亮电流密度范围宽，同时镀层光亮度提高。

氯化钾含量从210～240g／L无明显影响，若低于180g／L，上述性能下降。

但含量过高将明显降低镀液的浊点，配槽时溶解也困难。

因此氯化钾的含量宜取180～230g／L，配槽时最好采用上限含量。

氯化钾镀锌典型故障奥邦公司周长虹1.1 氯化钾镀锌液面浮油在采用氯化钾镀锌工艺进行生产过程中，有一些电镀厂的电镀液容易产生浮油，即漂在液面以上的一种油状有机物，其产生的原因主要为：①前处理除油不够，槽中有大量的有机油脂，与表面活性剂形成皂化等；②镀液中有较多的铁杂质，镀液一般很混浊；③氯化钾含量过高；④添加剂配比有问题，添加剂中某类载体过多等；⑤镀液的PH≥6后更易出现。

氯化钾镀锌液面的浮油粘度大，易粘在槽壁、挂具、滚桶、阳极及镀件上或沉淀于镀液底部，难以彻底清除，氯化钾镀锌液是弱酸性的，本身不具有除油能力，导电盐氯化钾对镀液的浊点有很大影响，在夏天的高温季节，当镀液中有较多铁杂质时，添加剂的浊点会大幅下降，组合型添加剂中某类载体添加剂含量的不断积累，与电镀液中的悬浮物和镀件中带入的油污及三价铁离子的共同作用下，形成酸性且粘度大的油渍，严重影响镀层质量。

LAN-930、LAN-918氯化钾镀锌工艺，具有良好的耐温性、耐铁性。

找到镀槽浮油产生的原因后，解决起来就比较容易了，首先要选择大品牌的氯化钾添加剂，保证前处理后镀件“四无”，即无油、无锈、无挂灰、无吸附；夏天镀液中氯化钾含量不应过高，控制镀液的PH值在5.6-6之间为好，控制镀液温度不要过高，对于已产生浮油的镀液可按大处理方法进行认真处理，可除掉已产生的浮油。

1.2 氯化钾镀锌的白钝易泛彩泛黄氯化钾镀锌蓝白钝化的色调，比无氰碱性镀锌的色调更艳丽受到人们广泛欢迎，无论是六价铬蓝白钝还是三价铬蓝白钝，氯化钾镀锌的蓝白钝化比无氰碱性镀锌更易控制（无氰碱性镀锌更易泛黄泛彩），但仍是常见故障之一。

1.2.1 镀锌层的问题首先与镀层的厚度有关系，一般要求镀层厚度≥4微米，特别是三价铬蓝白钝化而言，蓝白钝化时镀层过薄会出现以下问题：一是蓝白的色调不佳，易泛彩泛黄；二是钝化膜放置后易发白（黑）点（当钝化后清洗不良及烘干不彻底时更易出现）。

其次是镀层的纯度，镀液中的重金属杂质如铜、铅等较多时，低电流密度区的镀层钝化色泽不良，整体易泛彩泛黄；特别铁杂质过量时，大面积易泛彩泛黄；镀液中的有机杂质是造成蓝白钝化时泛彩泛黄的主要原因之一，它一般有如下规律：①镀液越老化（有机和重金属杂质多），越易出现；②镀层越光亮越易出现；③生产电流密度≥1.5A/dm2更易出现，电流密度越大的部位，越易出现；④当镀液中残留有微量氧化物时，易出现。

氯化钾镀锌镀层起泡、与基体结合力差有哪些原因？如何应对？佚名
【期刊名称】《《表面工程资讯》》
【年(卷),期】2009(009)006
【摘要】答：造成镀锌层起泡、结合力不好的可能原因及应对措施如下：（1）前处理不良。

要加强镀前零件的除油除锈处理，使基体金属表面洁净：（2）钾盐含
量高。

通过分析，适当稀释镀液，降低氯化钾含量至工艺规范；（3）镀液pH值
过低。

调节pH值至工艺规范，日常要每班测试pH值至少1次；（4）光亮剂太多。

用适量活性炭吸附处理后，过滤除去，日常更严格控制添加量：（5）铁杂质
积累。

加入适量双氯水，充分搅拌后，
【总页数】1页(P47)
【正文语种】中文
【中图分类】TG174.44
【相关文献】
1.ABS塑料与电镀层结合力差的原因分析及其控制 [J], 吴水苟
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