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铣削用量的选择

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切削用量三要素计算公式

切削用量三要素计算公式

切削用量三要素计算公式切削用量三要素计算公式是指在切削过程中，根据切削速度、进给速度和切削深度来计算切削用量的公式。

切削用量是切削过程中切除材料或切削液的量，是衡量切削过程中切削效果的一个重要指标。

在切削加工过程中，切削用量的合理控制对于提高切削效果、延长刀具寿命和提高加工效率都起到至关重要的作用。

切削用量三要素包括切削速度、进给速度和切削深度。

切削速度是指刀具与工件相对运动的速度，单位通常是m/min。

进给速度是指切削刃每转一周，工件上移动的距离，单位通常是mm/rev。

切削深度是指刀具切削刃在一个工件上的进入深度，单位通常是mm。

切削用量的计算公式为：切削用量=切削速度×进给速度×切削深度切削用量的计算公式可以根据不同的切削形式和加工要求进行调整。

下面将分别介绍一些常用的切削用量计算公式。

1.对于铣削加工：切削用量=切削宽度×进给速度×加工长度其中，切削宽度是指铣刀径向切削刀具之间的距离，通常是成刀具直径的倍数。

2.对于车削加工：切削用量=切削深度×进给速度×加工长度其中，切削深度是指刀具在工件中切削的最大深度。

3.对于钻削加工：切削用量=钻孔直径×进给速度×加工长度其中，钻孔直径是指钻头直径，进给速度是指每转一周，工件上移动的距离。

4.对于镗削加工：切削用量=镗孔直径×进给速度×加工长度其中，镗孔直径是指镗刀直径。

需要注意的是，切削用量的计算公式只是一个理论值，实际加工时往往需要根据具体材料性质、刀具情况、工件形状和加工要求等因素进行适当调整。

切削用量的合理选取对于加工质量的影响非常大。

合理的切削用量可以确保工件表面质量良好，避免切削过程中产生过大的切削力和切削热量，减少工件表面的热影响区，避免刀具磨损过快和强制振动的产生，提高切削效率和工件精度。

因此，在选择切削用量时应充分考虑刀具材料、刀具形状、刀具刃数、切削方式、切削速度和切削深度等因素，并根据实际情况进行调整。

第四章 铣削加工,机械制造加工基础

第四章 铣削加工,机械制造加工基础

数控龙门铣床
补充资料Ⅲ：典型工件
动画5 端铣
动画6 对称铣与不对称铣
表7-7 不对称顺铣和不对称逆铣比较 比较内容 特征 不对称顺铣 以大的切削厚度切入，较 小的切削厚度切出。 可减少逆铣时刀齿在工件 表面的滑行、挤压和加工 切削优点 表面的冷硬程度，有利于 不对称逆铣 以小的切削厚度切入，较大的 切削厚度切出。 切削平稳，减少冲击，使加工 表面粗糙度改善，刀具耐用度 提高。
铣削用量 影响因素
铣削速度v 每齿进给量af
铣刀角度
端铣刀前角
倒棱宽度
§4-3 铣刀及铣削用量
一、铣刀的类型、特点及应用
圆柱铣刀－用于在卧式铣床上加工中小型工件
狭长平面和带圆弧收尾的平面。一般用高速钢制
造，切削性能差，加工效率较低。
圆柱铣刀
硬质合金端铣刀－用于在立式铣床上加工大平
面。硬质合金刀片多采用可转位夹固式，或焊接夹 固式安装在刀体上。
图7-11 逆铣和顺铣 表7-6 逆铣与顺铣比较（续3） 比较内容 工件夹紧程度/切削过程稳定性 刀具磨损 工作台丝杠和螺母有无间隙 由工作台窜动引起的质量事故 加工对象 顺铣 好 小 有 多 精加工 逆铣 差 大 无 少 粗加工
2. 端铣法
端铣法－用铣刀端面的刀齿来铣削工 件的表面。 端铣时，根据铣刀相对于工件安装位 置的不同，可分为三种不同的切削方 式。
工作台层次少，刚性 好。 龙门式比单臂式的刚 性好，但其加工工件 的宽度受到两侧立柱 的限制。
加工外形为 中等或较大 尺寸的工件。
加工大型工 件。
立式布局。圆工作台作连续 圆工作台 缓慢的旋转，实现圆周进给 铣床 运动。
加工大批、 主轴箱内有两根主轴， 大量生产中 分别装有粗铣及精铣 的中小型零 的端铣刀。 件平面的。

第七章第三节铣削工艺方法

第七章第三节铣削工艺方法

顺铣时，若丝杠 螺母间有间隙， 则会使工作台窜 动，进给不均， 易打刀。
工件装 夹可靠 性
刀具磨 损情况
垂直分力FN向上，工件需较 大的夹紧力。工件在该方向 易产生振动，对工件夹紧不 利。
刀刃沿已加工表面切入工件 ，工件的表面硬皮和杂质对 刀刃影响小。
铣刀对工件作用力 Fc在垂直方向分力 FN始终向下，对工件起压紧作用，切削 平稳，适于不易夹紧或细长薄板形工件 。
πdn vc 1000
vc——铣削速度，m/min d——铣刀直径，mm n——铣刀（或铣床主轴）转速，r/min
第七章 铣削
2．进给量
进给量——铣刀在进给运动方向上相对工件的单位 位移量。 通常有以下三种表达方式：
1）每转进给量 f 2）每齿进给量 fz 3）进给速度vf
三者的关系是：
vf=fn=fzzn
（1）铣削要素、铣削方式； （2）铣削方法
本节教学难点：
铣削要素、铣削方式
第七章 铣削
第三节 铣削工艺方法
一、铣削用量
铣削用量——铣削过程中所选用的切削用量。包括：
铣削速度vc 进给量 f 背吃刀量ap 铣削宽度ae
第七章 铣削
1．铣削速度
铣削速度——铣削时铣刀切削刃上选定点在主运 动中的线速度。通常以切削刃上离铣刀轴线距离最大 的点在1min内所经过的路程表示，单位为m/min。
n——铣刀（或铣床主轴） 转速，r/min
z——铣刀齿数
第七章 铣削
3．背吃刀量与铣削宽度
1)背吃刀量ap——是指在平行于铣刀轴线方向上测
得的切削层尺寸，单位为mm。
a）圆周铣削
b）端面铣削
圆周铣与端铣时的背吃刀量ap
第七章 铣削

加工中心切削用量选用表

加工中心切削用量选用表

加工中心切削用量选用
表
The manuscript was revised on the evening of 2021
加工中心切削用量参照表
表1 8-20高速钢立铣刀粗铣切削用量参考值
表2 硬质合金面铣刀加工平面时的切削用量
表3 涂层硬质合金铣刀的切削用量
注：铣削端面时切削深度为轴向切削深度，铣削侧面时切削深度为径向切削深度。

表4 高速钢钻头钻孔时的进给量
加工中心切削用量参照表
表1 8-20高速钢立铣刀粗铣切削用量参考值
表2 硬质合金面铣刀加工平面时的切削用量
表3 涂层硬质合金铣刀的切削用量
注：铣削端面时切削深度为轴向切削深度，铣削侧面时切削深度为径向切削深度。

表4 高速钢钻头钻孔时的进给量。

铣平面

铣平面
铣平面
江苏大学无锡机电学院
一、铣平面概述
铣平面是铣工常见的工作内容之一，加工平面时，可在卧式铣床 上用圆柱铣刀铣削；也可在卧式铣床上安装端铣刀，用端铣刀铣削； 还可以在立式铣床上安装端铣刀铣削。
铣平面
二、顺铣和逆铣
铣刀的旋转方向与工件进给方向相同时的铣削叫顺铣，铣刀的旋 转方向与工件进给方向相反时的铣削叫顺铣。顺铣时，因工作台丝杆 和螺母间的传动间隙，使工作台窜动，会啃伤工件，损坏刀具，一般 情况下都采用逆铣。
铣平面
四、平面的检验
铣平面
铣平面
三、铣削用量的选择
铣削用量是指在铣削过程中所选用的切削用量，是衡量铣削运动大小的参 数。铣削用量包括四个要素，即铣削速度、进给量、铣削深度和铣削宽度，在 保证被加工工件能获得所要求加工精度和表面粗糙度的情况下，根据铣床、刀 具、夹具的刚度和使用条件，适宜地选择铣削速度、进给量、铣削深度和铣削 宽度。
（1）铣削速度Vc：
d-铣刀直径(mm) n-铣刀转速(r/min)
（2）进给量： 进给量是指刀具在进给运动
方向上相对于工件的位移量。
a
a
υf
a) 周铣a a υf b源自 端铣图3-30 周铣和端铣
铣平面
三、铣削用量的选择
在铣削过程中有三种表示方法和度量方式。 A）每齿进给量fZ ：铣刀转过一个齿向角，工件在进给方向移动的距离（mm/Z) B）每转进给量f：铣刀每转一转，工件铣刀在进给运动方向上的距离（mm/r）。 C）每分钟进给量Vf ,：每分钟工件与刀具在进给方向上的移动距离（mm/min）。 （3）铣削深度dP：指平行于铣刀轴线方向上的切削层尺寸(mm)。 （4）铣削宽度de ：指垂直于铣刀轴线方向上的切削尺寸(mm)。

CAD／CAM软件加工中铣削刀具和切削用量选择

CAD／CAM软件加工中铣削刀具和切削用量选择

数铣 加 工 中也 就 是人机 交 互 条件 下实 现 加工 刀具 以及切
削用 量 的最 终 选择 确 定 ，这 也就 需要 具 体 的编程 人 员能
够 了解 刀 具 以及切 削用 量 的选 择确 定 时 需要遵 循 的 相关
原 则及 方法 。
２ 数 控铣 削 加工 的刀 具选 择
具 体编 程 人 员应 当 结合 数控 铣 床 的加 工 能力 、 工件
控 制正 确 ，才 能保证 工件 的加 工质 量和 加 ＿ Ｔ － 效 率。 为此 ，文章 着 重研 究如何 进行 这 两方 面的选 择 ，为 自动化
加 工领域 的研究做 一些贡 献 。
关键 词 ：Ｃ Ａ Ｄ ；Ｃ Ａ Ｍ ；铣 削刀具 ：切 削用量
中图分类号 ：Ｔ Ｇ ５ ４ ７
文献标识码 ：Ａ
多使用 在 开粗 、平 面 光 刀 以及 外 形 光刀 、清 根等 领域 。
系 列 工 艺对 刀 具 以 及 切 削 用 量 等 等 相 关 参 数 进 行 编
制 ，而 后借 助 后 置处 理完 成 配套Ｎ Ｃ 程 序 的生 成 。所 谓 的
其次 是球 刀 ，这种 刀 一般 是用 在 曲面光 刀 ，通 常对平 面 开粗 的 时候 一般粗 糙 程度 比较 高 ，此 外加 工 效率 也 比较 低 。再次 就 是牛 鼻刀 ，一般这 种 刀 主要 是用 在 开粗 、平 面 光 刀 上 ，在 加 工 一 些 硬 度 较 高 的 材 料 的时 候 应 用 较 广 。常用 圆角 半径 是Ｒ Ｏ ． ２ 。最后 是面 铣 刀 ，这种 刀适 用
文章编号 ：１ ０ ０ ９ － ２ ３ ７ ４（ ２ ０ １ ４）０ ６ — ０ ０ ７ ９ － ０ ３
１ 概述

A铣工理论试题库(初级)【215单选+230判断】

A铣工理论试题库(初级)【215单选+230判断】

试题库(初级铣工)知识要求试题一、判断题(对画√，错画×)1．高精度的齿轮通常在铣床上铣削加工。

( )2．铣床无法加工螺旋槽工件。

( )3．键槽是精度较高的加工内容，必须在专用铣床上加工。

( )4．应用铣床加工的平面都比较小，无法加工较大的箱体类零件的平面。

( )5．在铣床上可以加工圆柱孔和椭圆孔。

( )6．铣削加工的主要特点是刀具旋转、多刃切削。

( )7．在铣床上用单刃刀具切削加工不能称为铣削。

( )8．常用的铣床是龙门铣床和仿形铣床。

( )9．铣床的种类很多，最常用的是立式铣床和卧式铣床。

( )10．立式铣床的主要特征是主轴与工作台面平行。

( )11．套式面铣刀是带柄铣刀。

( )12．立铣刀是带柄铣刀，通常只有直柄铣刀。

( )13．通常盘状铣刀是带孔铣刀，指状铣刀是带柄铣刀。

( )14．三面刃铣刀是一种常用的盘状带孔铣刀。

( )15．圆柱铣刀和套式面铣刀一样，主要用周边刃铣削。

( )16．常用的高速钢大都采甩W1814V钨系高速钢。

( )17．较大直径的立铣刀，可用高速钢制造切削部分，用结构钢制造刀体部分。

（）18．目前常用的可转位铣刀的刀片是用高速钢制造的。

( )19．尖齿铣刀的齿背是由直线或折线组成的。

( )20．成形铣刀为了保证刃磨后刀齿截面上的齿形不变，一般都采用尖齿结构。

( )21．机用平口虎钳、分度头是铣床常用的夹具和附件。

( )22．分度头的主要功用是装夹轴类工件。

( )23．分度头只能用三爪自定心卡盘装夹轴类零件。

( )24．铣床夹具分为通用夹具和专用夹具两类。

( )25．万能分度头和回转工作台属于铣床专用夹具。

( )26．用压板和螺栓装夹工件，属于一种常用的装夹方式，而不是一种通用夹具。

( )27．在铣床上使用的虎钳有多种型式，机用虎钳只是其中的一种常用形式。

( )28．组合夹具就是将常用的夹具组合起来使用。

( )29．活络扳手可以通过调节使用于任意尺寸的螺母、螺钉。

铣削加工_精品文档

铣削加工_精品文档
三者之间的关系为： vf nfnaf z
铣 削 要 素
a）圆周铣削
b）端面铣削
铣削. 用量要素
14
三、铣削方式
铣削方式是指铣削时铣刀相对于工件的运动和
位置关系。
它对铣刀寿命、工件表面粗糙度、铣削过程平 铣 削 稳性及生产率都有较大的影响。
方
式
铣平面时根据所用铣刀的类型（切削刃在铣刀
上的分布：圆柱面和端平面）不同，可分为圆周
.
48
加垫平行垫铁装夹工件 加垫圆棒装夹工件
压板的结构
.
49
.
上一页50
TSK万能倾斜分度盘
上.一页
51
3.万能分度头
是铣床的重要精密附件。
用途：多边形工件、花键轴、牙嵌式离合器、齿轮等圆周分度和螺旋槽加工。
在成批和大量生产中得到广泛的
应用。
.
38
二、X6132型卧式万能升降台铣床
铣床型号X6132具体含义如下：
.
39
如图所示为X6132型铣床， 它是国产铣床中最典型、应用 最广泛的一种卧式万能升降台 铣床。X6132型铣床的主要特 征是铣床主轴轴线与工作台台 面平行。结构完善，变速范围 大，刚性较好，操作方便，有 纵向进给间隙自动调节装置， 工作台可以回转45°，工艺范 围较广。
本 （1）了解铣床的种类及X6132型铣床的传动系
节 教
统；
学 （2）掌握铣床的主要部件及功用，各类铣床
要 求
的运用特点；
.
30
铣床的运动
主运动：主轴（铣刀）的回转运动 主电动机的回转运动，经主轴变速机构传递主 轴，使主轴回转。主轴转速共18级。 进给运动：工作台（工件）的纵向、横向和垂直 方向的移动。 进给电动机的回转运动经进给变速机构，分别传 递给三个进给方向的进给丝杠，进给速度各18 级。

第四节 切削用量选择讲解

第四节 切削用量选择讲解
表面在主运动方向上的瞬时速度。
π dn
切削速度示意图
①车削光轴切削速度 Vs=1000Vc/πd Vs—主轴转速，r/min Vc—切削速度，m/min d—工件待加工表面直径，mm
②车削螺纹主轴转速n 在切削螺纹时，车床的主轴转速过高会使螺
纹破牙，因此对于一般数控车床车螺纹时主轴转 速计算公式：
注意:切断、车槽时的切削深度为车刀主切削刃 的宽度
① 背吃刀量aP（mm）的选择
粗加工（Ra10~80μm）时，一次进给应尽可能切除全部
余量。在中等功率机床上，背吃刀量可达8~l0mm。
半精加工（Ra1.25~l0μm）时，背吃刀量取为0.5~2mm。 精加工（Ra0.32~1.25μm）时，背吃刀量取为
第四节 切削用量的选择
切削用量(又叫切削三要素）是衡量车削运动大小 的参数。
包括： 主轴转速（切削速度） 进给速度（进给量） 背吃刀量（侧吃刀量）
(1) 背吃刀量（切削深度）
切削深度为工件上已加工表面和待加工表面间的 垂直距离，单位为mm。即：ap=(dw－dm)/2 其中：
dw—工件待加工表面的直径，(mm) dm—工件已加工表面的直径，(mm)
表面特征
表面粗糙度值 加工方法举例
明显可见刀痕
Ra100、Ra50、 粗车、粗刨、粗
Ra25、
铣、钻孔
微见刀痕
12.5、Ra6.3、 精车、精刨、精
Ra3.2、
铣、粗铰、粗磨
看不见加工痕迹， Ra1.6、Ra0.8、 微辩加工方向 Ra0.4、
精车、精磨、精 铰、研磨
暗光泽面
Ra0.2、Ra0.1、 研磨、珩磨、超
例3：车削直径为300mm的铸铁带轮外圆，若切削速 度为60m/ min，试求车床主轴转速。

铣工工艺学理论测试题

铣工工艺学理论测试题

铣工工艺学理论测试题一、填空题（每空0.5分、共20分）1、高速钢在600度的高温下，其硬度仍能保持在（），具有较好的切削性能2、硬质合金是由高硬度难熔的（）和（），用粉末冶金工艺制成3、P类的硬质合金适于加工（）的黑色金属，例如（）；K类硬质合金适于加工（）的黑色金属4、铲齿铣刀在刀齿截面上，其齿背的截形是一条特殊曲线，一般为（）5、用硬质合金铣刀作高速切削时，若必须适用切削液，则应在（）之前就连续充分地浇注6、1英制等于（）毫米7、正弦规一般用来测量带有（）和（）的零件8、用端面铣削的方法铣出的平面，其平面度的好坏，主要决定于铣床主轴轴线与进给方向的（）9、平口虎钳又称机用虎钳，常用的平口虎钳有（）和非回转式两种10、检验平面度要求高的平面时，可在标准平板的平面上涂（）或龙丹紫溶液，再将工件上的平面放在标准平板上，进行对研。

11、为了提高铣床立铣头回转角度的精度，可采用（）检测找正。

12、在铣平行面时，往往还有尺寸精度的要求，单件生产时一般采用铣削-测量--铣削循环进行，测量时，用千分尺测量工件的（）及中部13、在铣床上铣削斜面的方法有：（）、铣刀倾斜铣斜面、角度铣刀铣斜面14、铣阶台时，夹具必须（），否则铣出的工件会产生倾斜情况15、键槽铣刀一般都是双刃的，端面刃能直接切入工件，故在铣封闭槽之前可以不必（）16、键槽的宽度通常用（）来检验；深度和长度可用游标卡尺来检验。

17、在轴上铣削键槽时，常用的对刀方法有切痕对刀法、（）、擦边对刀法|、环表对刀法18、（）锯片铣刀适宜于作锯断工件之用19、许多机械零件，如花键、离合器、齿轮等在铣削时，需要利用（）进行圆周分度，才能铣出等分的齿槽20、在F11125分度头上加工一六角螺钉，当每铣一面时，分度手柄应转过（）r21、为了避免每次分度要数一次孔数的麻烦，并且为了防止摇错，所以在孔盘上附设一对（）22、在复式轮系传动时，当中间轴为（）时，则主动轮和被动轮轴的转向相同23、在铣床上镗孔时，常用的对刀方法有：按划线调整、（）、（）、用槽规调整。

钛合金零件切削用量与刀具参数的选择---中华工具网

钛合金零件切削用量与刀具参数的选择---中华工具网

钛合金零件切削用量与刀具参数的选择- 中华工具网钛合金零件切削用量与刀具参数的选择 主要加工方法钛合金零件的加工余量比较大，有的部位很薄(2～3mm)，主要配合表面的尺寸精度、形位公差又较严，因此每项结构件都必须按粗加工→半精加工→精加工的顺序分阶段安排工序。

主要表面分阶段反复加工，减少表面残余应力，防止变形，最后达到设计图的要求。

其主要的加工方法有铣削、车削、磨削、钻削、铰削、攻丝等。

铣削用量及刀具的选择钛合金结构件中大量应用铣削加工，如零件内外型面。

刀具应选择具有高硬度、高抗弯强度和韧性、耐磨性好、热硬性好、工艺性好、散热性好的材料，主要为高速钢W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4VCo5(M42)和硬质合金YG8、K3O、Y330。

刀具几何参数应以保证刀具强度高、刚性好、锋利为原则，细长比不能过大，并分粗、精加工两种，加工时最好采用顺铣。

铣削刀具参数见表1，常规加工铣削用量见表2。

铣削时必须注入充足的水溶性油质切削液来降低刀具和工件的温度，切削液流量应不小于5L/min，以延长刀具的使用寿命。

在上述常规加工的基础上，为进一步提高铣削加工效率，我们在强力铣加工中心机床上进行了高效铣削试验，获得了较理想的切削用量、刀具和切削液，铣削用量数据见表3。

通过高效铣削与常规对比可以看出，高效铣削加工比常规加工效率提高了2～4倍，零件表面质量也得到较大的提高，加工周期大大缩短，制造成本相应降低。

车削用量及刀具的选择在刀具、切削用量、切削液选择合理的情况下，钛合金车削并不困难，与加工合金钢接近。

但车削钛合金表面氧化皮较为困难，一般在加工前用酸洗方法去掉表面薄层氧化皮，然后车削剩余的氧化皮，车削时切削深度应超过氧化皮深度1～5倍，走刀量可加大，但切削速度应降低。

刀具材料应选择YG类硬质合金材料。

刀具几何参数选择：前角g0=4°～8°，后角a0=12°～18°，主偏角Ø45°～75°，刃倾角l=0°，刀尖圆弧半径r=0.5～1.5mm。

项目一 平面铣削加工

项目一 平面铣削加工

铣削产生的表面 1.待加工表面
待加工表面是工件上有待切除的表面。
2.已加工表面
已加工表面是工件上经刀具切削后产生的表面。
3.过渡表面
其特点 如图2-2所示为X6132型铣
床，它是国产铣床中最典型、 应用最广泛的一种卧式万能升 降台铣床。X6132型铣床的主要 特征是铣床主轴轴线与工作台 台面平行。
图2-2 X6132型卧式万能升降台铣床外形及各系统名称 1－机床电器系统；2－床身系统；3－变速操作系统； 4－主轴及传动系统；5－冷却系统；6－工作台系统； 7－升降台系统；8－进给变速系统
2020年1月31日星期五
铣床的型号
铣床的型号是铣床的代号，根据型号可知道铣床的种类和主要参数。 铣床的型号由基本部分和辅助部分组成，两者中间用“/”隔开，以示区 别。基本部分包括类别、通用特性、组、系、主参数、重大改进等，辅 助部分包括其他特性代号和企业代号等。铣床型号的具体组成如下：
2020年1月31日星期五
知识储备
一、铣削相关知识 在铣床上用铣刀加工工件的工艺过程叫做铣削加工。铣削加工是金属切削加工中常用的
方法之一。铣削时，铣刀作旋转的主运动，工件作缓慢直线的进给运动。 （一）铣削加工的特点
1．效率高 由于铣刀是多刃的，相对而言，单位时间内铣削量（即切下的切屑）较多。特别是随着 科学技术的发展，先进的刀具材料和铣削加工设备不断地制造出来，在铣削效率方面都会 大副度地提高。 2．加工范围广 铣削加工范围非常很广,它可以铣削平面、台阶、沟槽、成形面、特型沟槽、螺旋槽、 齿轮、以及切断和孔加工等，如图2-11所示。 3．加工精度高 经济加工精度为IT8-IT9，表面粗糙度Ra12.5-1.6。必要时可达IT5、Ra0.2。 4．振动与噪音较大 由于铣刀是多刃刀具，在铣削加工中属不连续切削，会产生一定的冲击和振动，因此噪 音较大。

机械制造基础(第二版)第5章 z铣削与刨插削加工

机械制造基础(第二版)第5章 z铣削与刨插削加工

5-2.6 数控加工中心
卧式加工中心
指主轴轴线为水平状态设置的加工中心(见图5－18)。通常都 带有可进行分度回转运动的正方形分度工作台。
与立式加工中 心相比，卧式 加工中心的结 构复杂，占地 面积大，重量 大，价格也较 高。
-2.6 数控加工中心
万能加工中心 又称复合加工中心，具有立式和卧式加工中心的功能，工 件一次装夹后能完成除安装面外所有侧面和顶面的加工， 也叫五面加工中心，常见的五面加工中心有两种形式，一 种是主轴可实现立、卧转换；另一种是主轴不改变方向， 工作台带着工件旋转90完成对工件五个面的加工。
5-1.1铣削加工的应用和特点
5-1.1铣削加工的应用和特点
5-1.1铣削加工的应用和特点
5-1.1铣削加工的应用和特点
5-1.1铣削加工的应用和特点
铣削加工的特点 ➢工艺范围广 通过合理地选用铣刀和铣床附件，铣削不仅 可以加工平面、沟槽、成形面、台阶，还可以进行切断和刻 度加工。 ➢铣削加工生产率高 由于多个刀齿参与切削，切削刃的作 用总长度长，每个刀齿的切削载荷相同时，总的金属切除率 就会明显高于单刃刀具切削的效率。
1）每齿进给量af 是铣刀每转一个刀齿时，工件与铣刀沿进 给方向的相对位移量，单位为mm／z。 2）每转进给量f 是铣刀每转一转时，工件与铣刀沿进给方 向的相对位移，单位为mm／r。
3）进给速度f 是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对
位移，单位为mm／min。
f fnaf zn
5-1.2 铣削要素
5-2.5 数控铣床
5-2.6 数控加工中心
立式加工中心
指主轴轴心线为垂直 状态设置的加工中心 (见图5—17)。其结构 形式多为固定立柱式， 工作台为长方形，无 分度回转功能，适合 加工盘类零件。在工 作台上安装一个水平 轴的数控回转台，可 用于加工螺旋线类零 件。立式加工中心的 结构简单、占地面积 小、价格低。
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225～290
15～36
54～115
300～425
9～15
36～75
高炭钢
<220
18～36
60～130
225～325
14～21
53～105
325～375
8～21
36～48
375～425
6～10
35～45
合金钢
<220
15～35
55～120
225～325
10～24
37～80
325～425
5～9
30～60
150～600
进给量
在铣削过程中,工件相对于铣刀的移动速度称为进给量。有三种表示方法：
（1）每齿进给量 铣刀每转过一个刀齿，工件沿进给方向移动的距离，单位为mm/z。
（2）每转进给量f铣刀每转过一转，工件沿进给方向移动的距离，单位为mm/r。
（3）每分钟进给量 铣刀每旋转1min，工件沿进给方向移动的距离，单位为mm/min。
0.04～0.15
0.10～0.20
灰铸铁
150～180
0.07～0.18
0.20～0.35
0.12～0.25
0.20～0.50
180～220
0.05～0.15
0.15～0.30
0.10～0.20
0.20～0.40
220～300
0.03～0.10
0.10～0.15
0.08～0.15
0.15～0.30
0.02～0.10
0.05～0.10
0.03～0.10
0.06～0.15
工具钢
退火状态
0.05～0.10
0.12～0.20
0.08～0.15
0.15～0.50
<HRC 36
0.03～0.08
0.07～0.12
0.05～0.12
0.12～0.25
HRC 35～46
0.04～0.10
0.10～0.20
HRC 46～56
三种进给量的关系为： =fn= zn
式中 ——每齿进给量，mm/z；
n——铣刀（主轴）转速，r/min；
z——铣刀齿数。
表二铣削刀的每齿进给量 （mm/z）推荐值
工件材料
硬度/HB
高速钢铣刀
硬质合金铣刀
立铣刀
端铣刀
立铣刀
端铣刀
低炭钢
<150
0.04～0.20
0.15～0.30
0.07～0.25
0.20～0.40
150～200
0.03～0.18
0.15～0.30
0.06～0.22
0.20～0.35
中、高炭钢
<220
0.04～0.20
0.15～0.25
0.06～0.22
0.15～0.35
225～235
0.03～0.15
0.10～0.20
0.05～0.20
0.12～0.25
325～425
0.03～0.12
0.08～0.15
工具钢
200～250
12～23
45～83
灰铸铁
110～140
24～36
110～115
150～225
15～21
60～110
230～290
9～18
45～90
300～320
5～10
21～30
可锻铸铁
110～160
42～
100～200
160～200
24～36
83～120
200～240
15～24
72～110
（3）一般立铣刀粗铣时的背吃刀量以不超过铣刀半径为原则，一般不超过7mm,以防止背吃刀量过大而造成刀具损坏，精铣时约为0.05～0.3mm;端铣刀粗铣时约为2～5mm,精铣时约为0.1～0.50mm。
（4）
（5）
（6）
（7）
（8）（注：专业文档是经验性极强的领域，无法思考和涵盖全面，素材和资料部分来自网络，供参考。可复制、编制，期待你的好评与关注）
可锻铸铁
110～160
0.08～0.20
0.20～0.40
0.12～0.20
0.20～0.50
160～200
0.07～0.20
0.20～0.35
0.10～0.20
0.20～0.40
200～240
0.05～0.15
0.15～0.30
0.08～0.15
0.15～0.30
240～280
0.02～0.08
0.10～0.20
0.03～0.08
0.07～0.10
铝镁合金
95～100
0.05～0.12
0.20～0.30
0.08～0.30
0.15～0.38
4.铣削层用量
（1）铣削宽度 铣刀在一次进给中所切掉的工件表层的宽度，单位为mm。
一般立铣刀和端铣刀的铣削宽度约为铣刀的直径的50%～60%左右。
（2）背吃刀量 铣刀在一次进给中所切掉的工件表层的厚度，即工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为mm。
240～280
9～11
40～60
铸
钢
低炭
100～150
18～27
68～105
中炭
100～160
18～27
68～105
160～200
15～21
60～90
200～240
12～21
53～75
钢炭
180～240
9～18
53～80
铝合金
180～300
360～600
铜合金
45～100
120～190
镁合金
180～270
（9）
（10）
铣削用量的选择
1.铣削速度 指铣刀旋转的圆周线速度,单位为m/min。
2.计算公式：
3.式中 d——铣刀直径，mm;
n——主轴（铣刀）转速，r/min;
从上公式可得到主轴（铣刀）转速
表一铣削速度 推荐表
工件材料
硬度/HB
铣削速度 /m/min
高速钢铣刀
硬质合金铣刀
低、中炭钢
<220
21～40
60～150
0.05～0.10
0.10～0.25
合金钢
<220
0.05～0.18
0.15～0.25
0.08～0.20
0.12～0.40
220～280
0.05～0.15
0.12～0.20
0.06～0.15
0.10～0.30
280～320
0.03～0.12
0.07～0.12
0.05～0.12
0.08～0.20
320～380