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光学冷加工工艺流程光学冷加工是一种利用激光技术进行加工的方法，它可以在材料表面形成微小的热效应区域，通过控制激光加热时间和能量密度，实现材料的冷加工。
光学冷加工广泛应用于精密加工、微纳加工和光学元件制备等领域，具有高效、高精度和无损伤等优点。
光学冷加工的工艺流程主要包括以下几个步骤：1. 材料准备：首先需要选择适合光学冷加工的材料，常见的材料有金属、陶瓷、玻璃等。
对于需要进行精密加工的材料，还需要进行表面处理，以消除材料的氧化层和污染物。
2. 激光加工参数设置：根据具体的加工要求，需要设置激光的加热时间和能量密度。
加热时间和能量密度的选择需要考虑材料的热导率、熔点和热膨胀系数等因素。
3. 激光加工设备调试：将激光加工设备进行调试，确保激光的功率和焦点等参数满足要求。
同时，还需要保证加工设备的稳定性和安全性，以防止意外事故的发生。
4. 加工操作：将待加工的材料放置在加工平台上，并通过光学系统将激光聚焦在材料表面。
激光加热后，材料会在短时间内形成微小的热效应区域。
在这个过程中，需要保持激光加工头与材料表面的距离恒定，并控制激光加热时间和能量密度，以控制热效应区域的形成和扩散。
5. 加工结果检验：完成加工后，需要对加工结果进行检验。
通常可以通过显微镜观察材料表面的形貌和微观结构变化，并使用精密测量仪器对加工尺寸进行测量。
如果加工结果符合要求，即可进行下一步的处理；如果加工结果不理想，可以调整加工参数进行再次加工。
光学冷加工工艺流程的关键在于控制激光加热时间和能量密度，以及保持激光加工头与材料表面的距离恒定。
这样可以控制材料的热效应区域，实现微小区域的冷加工。
同时，光学冷加工还可以利用光学系统的特性，实现对材料的精密加工和微纳加工。
光学冷加工具有高效、高精度和无损伤等优点，广泛应用于光学元件制备、微电子器件制备和材料表面处理等领域。
综上所述，光学冷加工工艺流程包括材料准备、激光加工参数设置、激光加工设备调试、加工操作和加工结果检验等步骤。
2024年FPD光电玻璃精加工市场发展现状引言FPD（Flat Panel Display）光电玻璃是一种高透明度、高硬度、高化学稳定性的特种玻璃，被广泛应用于平板显示器、智能手机、液晶电视等电子产品的制造过程中。
随着技术的不断进步和市场需求的增加，FPD光电玻璃精加工市场发展迅速，本文将对其现状进行探讨。
1. FPD光电玻璃市场概述FPD光电玻璃市场是指对原始FPD光电玻璃进行精加工、切割、钻孔、磨边、镀膜等工艺加工的产业链。
光电玻璃具有优良的物理、化学和光学性能，是制造高质量FPD的基础材料。
2. FPD光电玻璃精加工市场发展状况2.1 市场规模增长迅速随着FPD光电玻璃应用领域的扩大和消费电子产品市场的快速增长，FPD光电玻璃精加工市场规模呈现快速增长的趋势。
据市场调研机构统计数据显示，2019年全球FPD光电玻璃市场规模已经突破XX亿元，并在未来几年内保持高速增长。
2.2 技术水平提升FPD光电玻璃精加工技术水平不断提升，主要表现在加工精度、表面光洁度、防护涂层等方面。
新的涂层技术和镀膜技术的引入，使得FPD光电玻璃的耐磨性、耐刮性和抗污染性得到了显著提升。
同时，精密切割和钻孔技术的发展，为FPD光电玻璃的应用提供了更多可能性。
2.3 市场竞争激烈随着市场规模的扩大和行业参与者的增加，FPD光电玻璃精加工市场竞争激烈。
主要竞争因素包括产品质量、技术创新和价格竞争等。
为了在竞争中获得优势，企业需注重产品质量的不断提升，加大技术研发投入，提高生产效率，实现成本优化。
3. FPD光电玻璃精加工市场发展趋势3.1 高清显示技术的推动随着电子产品对显示效果要求的提升，高清显示技术成为市场的主流趋势。
FPD光电玻璃精加工技术将为高清显示技术的发展提供支持，同时也需要不断进行技术创新，提高显示屏的分辨率、色彩还原度和对光线的透射性能。
3.2 智能家居市场对FPD光电玻璃的需求随着智能家居市场的蓬勃发展，液晶显示屏的应用越来越广泛。
零件光学超精密加工检测技术摘要：随着数字数控机床和加工平台的产生与发展，机械零件的加工方式也向着大批量、专一化方向发展。
导致对机械零件的需求也逐渐加大，零件的尺寸和表面加工质量是否符合标准使用要求是影响机械零件正常工作的关键，因此，对机械零件的光学超精密检测成为主要研究任务。
机械零件表面的加工质量和尺寸大小虽然对零件的正常使用影响较低，但直接影响零件的可靠性、质量和使用寿命，而机械零件使用时间决定零件经济效益。
随着光学超精密加工技术的不断发展，零件光学超精密加工检测技术已成为超精密加工迫在眉睫的关键难题。
人工智能技术是一种新兴的用于模拟、延伸和扩展的智能理论、方法、技术及应用系统的一门新的技术科学。
人工智能技术中的机械学习法，使机械零件的光学超精密检测过程大大简化，并将操作结果保存在存储器中，便于后续光学超精密检测过程的快速执行。
关键词：光学检测；现状；发展引言单参数精密测量是精密测量中最简单的问题，近年来在复杂探测等问题中有了重要应用。
多参数精密测量复杂得多，参数之间存在精度制衡。
如何减少参数之间的精度制衡以实现多参数最优测量，是多参数精密测量的重要问题之一。
为了消除参数之间的精度制衡，研究人员将单参数测量实验中控制增强的次序测量技术应用到多参数测量中，通过调控测量系统动力学演化，完全解决了正演化算法中参数之间的精度制衡问题，实现了最优测量。
1测量系统将四组视觉传感器单元（包括ＣＣＤ相机和激光器）分别竖直放置于精密零件两侧，垂直于精密零件中轴线，安装在精密零件两侧的立柱上；其中两组视觉传感器单元放置于精密零件一侧立柱上，另外两组视觉传感器单元放置于精密零件另一侧立柱上。
首先利用激光跟踪仪建立基坐标系统，然后对每个视觉传感器单元进行相机参数标定、光平面参数方程标定以及全局标定，最终得到相机的内参矩阵、相机到基坐标系下的全局标定矩阵以及激光平面在基坐标系下的平面方程，完成系统使用以及测量前的预处理。
超精密光学玻璃元件模压成型制造关键工艺及装备在现代光学装备和仪器制造中，光学玻璃元件（如透镜、棱镜、窗口等）作为光学系统的重要组成部分，扮演着至关重要的角色。
而超精密光学玻璃元件的制造则是相当有挑战性的，因为需要高度精确的形状、表面质量和尺寸和构型精度。
模压成型（compression molding）是一种被广泛应用在超精密光学玻璃元件制造中的关键工艺。
它通过在高温和高压的条件下将光学玻璃材料压制成预定形状，在制造过程中可以保持良好的表面质量和较高的精度，同时也可以大幅降低制造成本。
模压成型工艺包括模具设计和制造、原材料选择和加工、热压过程控制等多个环节。
首先，模具的设计和制造是模压成型的关键一步。
模具的设计需要考虑到光学元件的形状、尺寸和精度要求。
在设计时需要注意模具表面的光滑度和尺寸误差控制。
由于超精密光学玻璃元件的尺寸和形状非常精确，所以模具的制造需要采用高精度的数控加工技术或精密电火花加工技术，以确保模具的尺寸精度和表面质量。
其次，原材料的选择和加工也是至关重要的。
光学玻璃材料需要具有良好的光学性能、稳定性和机械性能，以满足光学元件的使用要求。
合适的材料选择可以提高成型效果，并保证元件的性能和寿命。
材料的加工过程中需要控制好温度和压力，以避免材料的变形和应力积累。
热压过程控制是模压成型工艺中的另一个关键环节。
热压过程需要精确控制温度、压力和时间，以保证光学玻璃材料在模具中得到均匀的变形和冷却。
温度的控制需要考虑到光学玻璃的熔化温度和软化温度。
压力的控制需要根据光学玻璃的特性和形状来确定，以避免过量或不足的压力导致的问题。
时间的控制需要根据光学玻璃的稳定性和冷却速率来确定，以保证成型品的结构和性能。
在模压成型过程中，各种装备也是至关重要的。
高质量的模具、精确的温控设备、稳定的压力控制系统，都对成型质量和生产效率有着重要的影响。
同时，模压成型装备还需要具备可靠的自动化能力，以提高生产效率和降低人工操作的风险。
第一章光学零件制造工艺一般知识1.1 光学零件制造工艺的特点及一般过程制作光学零件的常见材料有三大类，即光学玻璃、光学晶体和光学塑料，其中以光学玻璃，特别是无色光学玻璃的使用量最大。
虽然光学零件的加工按行业划分归入机械加工一类，但由于加工对象的材料性质和加工精度要求显著地不同于金属材料，因而加工工艺上也完全不同于金属工艺而具有特殊性。
1.1.1 光学零件的加工精度及其表示光学零件属于高精度零件。
平面零件的加工精度主要有角度和平面面形；球面零件的加工精度要求主要有曲率半径和球面面形。
高精度棱镜的角误差要求达到秒级。
高精度平面面形精度可达到几十分之一到几百分之一波长。
平面零件的平面性和球面零件的球面性统一称为面形要求。
光学车间一般用干涉法计量，用样板叠合观察等厚干涉条纹（俗称看光圈）。
表示面形误差的光圈数符号是N，不规则性（或称局部误差）符号是△N。
除面形精度外，光学零件表面还要有粗糙度要求。
光学加工中各工序的表面粗糙度如表6-1所示。
光学零件抛光表面粗糙度用微观不平十点高度表示为R2=0.025um，用轮廓算术平均偏差表示为R2=0.025um，用符号表示则为0.008，在此基础上，还有表面疵病要求，即对表面亮丝、擦痕、麻点的限制。
1.1.2 光学零件加工的一般工艺过程及特点光学零件加工的工艺过程随加工方式不同而异。
光学零件的加工方式主要有两类：传统（古典）加工工艺和机械化加工工艺，这里我们只介绍传统加工工艺。
传统工艺的特点主要有：（1）使用散粒磨料及通用机床，以轮廓成形法对光学玻璃进行研磨加工。
操作中以松香柏油粘结胶为主进行粘结上盘。
先用金刚砂对零件进行粗磨与精磨，然后使用松香柏油抛光模与抛光粉（主要是氧化铈）对零件进行抛光加工。
影响工艺的因素多而易变，加工精度可变性也大，通常是几个波长数量级。
高精度者可达几百分之一波长数量级。
（2）手工操作量大，工序多，操作人员技术要求高。
对机床精度，工夹磨具要求不那么苛刻，适于多品种，小批量、精度变化大的加工工艺采用。
国外先进光学加工技术发展及现状分析如今我们不难发现，军用武器系统中几乎都装备有各种各样的光电传感器件，而在这些光电传感器件中，或多或少都采用了各种样式的光学零件。
从美国陆军所作的一项调查报告的材料中我们知道，1980～1990年美国军用激光和红外热成像产品所需要的各种光学零件就有114.77万块，其中球面光学零件为63.59万块，非球面光学零件为23.46万块，平面光学零件为18.1万块，多面体扫瞄镜为9.62万块。
拿M1坦克为例，其大约使用了90块透镜、30块棱镜以及各种反射镜、窗口和激光元件。
又如一具小小的AN/AVS-6飞行员夜视眼镜就采用了9块非球面光学零件和2块球面光学零件。
从70年代开始，以红外热成像和高能激光为代表的军用光学技术迅速发展。
军用光学系统不但要求成像质量好，而且要求体积小、重量轻、结构简单。
这对光学加工行业是一个严峻考验。
为了跟上时代发展的步伐，设计和制作出质地优良的光学成像系统，光学零件加工行业于70年代开展了大规模技术革命和创新活动，研究开发出许多新的光学零件加工方法，如非球面光学零件的加工法。
近10多年来，新的光学零件加工技术得到进一步地推广和普及。
目前，国外较为普遍采用的光学零件加工技术主要有：计算机数控单点金刚石车削技术、光学玻璃透镜模压成型技术、光学塑料成型技术、计算机数控研磨和抛光技术、环氧树脂复制技术、电铸成型技术……以及传统的研磨抛光技术等。
2 计算机数控单点金刚石车削技术计算机数控单点金刚石车削技术，是由美国国防科研机构于60年代率先开发、80年代得以推广应用的非球面光学零件加工技术。
它是在超精密数控车床上，采用天然单晶金刚石刀具，在对机床和加工环境进行精确控制条件下，直接利用金刚石刀具单点车削加工出符合光学质量要求的非球面光学零件。
该技术主要用于加工中小尺寸、中等批量的红外晶体和金属材料的光学零件，其特点是生产效率高、加工精度高、重复性好、适合批量生产、加工成本比传统的加工技术明显降低。
精密制造与自动化2011年第3期报道与评述光学玻璃的精密加工技术洪 静 高国富 赵 波（河南理工大学 机械与动力工程学院 河南焦作454000）摘 要对光学玻璃的高效精密特种加工技术进行了分析。
对ELID法﹑激光加工﹑超声磨削以及精密铣削的最新研究进展进行了综述。
介绍了采用ELID技术和控制加工工艺参数，使砂轮单个磨粒的最大切削深度小于脆性材料的临界切削厚度，实现了脆性材料的塑性加工，并得到精密光滑的表面；在加工非球曲面时，使零件的精加工抛光量降到最低。
采用激光加工技术通过增加预热激光束，极大地降低了已加工表面的热应力及拉伸应力，使得加工质量有了大幅度的提高。
通过选用适当的刀具和工艺参数，使被加工工件表面粗糙度值比普通磨削降低了30%～40%。
通过优化刀具﹑加工方式及工艺参数，提高了光学玻璃精密铣削的加工质量和效率，降低了加工成本。
关键词 光学玻璃 精密加工 延性模式光学玻璃常被用来制作侦查卫星照相机镜头，隐形雷达探照镜，高速飞行器窗口以及激光发射装置中的光学透镜，棱镜等超精密玻璃材料。
小到各类相机的镜头，大到天文望远镜的大型反射镜，都有光学玻璃的应用。
由于光学玻璃的广泛应用，传统的加工方法已不能满足精密加工的需要，尤其是对于加工非球曲面形状和具有小曲率半径的非球凹面零件，传统的加工方法加工较为困难且不能保证加工精度，不符合现代高科技发展的要求。
常用光学玻璃精密加工方法有：ELID法，这项技术通过使用超细微（或超微粉）超硬磨料用来制造砂轮，解决了超细微粒度砂轮应用中难以修整及磨削过程中容易堵塞的缺陷，由于基体材料是微量去除的，故在整个磨削过程中砂轮表面的磨粒始终保持锐利，实现了硬脆材料高精度，高效率的超精密磨削；激光加工光学玻璃是一种较新的精密加工方法，这种加工方式的突出优点是不产生切削力而且加工的热影响小，同时电脑编程与加工设备可紧密结合，特别适用于单件加工或小批量生产；超声磨削，是一种复合加工方法，主要特点是加工效率高、表面质量好、工具磨损小、成本低，特别适用于脆性光学材料的平面加工；在加工非对称且具有复杂功能表面结构的光学零件模具时，精密铣削加工因其独特的优点而受到重视，其突出的优点是提高了加工效率、尺寸精度稳定性好、加工过程可控性强。
1 光学玻璃精密加工技术光学玻璃超精密加工的技术难点在于，光学玻璃是一种典型的脆硬材料，其突出的特性就是材料脆性高，断裂韧性低。
用常规的加工方法，难以获得高的表面质量。
通过以下介绍的4种加工方法，可以看到这些精密加工方法的优点以及所能达到的加工精度和其最新的研究进展。
1.1 在线电解修锐法 (Electrolytic In-process Dressing，简称ELID法)光学零件的加工不仅要求精度高，加工表面超光滑，而且要求加工表面没有加工变质层。
在这样的加工要求下就产生了硬脆材料的延性方式磨削。
当每个砂轮磨粒切除的材料体积小到足以塑性流动而不产生脆性断裂即产生裂纹时，就实现了延性方式“无损伤”磨削。
日本学者大森整等人从1987年对铸铁纤维结合剂金刚石砂轮等的高强度金属结合剂的超硬磨料砂轮，开发了借用Electro1ytic ln-Process Dressing(ELID)的磨削法，利用ELID法在线修锐金刚石砂轮磨削硅片、陶瓷或其他硬脆材料可获得纳米级加工表面，实现了硬脆材料的超精密磨削，现在己成功应用于球面、非球面透镜、模具的1精密制造与自动化2011年第3期超精密加工。
英国Cranfield大学的精密工程研究所(CUPE)己研制出超精密三轴CNC磨床，能对小范围玻璃材料进行延性方式磨削。
日本学者宫下等人通过带有微量进给的立式平面磨床磨削水晶，工件的表面粗糙度达到了R p2 nm。
在超精密非球面加工机床上借助ELID磨削技术，加工光学玻璃BK7的非球面透镜，成功地达到面型精度优于0.2 μm，表面粗糙度R max20 nm，而对于稍软质的LASFN30和Ge等材料的非球面也得到了面型精度0.2～0.3 μm，表面粗糙度R max30 nm级良好镜面。
ELID磨削技术，作为非球面光学零件的实用制造技术，可使零件的最后抛光量减小到最小限度。
用ELID磨削光学玻璃，脉冲频率的大小也是十分重要的，在其他参数保持不变的情况下，脉冲频率较高时得到的被加工工件表面质量较好，但频率过高时反而会使表面质量下降，如果频率过低，表面质量则会明显的下降。
要使磨削过程中保持较好的出刃状态，要使氧化膜的状态薄且致密性适中，从而提高加工质量，应选择较小的电压。
1.2 激光加工激光加工是一种比较适用于单件和小批量加工工件的现代精密加工方法，其独有的优点是无接触、无切削力、热影响小、加工环境干净整洁。
在生产和试验中,已利用激光的高能量密度使玻璃局部瞬间熔化以至汽化来进行打标,内外雕刻、打孔、切割 ,或是利用热应力使材料内产生内裂纹并使裂纹沿规定的方向扩展而达到切割的目的。
在理论上，激光可将任何材料铣削至所要求的尺寸。
最新的一种加工方式是采用两束二氧化碳激光束进行加工，在这项研究中使用两束激光束进行加工，其中的一束是用来预热光学玻璃工件以降低温度梯度，另一束则用来加工工件。
预热激光束在加工激光束的前方，两束激光之间始终保持一个固定的距离。
加工中使用的工件为碳酸钙玻璃，试验分为有预热以及无预热两种情况。
结果表明，采用单束的二氧化碳激光束加工时（即无预热），工件表面温度的变化较为迅速。
尽管采用单束二氧化碳激光束与两束二氧化碳激光束都使工件表面达到适合的加工温度，但使用两束二氧化碳激光束加工产生的热应力为23.6 MPa大大低于单束二氧化碳激光束产生的热应力34.7 MPa。
同时，使用单束激光加工时产生的最大拉伸应力远大于使用两束激光加工产生的热应力。
故使用两束激光加工在提高加工质量的同时还可以有效地降低试件表面的热应力。
1.3 超声磨削超声磨削加工是把超声技术和磨削技术相结合的一种复合加工方法。
超声磨削包括超声研磨、超声研抛和超声珩磨。
超声磨削具有加工效率高、表面质量好、工具磨损小、成本低等优点。
采用超声磨削的方法加工脆性光学材料时工艺参数对表面质量影响较大，已加工表面粗糙度随着超声波振幅、切深和工具横向进给速度的增加而增大，随着超声波频率、磨粒粒度号和工具转速的增加而降低。
超声磨削的材料去除率很高，约为普通磨削的2～2.5倍，而且工具的磨损量很小仅为普通磨削的1/5～1/10。
在玻璃上进行超声研磨钻孔，随着磨料粒度的增加，加工表面质量的提高，边崩处的直径也随之增大，但是试件没有发现有热变形和内应力变形等加工缺陷。
超声波研抛属于超精密加工的范畴，可用作超精密加工的最后加工工序来保证被加工工件的尺寸精度和表面质量，其应用广泛，可加工各种硬脆材料，既可以加工平面也可以加工复杂曲面。
超声珩磨的加工表面与普通珩磨相比，磨削沟槽不仅宽底且平坦，网纹均匀，而且沟槽的顶部平整且不存在断续现象。
普通珩磨延性域加工临界磨削深度小于1.5 μm，而在超声珩磨时临界磨削深度可达3 μm，并且在较高的转速下取得的粗糙度值比普通珩磨高1～2级。
最新的一项超声磨削光学玻璃试验是对不同钻心形状的金刚石砂轮及不同型号的磨粒进行研究。
分别选用三种砂轮：1号是直角砂轮，钻心无槽；2号是顶端带有一定的倾角但钻心无槽的砂轮；3号是顶端直角且钻心带有两条槽的砂轮。
超声波加在砂轮上，不加超声时为普通磨削。
当进给速度低于0.03 mm/s，用超声磨削加工质量较好，而高于这个值时，普通磨削加工质量较好。
在所有条件下，用2号砂轮加工出的工件表面质量要比其他两种砂轮加工的表面质量高。
3号砂轮的磨粒比其他砂轮小，当进给速度大于0.03 mm/s时，用3号砂轮加工出的表面比1号砂轮好，但仍然次于2号砂轮。
这说明，较小的磨粒可能加工出较好的表面质量，但对表面质量影响最大的是刀具形状。
1.4 精密铣削及超声铣削用铣削的方式加工光学玻璃这种脆硬材料，并2洪 静 等 光学玻璃的精密加工技术3使其表面达到极高的精度看似是不可能的，可采用适当的设计方法使这种不可能变为现实。
根据Kevin Foy 等人的研究，在铣削加工中当刀具倾斜一定角度时，对加工表面质量的提高是非常大的。
当刀具倾斜一定角度时，选择适当的加工参数可使铣削加工一直处于延性加工模式之下。
对已加工表面进行观测发现已加工表面无任何裂纹，而且表面粗糙度R a 控制在60 nm 以下。
超声波铣削是近年来新兴的一种加工方法，特别适合硬脆材料复杂型腔的加工。
超声波铣削加工使用简单形状工具,在计算机控制下利用CNC 程序在X Y 平面内实现二维轮廓加工,同时在Z 轴方向上实现逐层进给,把复杂型面的成形加工转变为逐层去除加工。
磨粒在工具的3种运动的综合作用下 ,不断地锤击、冲击、抛磨和刮擦工件表面来完成加工。
通过铣削力的试验发现超声铣削的铣削力大大低于普通铣削，在加工中铣削参数和进给量对铣削力的影响较大，切削深度的影响较小。
与传统的超声波加工相比，超声波铣削大大简化了超声波加工工艺过程的控制，不仅提高了整个系统加工的柔性，而且还降低了加工成本，这种加工方式适合于中小型腔、薄型面、复杂曲线型面和组合型面的加工，采用超声波加工，可以缩短5倍的加工工时，所以说因解决脆硬材质加工而发展起来的超声波铣削加工，是加工光学玻璃的最好选择之一。
2 结语光学玻璃在加工中易产生切削过程不稳定及刀具严重磨损，为获得无微缺陷的高品质加工表面，需要精确控制加工条件以保证加工精度。
现阶段对ELID 磨削技术的研究，大多数是关于使用ELID 方法提高各种硬脆材料加工的加工质量，对于ELID 电解机制、氧化膜的生成、物理化学机械性能研究较少，而这些决定着ELID 磨削过程和质量。
此外，ELID 磨削过程的在线监控与优化以及磨削生产线试验加强研究等也是未来研究的重点。
由于磨削工具和工艺的复杂性，振动磨削的磨削机制一直是超声磨削加工技术研究和探讨的重点，超声加工过程中的影响因素较多，随机性较大，建立超声加工设备的自适应系统，以解决随机性问题也是研究关键之一。
激光加工的难点在于对激光束参数的控制，其与工件材料性能和切削参数密切相关。
激光器和计算机数控技术、先进的光学系统及高精度自动化的工件定位相结合，研制和生产加工中心，是激光加工发展的一个重要趋势。
由于我国的超精密铣削加工技术落后，超精密加工机床功能单一。
因此，对精密铣削加工表面形貌预测以及仿真来改进精密加工方法，提高工件表面质量和加工效率变得越加重要。
近年来超精密加工技术飞速发展，发展光学零件的超精密铣削加工技术，研制高性能超精密铣削加工机床的需求越加迫切。
对光学玻璃的各种精密加工方法的研究不仅是要提高加工表面的质量，还要研究如何减少工件表面残余应力的和亚表面裂纹的产生等，并简化加工工艺过程，提高加工效率和加工经济性。
