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定位基准的选择在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。
定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。
本节先建立一些有关基准和定位的概念，然后再着重讨论定位基准选择的原则。
（一）基准的概念零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。
模具零件表面间的相对位置要求包括两方面：表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。
研究零件表面间的相对位置关系离不开基准，不明确基准就无法确定零件表面的位置。
基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。
基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。
1、设计基准在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。
例如图９－１所示的零件，其轴心线O-O是各外圆表面和内孔的设计基准；端面A是端面B，C的设计基准；内孔表面D体现的轴心线O-O是φ40h外圆表面径向圆跳动和端面B端面圆跳动的设计基准。
2、工艺基准零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。
工艺基准按用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准。
（1）定位基准加工时使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准，称为定位基准。
例如图９－１所示零件，零件套在心轴上磨削φ40h外圆表面时，内孔即为定位基准。
（2）测量基准零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准，称为测量基准。
如图９－１所示，当以内孔为基准（套在检验心轴上）检验φ40h外圆的径向圆跳动和端面B的端面圆跳动时，内孔即为测量基准。
（3）装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准，称为装配基准。
例如，图9-1所示零件φ40h及端面B即为装配基准。
（二）工件的安装方式为了在工件的某一部位上加工出符合规定技术要求的表面，在机械加工前，必须使工件在机床上相对于工具占据某一正确的位置。
定位基准的选择一、定位基准的概念和类型在加工时，用以确定零件在机床的正确位置所采用的基准，称为定位基准。
它是工件上与夹具定位元件直接接触的点、线或面。
如图11-14a所示零件，加工平面F和C时是通过平面A和D放在夹具上定位的，所以，平面A和D是加工平面F和C的定位基准。
又如图11-14b所示的齿轮，加工齿形时是以内孔和一个端面作为定位基准的。
根据工件上定位基准的表面状态不同，定位基准又分为精基准和粗基准。
精基准是指已经经过机械加工的定位基准，而没有经过机械加工的定位基准为粗基准。
图11-4基准分析二、精基准的选择定位基准的选择应先选择精基准，再根据精基准的加工选择粗基准。
选择精基准时，主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。
其选择原则如下：1.基准重合原则即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
当设计基准与定位基准不重合时，在加工误差中将会增加一个误差值，其值大小等于设计基准和定位基准之间的尺寸误差，这就是基准不重合误差。
当基准重合时，则没有基准不重合误差。
图11-5表示具有相交孔的轴承座准备镗以O-O为中心线的孔。
在该工序之前，零件的M、H、K 平面已加工好，并且M-H、H-K之间的尺寸为C+T C及B+T B。
本工序要求镗出的孔中心线O-O距K表面的尺寸为A+T A。
为此，工件可以考虑几个定位加工方案：图11-15b所示方案以M面为定位基准。
加工时采用“调整法”加工，即镗杆中心线距机床工件台或夹具定位元件工作表面间的位置已经调好，固定不变。
这时获得的尺寸A的大小将和M-K面间的可能相对位置变化有关，其最大可能位置变化为尺寸B和C的公差之和，即ΔB =T B +T C图11-15c所示方案以H面为定位基准。
因工序基准与定位基准不重合而引起的A尺寸的误差仅是H-K间的位置变化，即ΔB = T B图11-15d所示方案以设计基准K面为定位基准，此时δ基准不重合= 0由上例可知，加工中最好直接用设计基准作为定位基准，以便消除基准不重合误差。
工件的定位与定位基准的选择机械加工中，为了保证工件的位置精度和用调整法获得尺寸精度时，工件相对于机床与刀具必须占有一正确位置，即工件必须定位。
而工件装夹定位的方式有：直接找正、划线找正和用夹具装夹三种方式，下面我们讨论工件在夹具中的定位问题。
工件在夹具中的定位涉及到定位原理、定位误差、夹具上采用的定位元件和工件上选用的定位基准等几方面的问题，有关定位误差的计算和定位元件的选用在夹具设计一章讲授，这里只介绍定位原理和定位基准的选择。
一、定位原理1．六点定则工件在夹具中的定位的目的，是要使同一工序中的所有工件，加工时按加工要求在夹具中占有一致的正确位置(不考虑定位误差的影响)。
怎样才能各个工件按加工要求在夹具中保持一致的正确位置呢?要弄清楚这个问题，我们先来讨论与定位相反的问题，工件放置在夹具中的位置可能有哪些变化?如果消除了这些可能的位置变化，那么工件也就定了位。
任一工件在夹具中未定位前，可以看成空间直角坐标系中的自由物体，它可以沿三个坐标轴平行方向放在任意位置，即具有沿三个坐标轴移动的自由度X，Y，Z；同样，工件沿三个坐标轴转角方向的位置也是可以任意放置的，即具有绕三个坐标轴转动的自由度X，Y，Z。
因此，要使工件在夹具中占有一致的正确位置，就必须限制工件的X，Y，Z；X，Y，Z六个自由度。
图2-16工件的六个自由度为了限制工件的自由度，在夹具中通常用一个支承点限制工件一个自由度，这样用合理布置的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件的位置完全确定，称为“六点定位规则”，简称“六点定则”。
例如用……使用六点定则时，六个支承点的分布必须合理，否则不能有效地限制工件的六个自由度。
在具体的夹具结构中，所谓定位支承是以定位元件来体现的，如上例中长方体的定位以六个支承钉代替六个支承点(图2-17c)，这种形式的六点定位方案比较明显，下面再介绍其他形式工件的定位方案。
2．对定位的两种错误理解我们在研究工件在夹具中的定位时，容易产生两种错误的理解。
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定位基准的选择
一、定位基准的概念和类型
在加工时，用以确定零件在机床的正确位置所采用的基准，称为定位基准。
它是工件上与夹具
定位元件直接接触的点、线或面。
如图11-14a 所示零件，加工平面 F 和 C 时是通过平面 A 和 D 放在夹具上定位的，所以，平面 A 和 D 是加工平面 F 和 C 的定位基准。
又如图11-14b 所示的齿轮，加工齿形时是以内孔和一个端面作为定位基准的。
根据工件上定位基准的表面状态不同，定位基准又分为精基准和粗基准。
精基准是指已经经过机
械加工的定位基准，而没有经过机械加工的定位基准为粗基准。
11-4 基准分析图二、精基准的选择定位基准的选择应先选择精基准，再根据精基准的加工选择粗基准。
选择精基准时，主要应考虑保证加
工精度和工件安装方便可靠。
其选择原则如下：
1.基准重合原则
即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
当设计基准与定位基准不重合时，在加工误差中将会增加一个误差值，其值大小等于设计基准和定
位基准之间的尺寸误差，这就是基准不重合误差。
当基准重合时，则没有基准不重合误差。
图 11-5 表示具有相交孔的轴承座准备镗以O-O 为中心线的孔。
在该工序之前，零件的M、 H、 K 平面已加工好，并且M-H、 H-K 之间的尺寸为C+T及 B+T。
本工序要求镗出的孔中心线O-O 距 K 表面 BC 的尺寸为A+T。
为此，工件可以考虑几个定位加工方案： A 图11-15b所示方案以M面为定位基准。
加工时采用“调整法”加工，即镗杆中心线距机床工件台或夹具定位元件工作表面间的
位置已经调好，固定不变。
这时获得的尺寸 A 的大小将和 M-K面间的可能相对位置变化有关，其最大可能位置变化为尺寸 B 和 C 的公差之和，即
=T +T C BB
尺寸的误差 A 面为定位基准。
因工序基准与定位基准不重合而引起的H 所示方案以 11-15c 图
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仅是 H -K 间的位置变化，即
= T BB图 11-15d 所示方案以设计基准K 面为定位基准，此时δ = 0
基准不重合由上例可知，加工中最好直接用设计基准作为定位基准，以便消除基准不重合误差。
图 11-15 轴承座镗孔基准选择
2.基准统一原则
应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统一原则。
这样做可以简化工
艺规程的制订工作，减少夹具设计、制造工作量和成本，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。
通常，轴类零件用两端的中心孔作统一的精基准，圆盘类零件用内孔和一个端面，箱体类零件则
常用一个较大的平面和在该平面上的两个相距较远的一组孔作为统一的精基准，如图 11-16 所示，均属于统一原则。
3.自为基准原则
某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。
例如
图 11-17 示的导轨面磨削，为使加工余量小而均匀，以便提高导轨面的加工精度和减小精磨
余量，经常在导轨磨床的磨头上装百分表，用可调支承将床身工件支承以待加工的工件导轨面本身作为精基准进行找正，找正定位后再进行加工。
在导轨磨床工作台上，．
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图11-18 所示凿岩机机头内孔的磨削加工是自为基准的又一个例子。
机头零件1 仅内孔及两端面为加工表面，其外侧表面均为不加工毛坯表面。
工件车削后进行渗碳淬火，然后再进行内孔及一
端面的磨削。
这时，只有利用被加工表面本身（内孔表面）作为精基准，才能进行正确定位和加
工。
为此使用了一个笼形夹具2，用可拔出的芯轴 3 作为定位元件，工件以芯轴 3 定位后，用布置于前后两个截面上的六个螺钉予以夹紧固定，然后将芯轴 3 拔出后即可对内孔进行磨削。
其它，如用浮动铰刀铰孔、用圆拉刀拉孔、用圆推刀推孔、用珩磨头珩孔以及用无心磨床磨削
外圆等，都是以加工表面本身作为精基准的例子。
2
11-18 自为基准实例1图11-17自为基准实例图 4.互为基准原则
为了使重要表面间有较高的相互位置精度，或使加工余量小而均匀，可采用互为基准进行多次
反复加工。
例如精密齿轮的加工，当用高频淬火把齿面淬硬，需再进行磨齿时，因其淬硬层较薄，所以要求磨削余量小而均匀。
此时，就须先以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，以保证齿面磨削余量均匀。
车床主轴磨削加工也是互为基准的例子。
由于主轴支承轴颈和主轴锥孔间有很高的同轴度要求及
加工精度要求，因此需要以锥孔为基准磨削轴颈，再以轴颈为基准磨前锥孔。
这样经过多次反复，可
逐步提高基准精度和加工表面加工精度，从而最终达到高的技术要求。
5.便于安装的原则
所选精基准应保证工件定位可靠，夹具设计简单、操作方便。
一般精基准应选面积较大、精度较
高的安装表面，而且要考虑工人安装工件时操作简单。
三、粗基准的选择
选择粗基准时，主要考虑尽快获得精基面并保证各加工面有足够的余量。
在具体选择时应考虑下列原则：
1.选择与加工面有相互位置要求的不加工面作为粗基准
如图11-20所示零件，选不加工的外圆 A 为粗基准，从而保证加工孔与外圆同心，使壁厚均匀。
如果有几个不加工表面，则选与加工表面位置要求较高的那个不加工表面作粗基准，如果各个表
面都要加工，则选加工余量小的加工面作粗基准。
例如图但φ外圆作粗基 40φ孔时，应选择 9Ｈ 22φ匀，在钻
11-21 所示的拨杆，有多个不加工面，
外圆有同轴度要求，为保证壁厚均40φ孔
与 9Ｈ 22．
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准。
而在加工 B 面时，要选 A 面作粗基准，以保证它们之间的尺寸要求。
当工件上有多个不加
工面与加工面有位置要求时，则应选其中与加工面位置要求较高的不加工面为粗基准，以便于保证精度要求，使外形对称等。
图 11-20 粗基准选择的实例图11-21不加工表面较多时粗基准的选择
2. 保证合理地分配各加工表面的余量合理地分配各表面上的加工余量是指：
（1）保证各加工表面都有足够的加工余量。
应选择毛坯上余量最小的表面作粗
基准。
如图 11-22 所示之阶梯轴毛坯，应选择φ 55 外圆为粗基准。
如以φ 108 外圆作粗基准来加工φ 50 外圆，则有可能因余量不足而使工件报废。
图 11-22 阶梯轴的粗基准选择
（2）尽可能地使某些重要表面（如机床床身的导轨表面或重要箱体的内孔表面
等）上的余量均匀。
对有较高耐磨性要求的铸造工作表面，要使其加工余量尽量小，从而保留结晶细密耐磨性好的金属层。
即应选择那些重要表面本身作为粗基准。
图11-23 所示为车床床身在龙门刨床上刨削导轨面及床腿平面时粗基准的选择方案。
方案 a）为先以导轨面定位加工床腿，然后以床腿为精基准加工导轨面。
方案 b）
为先以床腿面为粗基准加工导轨，然后再以导轨面为精基准加工床腿。
其中方案 a）是合理的。
这是因为，铸件表面不同深度处的耐磨性能和组织致密程
度相差很多，距表面越深处耐磨性越低。
为使加工后的导轨表面有均匀的金相
组织和较高的耐磨性能，就要求导轨面的加工余量尽量小而且均匀。
方案 a）以导轨面为粗基准，加工床腿时走刀方向与导轨毛坯表面大致平行，大量的余量可由床腿处去除，这样就可以保证上述要求。
而方案 b）会由于毛坯高度的不一致而造成导轨面加工余量不均匀。
（3）应使零件各加工表面上总的金属切除量为最少。
）还可满足前述的第三条要求。
在加工长度短的床腿面时去除尽可 a 上例中的方案．
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能大的加工余量会使总的加工余量为最小，从而可以减少刀具磨损和动力消耗，
也减少了金属损失。
图 11-23 车床床身的粗基准选择
3.选作粗基准的毛坯表面应尽量光滑平整
以使零件夹紧可靠不应有浇口、冒口的残迹及飞边等缺陷，以免增大定位误差。
4.粗基准应尽量避免重复使用
在同一方向一般只允许用一次。
这是因为，毛坯制造精度低时粗基准本身的精度很低，在两次安装中重复使用同一粗基准会造成很大定位误差。
