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机械加工工艺文件编写指南第一章编写准备 (3)1.1 编写目的与要求 (3)1.1.1 编写目的 (3)1.1.2 编写要求 (3)1.2 编写人员与职责 (3)1.2.1 编写人员 (3)1.2.2 职责 (3)1.3 编写前的资料准备 (4)1.3.1 任务书 (4)1.3.2 设计图纸 (4)1.3.3 相关标准 (4)1.3.4 生产设备资料 (4)1.3.5 工艺试验报告 (4)1.3.6 生产现场调查 (4)第二章工艺文件概述 (4)2.1 工艺文件的定义 (4)2.2 工艺文件的分类 (4)2.3 工艺文件的作用 (5)第三章工艺路线编制 (5)3.1 工艺路线的制定原则 (5)3.2 工艺路线的编制方法 (6)3.3 工艺路线的调整与优化 (6)第四章工艺参数确定 (7)4.1 工艺参数的选取原则 (7)4.2 工艺参数的计算方法 (7)4.3 工艺参数的验证与调整 (7)第五章加工设备选择 (8)5.1 设备选型的原则 (8)5.2 设备选型的依据 (8)5.3 设备选型的注意事项 (9)第六章工装夹具设计 (9)6.1 工装夹具的设计原则 (9)6.1.1 保证定位精度 (9)6.1.2 结构简单、易于操作 (9)6.1.3 刚度与稳定性 (9)6.1.4 适应性与通用性 (9)6.1.5 安全与环保 (9)6.2 工装夹具的设计方法 (10)6.2.1 分析工件加工要求 (10)6.2.2 确定工装夹具的基本结构 (10)6.2.3 选择合适的定位元件 (10)6.2.5 绘制工装夹具图样 (10)6.3 工装夹具的验证与应用 (10)6.3.1 验证工装夹具的定位精度 (10)6.3.2 验证工装夹具的稳定性 (10)6.3.3 验证工装夹具的操作性 (10)6.3.4 优化工装夹具设计 (10)6.3.5 推广应用 (10)第七章加工工艺过程编制 (11)7.1 加工工艺过程的编制原则 (11)7.2 加工工艺过程的编制步骤 (11)7.3 加工工艺过程的调整与优化 (12)第八章检验与测试 (12)8.1 检验与测试的方法 (12)8.1.1 概述 (12)8.1.2 外观检查 (12)8.1.3 尺寸测量 (12)8.1.4 功能试验 (12)8.2 检验与测试的标准 (13)8.2.1 概述 (13)8.2.2 国家标准 (13)8.2.3 企业标准 (13)8.2.4 国际标准 (13)8.3 检验与测试的注意事项 (13)8.3.1 检验与测试前的准备 (13)8.3.2 检验与测试过程中的控制 (13)8.3.3 检验与测试数据的记录与分析 (13)8.3.4 检验与测试后的处理 (13)第九章质量控制与改进 (13)9.1 质量控制的原则 (13)9.1.1 全面性原则 (14)9.1.2 系统性原则 (14)9.1.3 预防性原则 (14)9.1.4 持续改进原则 (14)9.2 质量改进的方法 (14)9.2.1 采用先进的技术和工艺 (14)9.2.2 加强人员培训 (14)9.2.3 实施标准化管理 (14)9.2.4 运用质量工具和方法 (14)9.3 质量问题的处理与预防 (14)9.3.1 质量问题的处理 (14)9.3.2 质量问题的预防 (15)第十章文件管理与归档 (15)10.1 文件管理的原则 (15)10.3 文件维护与更新 (16)第一章编写准备1.1 编写目的与要求1.1.1 编写目的机械加工工艺文件的编写，旨在为机械加工生产提供一套完整、准确、实用的工艺指导文件，保证生产过程高效、优质、安全。
课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计摘要本文旨在介绍零件机械加工工艺规程的编制方法和工装设计要点，为机械加工领域的学生和工程师提供参考。
引言机械加工工艺规程的编制是确保加工质量、提高生产效率的关键环节。
合理的工艺规程和工装设计能够显著提升加工精度和生产效率。
第一章：零件加工工艺规程编制1.1 零件分析对零件的几何形状、尺寸、材料等进行详细分析。
1.2 加工工艺路线确定根据零件特点确定加工顺序和加工方法。
1.3 工艺参数选择选择合适的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
1.4 工艺文件编制编制工艺卡片、工艺流程图等工艺文件。
第二章：工装设计2.1 工装设计原则介绍工装设计的基本原则，如定位精度、夹紧稳定性等。
2.2 夹具设计根据加工工艺要求设计夹具，确保零件的定位和夹紧。
2.3 刀具选择选择合适的刀具，考虑刀具材料、类型、尺寸等因素。
2.4 量具与检测选择合适的量具，制定检测方案，确保加工质量。
第三章：工艺规程编制实例3.1 零件选择选择一个具体的零件作为工艺规程编制的实例。
3.2 工艺路线分析对选定零件的加工工艺路线进行详细分析。
3.3 工艺参数确定确定加工过程中的工艺参数。
3.4 工艺文件编制编制该零件的工艺卡片和工艺流程图。
第四章：工装设计实例4.1 夹具设计针对选定零件的加工特点，设计相应的夹具。
4.2 刀具选择与设计选择和设计适合该零件加工的刀具。
4.3 量具选择与检测方案选择适合的量具，并制定检测方案。
第五章：质量控制与优化5.1 加工质量控制制定加工过程中的质量控制措施。
5.2 工艺优化分析工艺过程中的瓶颈，提出优化建议。
5.3 成本控制考虑加工成本，提出成本控制措施。
结论机械加工工艺规程的编制和工装设计是确保加工质量和效率的重要环节。
通过合理的工艺设计和精确的工装配合，可以有效提升零件加工的精度和生产效率，为企业创造更大的价值。
第1篇摘要：机械制造加工工艺是机械制造行业中的重要组成部分，它直接关系到产品的质量和性能。
本文从机械制造加工工艺的基本概念、加工方法、加工设备、加工精度等方面进行了详细阐述，旨在为机械制造行业提供有益的参考。
一、引言机械制造加工工艺是指将原材料通过各种加工方法，加工成具有预定形状、尺寸和性能的零件或产品的过程。
在机械制造行业中，加工工艺的合理选择和优化对于提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
本文将详细探讨机械制造加工工艺的相关内容。
二、机械制造加工工艺的基本概念1. 加工方法：机械制造加工工艺主要包括切削加工、磨削加工、锻造加工、铸造加工、焊接加工、热处理加工等方法。
2. 加工设备：加工设备是完成加工工艺的必要条件，如车床、铣床、磨床、数控机床等。
3. 加工精度：加工精度是指零件尺寸、形状、位置等几何参数的精确程度，是衡量加工工艺质量的重要指标。
4. 加工表面质量：加工表面质量是指零件加工表面粗糙度、波纹度、裂纹等缺陷的程度，影响零件的使用性能。
三、机械制造加工方法1. 切削加工：切削加工是机械制造中最常用的加工方法，主要包括车削、铣削、刨削、磨削等。
（1）车削：车削是利用车刀在工件上切除多余材料，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
车削适用于内外圆柱面、圆锥面、螺纹等加工。
（2）铣削：铣削是利用铣刀在工件上切除多余材料，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
铣削适用于平面、斜面、曲面、键槽等加工。
（3）刨削：刨削是利用刨刀在工件上切除多余材料，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
刨削适用于平面、斜面、曲面等加工。
（4）磨削：磨削是利用磨具对工件表面进行研磨，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
磨削适用于内外圆柱面、圆锥面、平面、曲面等加工。
2. 磨削加工：磨削加工是利用磨具对工件表面进行研磨，提高工件表面质量和精度的一种加工方法。
3. 锻造加工：锻造加工是将金属加热至一定温度，使其具有一定的塑性，然后在模具中施加压力，使金属产生塑性变形，从而获得预定形状和尺寸的零件。
《实用机械加工工艺手册》高清版可复制在当今社会，我们周围的一切都与机械加工有关。
无论是家用电器、汽车、航空器材还是工业生产设备，都离不开机械零部件的加工。
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本文将对这一主题进行深度探讨，并就此撰写一篇有价值的文章。
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其中包含了丰富的加工知识、技巧和经验，非常有利于提高操作者的加工水平和工作效率。
一本好的机械加工工艺手册是行业内经验的结晶，具有广泛的应用价值。
2. 高清版的优势和重要性所谓高清版，是指图纸、示意图或文字内容具有清晰度高、细节丰富的特点。
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4. 机械加工工艺手册的内容和特点一本实用的机械加工工艺手册，需要具备丰富的内容和鲜明的特点。
其中应该包含各种机械加工的常用工艺流程、工艺参数、加工工具的选择与使用、常见零部件的加工方法等内容。
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5. 个人观点与理解对于我个人而言，实用的机械加工工艺手册是至关重要的。
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总结与展望一本实用的机械加工工艺手册，尤其是高清版的可复制资料，对于机械行业的发展和从业者的个人提升都具有重要意义。
机械加工工艺流程详解1.机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下,把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。
机械加工工艺规程一般包括以下内容:工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。
1。
1 机械加工艺规程的作用（1）是指导生产的重要技术文件工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。
所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件.正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品.但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造,可以根据生产实际情况,及时地汲取国内外的先进工艺技术,对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。
(2)是生产组织和生产准备工作的依据生产计划的制订,产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。
(3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据在新建和扩建工厂(车间）时,生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。
除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。
1。
2 机械加工工艺规程制订的原则工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本,即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。
在具体制定时,还应注意下列问题：1）技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展,通过必要的工艺试验,尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。
机械加工工艺手册1. 引言机械加工是一种将工件通过去除材料来改变其形状和尺寸的制造过程。
机械加工工艺手册是机械加工工程师和操作人员的重要参考资料，用于指导正确的加工方法和流程。
本手册将介绍常用的机械加工工艺和操作技巧，帮助读者提高加工效率和产品质量。
2. 工艺流程机械加工通常包括以下几个基本步骤：2.1 设计和准备在开始加工过程之前，需要进行零件设计和工艺准备。
这个阶段包括进行零件的设计和工艺规划，确定适用的材料和加工方法，并预先准备所需的刀具和夹具。
2.2 材料准备在加工过程开始之前，需要对待加工材料进行准备。
这可能包括锯切、切断或剪切材料，以获得所需的尺寸和形状。
2.3 加工操作机械加工的核心是加工操作。
这包括使用不同类型的机床（如车床、铣床、钻床等）进行零件的切削、铣削、打孔、钻孔等加工操作。
在加工过程中，操作人员需要根据具体的工艺要求选择合适的切削条件，如切削速度、进给速度和切削深度。
2.4 收尾工艺在加工完成后，需要进行一些收尾工艺以提高零件的精度和表面质量。
这可能包括去除可能残留在零件上的毛刺、锈迹和切削液，以及进行必要的热处理、喷砂和抛光等。
3. 常用加工方法3.1 车削车削是最常用的机械加工方法之一。
它通过将工件固定在车床上，并旋转刀具来去除工件上的材料，以改变其形状和尺寸。
车削广泛应用于圆柱零件、圆锥零件和球形零件的加工。
3.2 铣削铣削是另一种常用的机械加工方法，用于切削平面和曲面。
它使用旋转刀具，在工件上切削和移除材料，以获得所需的形状和表面质量。
铣削可分为立铣和平铣两种方式，具体应根据工件的要求和几何特征来选择。
3.3 钻孔钻孔是通过旋转刀具将圆形孔洞加工到工件中的方法。
它通常使用钻床进行操作，可以加工不同直径和深度的孔洞。
钻孔操作需要选择合适的切削速度和冷却液，以确保加工效果和工具寿命。
3.4 拉削拉削是一种将材料拉伸来改变其形状的加工方法。
它适用于一些长度较长且直径较细的零件加工，如螺纹、管材和线材等。
第一章机械加工工艺规程的制定习题答案一、填空题1、生产过程包括：技术准备过程、生产过程、辅助生产过程、生产服务四过程。
在生产过程中与机械加工有关的过程称为机械加工工艺过程，其文件固定形式称为机械加工工艺规程。
2、零件的机械加工工艺过程由若干个工序所组成；在每一个工序中可以包含一个或几个工步；又可以包含一个或几个安装，在每一个安装中可以包含一个或几个工位，每一个工位可能包含一个或几个工作行程。
工序是依据工作地点是否变化和工作过程是否连续来划分的。
3、获得尺寸精度的方法有：试切法、调整法、定尺寸法和自动控制法。
4、机械加工中常用的毛坯有：铸件、锻件、型材、焊接件、冷冲压件毛坯和其它形式的毛坯。
5、根据基础基准的应用场合和作用不同，基准可分为：设计基准和工艺基准两大类。
而工艺基准又可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
6、精基准的选择原则有：基准重合原则、基准统一原则、作为定位基准应保证工件定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便、互为基准原则、自为基准原则。
7、在机械加工中，零件的加工阶段通常有：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段四个加工阶段。
8、机械加工中的预备热处理方法有：退火、正火、调质和时效处理四种。
9、机械加工中的最终热处理方法有：淬火、渗碳淬火和氮化处理三种。
10、在安排机械加工顺序时，一般应遵循的有：“先粗后精” 原则、“先主后次” 原则、“先基面后其它”原则和“先面后孔”的原则。
11、加工余量可分为工序余量和总加工余量。
12、标注工序尺寸公差时，一般毛坯尺寸公差采用双向对称标注；最后一道工序标注设计尺寸公差；而中间工序的工序尺寸公差一般按“入体”原则标注；即对包容表面（孔），其基本尺寸是最小工序尺寸，公差表现为上偏差；对被包容表面（轴），其基本尺寸是最大工序尺寸，公差表现为下偏差。
13、尺寸链由环组成，根据其性质不同可以将尺寸环分为组成环对封闭环；而根据组成环对封闭环的影响情况不同，又可以将组成环分为增环和减环。
实用机械加工工艺手册实用机械加工工艺手册是一本重要的参考资料，它为机械加工的每个步骤提供了详细的操作指南和工艺参数。
本手册内容涵盖了机械加工的众多领域，包括铣削、钻孔、车削、切削等。
下面我们将具体介绍一些内容。
一、铣削铣削是一种去除工件表面金属的加工方式，其具体操作方式是，将旋转的铣刀与工件表面接触，使得对工件表面进行切削、滑动的过程中完成去除金属的操作。
在本手册中，铣削被分为平面铣削和立体铣削两大类。
平面铣削是指在工件表面上铣削出以水平面为基准的表面，立体铣削则是指铣削出具有不同形状的立体构造。
在具体的铣削操作中，本手册为工作者们提供了各种常见的工艺参数，例如初始切深度、切削速度、送料量等。
这些参数的正确选择对铣削的成功与否起到至关重要的作用。
同时，本手册的具体操作步骤也很详细，能够为读者提供具体的操作参考。
二、钻孔钻孔操作是加工中经常用到的一种手段。
本手册对钻孔的目标、操作过程进行了详尽的解释。
其中讲解了如何选用钻头、如何调整切削工艺参数、如何保证工件穿孔质量等。
在需要进行精确钻孔的情况下，本手册也为读者提供了丰富的知识，如如何选用合适的辅助工具、如何进行切削速度控制等。
在整个钻孔过程中，手册也强调了工作者对钻具清洁、润滑保养等步骤的关注。
三、车削与铣削一样，车削也是机械加工中常用的基本手段之一。
本手册对车削的各项内容进行了详尽的讲解，如如何选用合适的工具、如何选择正确的车床滚筒、如何控制切削速度等。
另外，在对不同材料进行车削时还需要特别注意一些细节，如如何处理高硬度工件、如何针对不同表面性质选择不同的工艺参数等。
四、切削本手册涉及切削的各个方面，包括刀具选择、切削速度、切削力、送料量、散热措施等。
在处理高硬度材料的时候，需要使用更高的切削速度；在处理薄薄的材料的时候，需要进行更小的初始切割力度；在处理更加复杂的材料时，则需要充分考虑刀具的选择，以便更好地展现出其优异的切削性能。
总结来说，实用机械加工工艺手册通过提供详细的步骤说明和各项工艺参数的选择，使人们如虎添翼，能够更好地完成机械加工的各个环节。
机械加工工艺设计过程卡片及工序卡片机械加工工艺设计是将产品设计图纸上的几何形状和尺寸转化为加工工艺方案的过程。
在机械加工工艺设计中，设计师需要根据产品的要求和加工设备的特点，综合考虑材料、工艺和生产成本等因素，制定出一套合理的加工工艺方案。
下面是机械加工工艺设计过程卡片及工序卡片的详细介绍。
一、机械加工工艺设计过程卡片1.工件信息：包括工件名称、图号、材料、尺寸等信息。
2.工艺要求：包括工艺要求、加工精度要求、表面质量要求等。
3.设计依据：包括设计图纸、产品规范等依据。
4.工艺路线：包括加工顺序、加工方式、工序安排等。
5.工具选择：包括刀具、夹具、量具等选择。
6.主要设备：包括加工设备、工艺设备等。
7.工时计算：包括加工时间、换刀时间等计算。
8.参考资料：包括机床手册、刀具技术参数表等。
通过填写机械加工工艺设计过程卡片，可以使机械加工工艺设计的过程更加规范化、有条理，减少因为遗漏或者不清晰导致的错误和纠纷。
二、工序卡片工序卡片是机械加工工艺设计中用于记录每个工序细节的文件。
它可以帮助加工工人了解工件的加工要求，掌握加工过程中的关键参数和控制要点，提高加工效率和质量。
工序卡片一般包括以下内容：1.工序号：标识每个工序的唯一编号。
2.工序名称：描述工序的名称。
3.工序要求：描述工件在该工序中的加工要求，包括加工尺寸、加工精度、表面质量等。
4.加工工艺：描述工序的加工工艺，包括加工方式、切削参数等。
5.设备与工具：描述该工序需要使用的机床、刀具、夹具等设备与工具。
6.加工顺序：描述该工序在整个工艺中的位置和顺序。
7.注意事项：描述该工序中需要注意的事项，如安全注意事项、操作要点等。
通过填写工序卡片，加工工人可以清晰地了解每个工序的加工要求和操作步骤，避免因为操作不当导致的错误和事故发生。
总之，机械加工工艺设计过程卡片和工序卡片都是机械加工工艺设计过程中重要的文件记录工具。
通过填写和使用这些卡片，可以使机械加工工艺设计更加规范化、有条理，提高生产效率和产品质量。
机械加⼯⼯艺规程的制定--习题答案第⼀章机械加⼯⼯艺规程的制定习题答案⼀、填空题1、⽣产过程包括：技术准备过程、⽣产过程、辅助⽣产过程、⽣产服务四过程。
在⽣产过程中与机械加⼯有关的过程称为机械加⼯⼯艺过程，其⽂件固定形式称为机械加⼯⼯艺规程。
2、零件的机械加⼯⼯艺过程由若⼲个⼯序所组成；在每⼀个⼯序中可以包含⼀个或⼏个⼯步；⼜可以包含⼀个或⼏个安装，在每⼀个安装中可以包含⼀个或⼏个⼯位，每⼀个⼯位可能包含⼀个或⼏个⼯作⾏程。
⼯序是依据⼯作地点是否变化和⼯作过程是否连续来划分的。
3、获得尺⼨精度的⽅法有：试切法、调整法、定尺⼨法和⾃动控制法。
4、机械加⼯中常⽤的⽑坯有：铸件、锻件、型材、焊接件、冷冲压件⽑坯和其它形式的⽑坯。
5、根据基础基准的应⽤场合和作⽤不同，基准可分为：设计基准和⼯艺基准两⼤类。
⽽⼯艺基准⼜可分为：⼯序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
6、精基准的选择原则有：基准重合原则、基准统⼀原则、作为定位基准应保证⼯件定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作⽅便、互为基准原则、⾃为基准原则。
7、在机械加⼯中，零件的加⼯阶段通常有：粗加⼯阶段、半精加⼯阶段、精加⼯阶段和光整加⼯阶段四个加⼯阶段。
8、机械加⼯中的预备热处理⽅法有：退⽕、正⽕、调质和时效处理四种。
9、机械加⼯中的最终热处理⽅法有：淬⽕、渗碳淬⽕和氮化处理三种。
10、在安排机械加⼯顺序时，⼀般应遵循的有：“先粗后精” 原则、“先主后次” 原则、“先基⾯后其它”原则和“先⾯后孔”的原则。
11、加⼯余量可分为⼯序余量和总加⼯余量。
12、标注⼯序尺⼨公差时，⼀般⽑坯尺⼨公差采⽤双向对称标注；最后⼀道⼯序标注设计尺⼨公差；⽽中间⼯序的⼯序尺⼨公差⼀般按“⼊体”原则标注；即对包容表⾯（孔），其基本尺⼨是最⼩⼯序尺⼨，公差表现为上偏差；对被包容表⾯（轴），其基本尺⼨是最⼤⼯序尺⼨，公差表现为下偏差。
13、尺⼨链由环组成，根据其性质不同可以将尺⼨环分为组成环对封闭环；⽽根据组成环对封闭环的影响情况不同，⼜可以将组成环分为增环和减环。
第一讲 机械加工工艺的编制学习指南：通过本次课程设计能熟练运用机械制造工艺课程中的基本理论，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
本讲首先介绍了机械加工工艺编制的基本步骤，然后将每个步骤详细地进行讲解。
一、 加工工艺规程的设计步骤分析零件工作图和产品装配图阅读零件工作图和产品装配图，以了解产品的用途、性能及工作条件，明确零件在产品中的位置、功用及其主要的技术要求。
工艺审查主要审查零件图上的视图、尺寸和技术要求是否完整、正确；分析各项技术要求制订的依据，找出其中的主要技术要求和关键技术问题，以便在设计工艺规程时采取措施予以保证；审查零件的结构工艺性。
确定毛坯的种类及其制造方法常用的机械零件的毛坯有铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件以及粉末冶金、成型轧制件等。
零件的毛坯种类有的已在图纸上明确，如焊接件。
有的随着零件材料的选定而确定，如选用铸铁、铸钢、青铜、铸铝等，此时毛坯必为铸件，且除了形状简单的小尺寸零件选用铸造型材外，均选用单件造型铸件。
对于材料为结构钢的零件，除了重要零件如曲轴、连杆明确是锻件外，大多数只规定了材料及其热处理要求，这就需要工艺规程设计人员根据零件的作用、尺寸和结构形状来确定毛坯种类。
如作用一般的阶梯轴，若各阶梯的直径差较小，则可直接以圆棒料作毛坯；重要的轴或直径差大的阶梯轴，为了减少材料消耗和切削加工量，则宜采用锻件毛坯。
常用毛坯的特点及适用范围见 表1-1 。
拟定机械加工工艺路线这是机械加工工艺规程设计的核心部分，其主要内容有：选择定位基准；确定加工方法；安排加工顺序以及安排热处理、检验和其它工序等。
确定各工序所需的机床和工艺装备工艺装备包括夹具、刀具、量具、辅具等。
机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的工艺装备和充分利用现有条件，以降低生产准备费用。
对必须改装或重新设计的专用机床、专用或成组工艺装备，应在进行经济性分析和论证的基础上提出设计任务书。
确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。
确定切削用量。
确定各工序工时定额。
评价工艺路线对所制定的工艺方案应进行技术经济分析，并应对多种工艺方案进行比较，或采用优化方法，以确定出最优工艺方案。
填写或打印工艺文件。
一、分析零件技术要求及其合理性一般将零件图上提出的有关技术要求分为以下几类：1. 加工表面本身的要求（尺寸精度、形状和粗糙度）：据其选择加工方法、加工步序；2. 表面之间的相对位置精度（包括位置尺寸、位置精度）：与基准的选择有关；3. 表面质量及镀层要求：涉及选材及热处理工艺的确定；4. 其它要求：如等重、平衡、探伤等。
同时，还要审查材料选用是否恰当、技术要求是否合理。
过高的精度要求、粗糙度以及其它要求，会使工艺过程复杂化，加工困难，成本增加。
二、零件的结构工艺性审查审查零件结构工艺性是工艺分析工作的一项重要内容。
工艺性分析的内容除了审查零件图上视图、尺寸、公差是否齐全、正确之外，主要是审查零件的结构工艺性。
所谓零件结构工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。
有时功能完全相同而结构工艺性不同的零件其制造方法与制造成本往往相差很大。
关于零件在机械加工中的结构工艺性，主要考虑如下几方面：1. 合理标注尺寸（ 1 ）零件图上重要尺寸应直接标注，在加工时尽量使工艺标准与设计基准重合，符合尺寸链最短的原则。
图 1-1 从工艺基准标注尺寸（ 2 ）零件图上标注的尺寸应便于测量，不要从轴线、中心线、假想平面等难以测量的基准标注尺寸。
（ 3 ）零件图上的尺寸不应标注成封闭式，以免产生矛盾。
（ 4 ）零件的自由尺寸，应按加工顺序尽量从工艺基准注出。
如图 1-1 齿轮轴，图 a 标注方法大部分尺寸要换算，不能直接测量。
图 b 标注方式，与加工顺序一致，便于加工测量。
（ 5 ）零件所有加工表面与非加工面之间只标注一个联系尺寸。
2. 零件结构便于加工，有利于达到所要求的加工质量。
（ 1 ）合理确定零件的加工精度与表面质量：加工精度定得过高会增加工序，增加制造成本 ; 过低会影响其使用性能，必须根据零件在整个机器中的作用和工作条件合理的进行选择。
（ 2 ）保证位置精度的可能性：为保证零件的位置精度，最好使零件能在一次装夹下加工出所有相关表面。
这样由机床的精度来达到要求的位置精度。
如图 1-2a 结构，保证Ф 80mm 与内孔Ф 60mm 的同轴度较难。
如改成图 b 结构，就能在一次装夹下加工外圆与内孔。
3. 有利于减少加工和装配的劳动量图 1-2 保证同轴度的结构 图 1-3 减少内部结构加工（ 1 ）减少不必要的加工面积可减少机械加工量；对于安装表面的减少有利于保证配合面的接触质量。
（ 2 ）尽量避免、减少或简化内表面的加工：因为外表面要比内表面加工方便经济，又便于测量。
因此，在零件设计时应力求避免在零件内腔进行加工。
如图 1-3 所示，将图 a 的内沟槽改成图 b 轴的外沟槽加工，使加工与测量都很方便。
4. 有利于提高劳动生产率，与生产类型相适应（ 1 ）零件的有关尺寸应力求一致，并能用标准刀具加工。
如退刀槽尺寸一致，可减少刀具种类。
图 1-4 孔轴线平行图 1-5 结构便于多件加工（ 2 ）零件加工表面应尽量分布在同一方向，或互相垂直的表面上。
如图 1-4b 所示孔的轴线应当平行。
（ 3 ）零件结构应便于加工。
对于零件上那些不能进行穿通加工的结构，应设退刀槽、越程槽或孔。
（ 4 ）避免在斜面或弧面上钻孔和钻头单刃切削，从而避免造成切削力不等使钻孔轴线倾斜或折断钻头。
（ 5 ）便于多刀或多件加工。
零件设计的结构要便于多件加工，如图 1-5 ，图 b 结构可将毛坯排列成行便于多件连续加工。
（ 6 ）要与具体的生产类型相适应。
三、工艺规程中的基准1.工艺基准 工艺基准是在工艺过程中所采用的基准。
按其不同用途又可分为：1 ）工序基准 工序基准是在工序图上用来确定本工序所加工的表面，加工后的尺寸、 形状、位置。
它是某一工序所要达到的加工尺寸（即工序尺寸）的起点。
2 ） 定位基准 定 位基准是在加工中用作定位的基准。
如图 1-7 所示的齿轮，用内孔装在 心轴上磨削Ф 50h8 外圆表面时，内孔中心线就是定位基准。
3 ） 测量基准 测量基准是零件测量时所采用的基准。
4 ） 装配基准 装配基准是装配时确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。
如图 1-12 所示的齿轮，Ф 30H7 内孔及端面为装配基准。
2. 定位基准的选择（ 1 ）精基准的选择 选择精基准时，应重点考虑保证加工精度，使加工过程操作方便。
选择精基准一般要考虑以下原则：图 1-8 车床床头箱1) 基准重合的原则 尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免因基准不重合而引起的误差。
如图 1-8 所示车床床头箱零件，要求主轴孔距底面 M 的距离 H 1 =205 ± 0.1 。
在大批量生产时在组合机床上采用调整法进行加工。
为方便布置中间导向装置，床头箱体用顶面 N 为定位基准。
镗孔工序直接保证的工序尺寸是 H ，而 H 1 是由 H 及 H 2 间接保证的；要求 T H + T H2 ≤ T H1 。
如果以底面 M 定位，定位基准与设计基准重合，可以直接按设计尺寸 H 1 加工。
2) 基准统一原则 选择尽可能多的表面加工时都能使用的基准做精基准。
如轴类零件，常用顶尖孔做统一基准加工外圆表面，这样可保证各表面之间同轴度：一般箱体常用一平面和两个距离较远的孔作为精基准；盘类零件常用一端面和一端孔为一精基准完成各工序的加工。
采用 基准统一原则可避免基准变换产生的误差，简化夹具设计和制造。
3) 互为基准原则 对于两个表面间相互位置精度要求很高，同时其自身尺寸与形状精度都要求很高的表面加工，常采用“互为基准、反复加工”原则。
如机床主轴前端锥孔，与轴颈外圆的加工，常以锥孔为基准加工外圆轴颈，再以外圆轴颈为基准加工内锥孔，以保证二者间的位置精度。
4 ）自为基准原则 对于加工精度要求很高，余量小而且均匀的表面，加工中常用加工表面本身作为定位基准。
例如磨削机床床身导轨面时，为保证导轨面上切除余量均匀，以导轨面本身找正定位磨削导轨面。
5 ）所选精基准，应保证工件装夹稳定可靠，夹具结构简单，操作方便。
首先选用基准重合原则，实在做不到基准重合原则时，采用基准统一原则，关系位置比较重要的地方采用互为基准原则。
2 ）粗基准选择的原则 在机械加工工艺的过程中，第一道工序总是用粗基准定位。
粗基准的选择对各加工表面加工余量的分配、保证不加 工表面与加工表面间的尺寸、相互位置精度均有很大的影响。
图 1-9 a 和 b 分别给出了不同的粗基准选择方案对加工效果的影响。
具体选择时应考虑以下原则：图 1-9 选用不同粗基准时的不同加工效果图 1-10 用床身导轨面为粗基准图 1-11 不加工表面作粗基准1 ）选择重要表面为粗基准 对于工件的重要表面，为保证其本身的加工的余量小而均匀，应优先选择该重要表面为粗基准。
如加工床身、主轴箱时，常以导轨面（如图 1-9 ）或主轴孔为粗基准。
2 ）选择不加工表面为粗基准 为了保证加工表面与不加工表面之间的相互位置要求，一般应选择不加工表面为粗基准。
如图 1-10 所示。
3 ）选择加工余量最小的表面为粗基准 若零件上有多个表面要加工，则应选择其中加工余量最小的表面为粗基准，以保证各加工表面都有足够的加工余量。
如图 1-11 所示，铸造或锻造的轴，一般大头直径上的余量比小头直径上的余量大，故常用小头外圆表面为粗基准来加工大头直径外圆。
4 ）选择较为平整光洁，无分型面、冒口，面积较大的为粗基准，以使工件定位可靠、装夹方便，减少加工劳动量。
5 ）粗基准在同一自由度方向上只能使用一次。
粗基准重复使用会造成较大的定位误差。
四、表面加工方法的选择任何复杂的表面都是由若干个简单的几何表面（外圆柱面、孔、平面或成形表面）组合而成的。
零件的加工，实质上就是这些简单几何表面加工的组合。
因此，在拟定零件的加工工艺路线时，首先要确定构成零件各个表面的加工方法。
选择加工方法的具体做法就是根据被加工表面的加工要求、材料性质等，选择合适的加工方法及加工路线。
在具体选择时应综合考虑下列各方面的原则：（ 1 ）所选择加工方法的经济加工精度及表面粗糙度应满足被加工表面的要求。
图 1-18 、图 1-19 、图 1-20 分别给出三种基本表面的典型加工方法。
其中的数据是在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人、不延长加工时间）所能保证的加工精度，即经济加工精度。
