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球墨铸铁感应炉熔炼作业指导书1适用范围本作业指导书适用于球墨铸铁产品生产，用以指导感应炉熔炼过程。
2原材料准备2.1球墨铸铁用生铁（牌号为Q10、Q12）必须按批号分类存放，标识明显，经化验合格后方可投入使用。
2.2废钢2.2.废钢应为碳素钢，不得混有废机铁、合金钢及有色金属等。
2.2.2废钢中不得有两端封闭的器具、易燃易爆物品及有毒物等。
2.2.3废钢表面的严重锈蚀、油、水泥、粘砂、橡胶等杂物应清理干净。
2.3回炉铁2.3.1球墨铸铁回炉铁应按球墨铸铁的种类单独存放，不得混合使用，更不得混入灰铸铁、可锻铸铁回炉铁。
2.3.2严禁使用不明成分的回炉铁和含硫量较高的回炉铁。
2.3.3回炉铁表面的粘砂、铁锈以及其他杂物应清理干净。
2.3.4树枝状回炉铁应打碎使用。
2.4硅铁2.4.1硅铁（牌号为75SiFe）须经化验合格后方可使用。
2.4.2硅铁块度10~40mm。
2.5增碳剂2.5.1增碳剂须经充分干燥方可使用。
2.5.2增碳剂粒度不大于2mm。
3熔炼3.1装料按配料单加料。
中频感应炉应先放入部分小块料或生铁，加入增碳剂，生铁加完后加入回炉料，最后加入废钢。
3.2通电熔炼3.2.1首先打开冷却水系统，检查是否正常。
3.2.2检查上下各设施附近，不得有人，不得有钢或铸铁件以及妨碍操作的杂物，特别是水冷电缆周围更要仔细检查。
3.2.3先将功率调节旋到最小位置，打开主回路开关，最后启动中频装置。
通电后，应将功率逐渐加大。
3.2.4当炉料装得不密实造成熔炼困难时，可借用其他炉子符合要求的铁水注入炉内，使熔炼正常进行，也可在上一炉出铁时存留少量铁水，以加快熔炼速度。
借用或预留铁水要做好计量。
3.2.5在熔化过程中，应注意观察炉料下沉情况，当炉料架桥时，要及时捅料，把炉料捣入已熔化的铁水中，陆续加入未装完的炉料。
3.2.6在熔炼和精炼油过程中，铁水表面加覆盖剂覆盖，直接加入炉内铁水中的炉料必须预热，严禁加入受潮或带水的炉料。
熔炼作业指导书一、引言熔炼作业是一项关键的工艺过程，用于将金属或其他物质加热至高温并使其熔化，以便进行后续的加工或制造。
本指导书旨在为熔炼作业提供详细的操作步骤和安全要求，以确保作业人员的安全和生产的顺利进行。
二、作业准备1. 确保作业区域的清洁和整齐，清除杂物和易燃物。
2. 检查熔炉设备和工具的完好性和正常运行，如温度计、熔炉炉体、电源等。
3. 确保作业人员穿戴适当的个人防护装备，如耐高温手套、护目镜、防护服等。
4. 检查熔炉内是否有残留物，如有需要清理干净。
三、熔炼操作步骤1. 打开熔炉电源并调节温度至所需的熔点。
2. 将需要熔炼的物质放入熔炉，确保物质的均匀分布。
3. 关闭熔炉门并确保密封良好，防止热量外泄。
4. 根据物质的特性和熔点，控制加热时间和温度，使物质逐渐熔化。
5. 监测熔炉温度和物质的熔化情况，根据需要进行调整。
6. 当物质完全熔化后，根据后续工艺要求，可能需要进行搅拌或添加其他物质。
7. 在熔炼过程中，注意观察熔炉内的情况，如有异常情况及时采取措施，如停止加热或报警。
8. 熔炼完成后，关闭熔炉电源，待熔炉冷却至安全温度后方可开启熔炉门。
四、安全要求1. 作业人员必须经过专业培训，了解熔炼作业的风险和安全措施。
2. 严禁单人操作，必须有至少两人同时在场进行熔炼作业。
3. 严禁在熔炉周围堆放易燃物品，确保通风良好。
4. 严格遵守操作规程，不得超出熔炉的额定容量和温度范围。
5. 作业人员应定期检查熔炉设备和工具的完好性，并及时报告损坏或异常情况。
6. 在熔炼作业过程中，严禁使用生活用火和明火。
7. 若发生熔炉内的异常情况，如熔炉温度过高或熔炉炉体出现破损，应立即停止作业并报告相关负责人。
8. 作业人员应定期进行体检，确保身体健康，以应对高温环境的作业。
五、总结本指导书详细介绍了熔炼作业的操作步骤和安全要求，作为熔炼作业的参考指南，旨在确保作业人员的安全和生产的顺利进行。
在进行熔炼作业前，必须仔细阅读和理解本指导书，并按照要求进行操作。
1. 目的规范熔炼操作，保证产品质量和生产的顺利进行。
2. 适用范围本作业指导书是针对本公司的球墨铸铁和灰铸铁的熔炼浇注操作。
3. 内容：1 生产准备1.1炉料、工具、计量器具（成分温度检测）、记录文件及人员等主要生产资源，必须准备齐全后方能开始生产；如果准备不齐全，应准备齐全后再开始生产。
1.2 炉料的准备：充分准备足够一个班次使用的炉料，废钢、生铁及回炉料等不能潮湿，不能严重锈蚀，回炉料要求除净残砂；锰铁、硅铁、增碳剂、孕育剂、球化剂和除渣剂等必须保持干燥无杂物。
1.3 工具、计量器具、记录的准备：a检查电炉、快速分析仪、测温枪和其他称量仪器，确保能够正常工作；b准备足够一个班次使用的除渣工具、孕育剂处理工具等；c准备各种记录表单；d扒渣、挡渣、搅拌等工具必须干燥，残液存储箱必须刷涂料并烘干后方可使用。
1.4 浇包（或中间包）的准备：a浇包（或中间包）可采用混制好的浇注耐火材料制作。
也可用于中频炉坩埚相同配比的石英砂和水玻璃制作，混制方法同炉衬耐火材料相同；b 包底厚度约150～180mm，包壁四周厚度为50～80mm，浇包内壁用木锤轻轻打实、打平，确保内壁（腔）严实光滑无裂纹；c浇包（或中间包）制作（修补）完成后，用木材（或焦炭）慢火烘烤数小时，然后再用木锤打实浇包内壁，并继续烘干，要确保烤干烤透；d浇包（或中间包）的预热，每次重新生产前或浇注过程停工1小时以上时的，应将浇包（或中间包）用炉内铁水充分冲包预热至暗红色状态，并测包内温度约≥600℃后方能使用；e确保浇包（或中间包）其处于完好状态，任何时候禁止用潮湿的浇包（或中间包）储存转运或浇注铁水。
1.5 人员的准备：确定生产前的人员配备齐全，临时替班人员必须熟悉和掌握本工序相应的工作要求，同时，当班负责人应对其负责。
2 原辅材料准备2.1 主要材料准备：所备原辅材料的数量和型规，要按照生产计划(指令）的安排进行准备。
废钢、生铁、回炉料的比例按技术部门最后出的《熔炼配料单》规定的要求执行。
球铁处理炉前操作规程范文第一章总则第一条为了保证球铁处理炉的正常运行，确保操作人员的生命安全和设备的安全稳定，制定本规程。
第二条本规程适用于球铁处理炉的操作人员。
第三条操作人员进入球铁处理炉前必须参加过相应的培训，具备炉前操作的基本知识和技能，掌握本规程中的操作要求。
第四条操作人员不得因私事打瞌睡、读书、吸烟等行为，一旦发现将依规处理。
第五条操作人员必须随时保持清醒头脑，严守操作规程，不得任意更动、撕毁或遗失规程。
第六条对于新员工，必须在经过培训和达到安全操作要求后方可进入球铁处理炉前进行操作。
第二章进入炉区的安全要求第七条进入球铁处理炉前之前，必须将扣件、配件等杂物清理干净，不得有杂乱物料堆放在球铁处理炉前。
第八条进入球铁处理炉前必须佩戴安全帽、安全鞋等必备防护用品。
第九条进入球铁处理炉前必须签到，并进行安全教育宣传。
第十条进入球铁处理炉前必须熟悉球铁处理炉的结构及设备的运行状态，确保自身的安全。
第十一条进入球铁处理炉前必须检查手中工具的规格型号是否与本次处理炉的工艺要求一致。
第十二条进入球铁处理炉前必须了解和掌握工艺流程、操作程序和本次任务的要求。
第十三条进入球铁处理炉前必须了解球铁处理炉的故障排查和维修方法。
第十四条进入球铁处理炉前必须对操作环境进行评估，确保操作环境安全。
第三章操作要求第十五条操作人员进入球铁处理炉前必须佩戴防护眼镜和耳塞，确保人身安全。
第十六条操作人员进入球铁处理炉前比较球铁处理炉内部的温度和压力，应以确保自身安全为前提。
第十七条操作人员进入球铁处理炉前必须按工艺要求调节球铁处理炉内的温度和压力。
第十八条操作人员进入球铁处理炉前必须保持清醒头脑，不得有酒后操作的情况。
第十九条操作人员进入球铁处理炉前必须按照工艺要求进行压力调整。
第二十条操作人员进入球铁处理炉前必须按照工艺要求进行温度调整。
第二十一条操作人员进入球铁处理炉前必须确保炉内的冷却水系统、电控系统、气源系统等设备正常运行。
球铁处理炉前操作规程模版1. 作业前准备1.1 确保作业区域内通风良好，无易燃物品和杂物。
1.2 检查球铁处理炉和相关设备是否正常运行，如有异常情况，及时报告维修人员。
1.3 穿戴个人防护装备，包括耐高温手套、防护眼镜、防护面罩、防护服等。
1.4 熟悉球铁处理炉的工作原理和操作流程。
2. 炉前操作2.1 在操作前，检查球铁处理炉的温度是否达到所需处理温度，并确保温度稳定。
2.2 使用温度计测量炉内温度，并记录在操作记录表中。
2.3 打开球铁处理炉的进气阀门，确保氧气流量稳定。
2.4 打开球铁处理炉的球铁进料阀门，将球铁块缓慢加入炉内。
2.5 注意观察球铁进料的情况，如有异常情况，及时停止进料并报告相关人员。
2.6 关闭球铁进料阀门，确保炉内球铁块的处理完全。
2.7 根据球铁处理炉的工作原理，调整氧气流量和操作参数，以确保球铁的处理质量。
2.8 定期检查球铁处理炉的进气阀门、排气阀门和压力表等设备，确保其正常运行。
3. 安全注意事项3.1 在操作过程中，严禁将手或其他物体伸入球铁处理炉内，以免发生危险。
3.2 注意防护设备的使用，如防护面罩和手套等，以免受到高温的伤害。
3.3 球铁处理炉操作结束后，及时关闭进气阀门，并确保炉内压力归零。
3.4 操作人员离开作业区域后，及时清理作业区域和球铁处理炉，保持整洁。
3.5 如发现球铁处理炉出现异常情况或故障，应立即停止操作并报告相关人员。
4. 紧急情况处理4.1 在发生火灾等紧急情况时，立即向现场负责人报告，并按照公司应急预案进行处理。
4.2 如发生炉内爆炸等危险情况，迅速离开现场，并呼叫消防人员进行处理。
5. 事后操作5.1 操作结束后，将操作记录和温度记录等资料整理好，存档备查。
5.2 及时汇报炉内球铁的处理效果和问题，为后续工作提供参考和改进。
以上为球铁处理炉前操作规程模版，根据实际情况和操作要求，可进行适当调整和修改。
球铁处理炉前操作规程一、操作前的准备工作：1. 根据作业计划和炉料要求，准备好所需的球铁炉料、熔化剂和其他辅助材料。
2. 确认球铁处理炉的状况和设备运行情况，确保各项设备正常运转。
3. 穿戴个人安全防护装备，包括防火服、防火手套、安全帽等。
二、操作流程：1. 打开球铁处理炉的炉门，清理炉膛内的残留物，确保炉膛干净。
2. 根据炉料计划，将准备好的球铁炉料倒入炉膛中，并均匀分布。
3. 关闭炉门，调整球铁炉的温度、时间等参数，启动加热设备。
4. 在球铁炉温度升高的过程中，根据炉温表和烟囱排烟情况，及时调整燃料供应和通风情况，保持炉内温度平稳上升。
5. 当球铁炉温度达到处理温度要求时，启动球铁熔化剂的投加装置，将熔化剂加入炉内。
6. 搅拌球铁炉内的炉料，使熔化剂和球铁炉料充分混合反应。
7. 对球铁炉内的温度、燃料消耗等参数进行监测，及时调整燃料供应和通风情况，确保球铁的熔化过程符合要求。
8. 在球铁熔化过程中，定期进行取样分析，检查球铁的化学成分和温度，确保球铁符合要求。
9. 当球铁炉内的球铁熔化达到要求后，关闭球铁炉的加热设备，停止对球铁的加热。
10. 打开球铁炉的放料门，将炉内的炉料倒入铁水包中。
三、操作注意事项：1. 操作前应检查炉料、熔化剂等材料的质量和储存条件，确保符合要求。
2. 操作过程中应注意炉膛内是否有异物，及时清理。
3. 对炉料和熔化剂的加入应按要求进行，避免过量或不足。
4. 在加热球铁炉的过程中，应注意炉内温度的变化，及时调整燃料供应和通风情况。
5. 在球铁熔化过程中，应定期进行取样分析，确保球铁化学成分和温度符合要求。
6. 操作结束后，关闭球铁炉的加热设备，停止对球铁的加热。
7. 关闭炉门后，应注意球铁炉的冷却情况，避免触碰炉体热。
8. 操作结束后，清理球铁处理炉及周围环境，保持工作区域整洁。
四、安全防护措施：1. 操作人员应穿戴个人安全防护装备，确保自身安全。
2. 在操作过程中，禁止随意更改炉体温度和燃料供应等参数，以免造成事故。
球墨铸铁感应炉熔炼炉前处理作业指导书本标准适用于感应炉熔炼球墨铸铁件的生产。
1原材料准备1.1球化剂1.1.1球化剂的牌号选择如下表：1.1.2球化剂粒度5～25mm。
1.1.3球化剂必须有质量保证书方可投入使用，严禁使用受潮或混合型号的球化剂。
1.2孕育剂1.2.1孕育剂采用FeSi75和18号长效孕育剂。
1.2.2 FeSi75粒度10～20mm，18号长效孕育剂粒度5～10mm。
1.2.3FeSi75必须进厂检验合格后方可投入使用，严禁使用受潮的孕育剂。
2炉前处理2.1原铁水化学成分要求如下表（％）2.2球化处理前对调整好成分的铁水取样快速分析C、Si含量，出铁水温度1540℃~1610℃。
2.3球化及孕育处理2.3.1将称量好的球化剂（根据实际情况调整）放入球化包堤坝内侧，平整紧实后再加入称量好的硅铁（粒度10～20mm），盖好铁末。
2.3.2先急后绶出定量铁水到球化包内。
2.3.3待球化反应完毕，铁水表面撒集渣剂扒渣并覆盖集渣剂或草木灰。
3炉前控制3.1球铁化学成分控制范围如下表（％，用户有特殊要求的除外）3.2铁水球化处理前利用热分析仪取样分析C、Si个含量，为炉前处理提供依据。
每包球化后取样分析Si含量，抽样检测Mn、P、S、Mg、Re含量，在前、中、后期取样分析，每炉次不少于3次，并由化验室做好记录。
3.3球化后的铁水浇注到最后一箱铸件时铁水进行快速金相分析。
每包铁水浇注的铸件应作出标记，最后一箱球化级别达不到4级的，该包次铸件出砂后应单独存放，逐件检测球化级别，将球化级别达不到4级的挑出报废。
3.4球化处理完毕至浇注完毕不得超出10分钟。
3.5抽样检测球铁的机械性能，每班次不得少于3次，应在本班次的前、中、后期分别浇注Y型试块，每次浇注应在本包铁水的中、后期。
3.6生产过程中应做好各项原始记录，并存档备查。
铸态QT400-18球墨铸铁熔作业指导书本作业指导适用于800公斤球化包处理500-800公斤QT400-18球铁。
一、原材料：1、球铁用生铁，废钢根据TJG03.7.01-08原材料验收标准进行控制。
2、回炉铁：对不同牌号的球铁回炉铁进行分类存放，配料时分别使用。
且回炉铁的杂质、泥沙必须清理干净。
3、特别注意废钢的质量，一方面，废钢厚度＜3mm，锈蚀严重，会使铁水含气量增加，铁水氧化，球化剂消耗量增加，造成铸件球化不良。
另一方面，废钢中混入合金钢，会使铸件产生碳化铁，使塑性、韧性降低。
４、球化剂主要选用Mg8RE35、孕育剂：(1)孕育剂主要选用SiBaCa ,并且要达到工艺要求的粒度。
(2)对于厚大铸件、浇注时间较长，需用75Si铁与硅钡合金（Si:60-68%,Ba:4-6%,AI:1.0-2.0%,Ca:0.8-2.2%）进行复合孕育。
混合比为7∶3(3)75Si铁与硅钡复合孕育剂配比，要专人负责。
二、配料配料要求铁水成分达到以下范围原铁水碳：3.7-3.9%; 硅1.0-1.2%; 锰:0.15-0.2%; 磷:≤0.06%; 硫0.05%(脱硫处理后的成分),要求每包取原铁水激冷试样一个做为化验用,试样编号为日期+包次顺序,如:2010年8月2号第一包球铁激冷试样,编号为20100802-1也可以将年去掉,编号为0802-1,第二包激冷试样编号为0802-2,以此类推.球化处理后的最终成分:碳：3.4-3.8%; 终硅2.6-2.9%; 锰:0.15-0.2%; 磷:≤0.06%; 终硫0.02%; 残镁0.04-0.06%; 残稀土：0.02-0.04%。
要求每包取球化后铁水激冷试样一个做为化验用，试样编号为日期+包次顺序，如2010年8月2号第一包球铁激冷试样,编号为20100802-①也可以将年去掉,编号为0802-①,第二包激冷试样编号为0802-②,以此类推。
原铁水和球化后同一包铁水的激冷试样编号一致，便球化后的激冷试样最后包数加圈，用以分辨。
5吨中频炉熔炼作业指导书(球铁) 5吨中频炉熔炼作业指导书(球铁)一、准备工作1.1 确认投入材料及其规格①检查材料质量和标识②核对材料规格与准确性1.2 确认炉前操作区域的清洁①清除杂物和油污②确保操作区域的安全状况1.3 检查炉冷却水系统①检查水流和水压②清理冷却水系统的堵塞物二、炉前操作2.1 打开炉门并进行内部清理①检查炉膛内是否有残留物②清理炉膛内的残留物及尘土2.2 检查炉体和电源系统①检查炉体和电源系统的完好性②检查电缆和线路连接的牢固性2.3 检查熔化炉底座和传感器①确保炉底座的稳定性②检查传感器的正确连接三、准备炉料3.1 预先计算炉料配比及其投入量①根据生产需求计算炉料配比②确定每种炉料的投入量3.2 按炉料配比将炉料放入料斗①将炉料按比例放入料斗②确保料斗的密封性和稳定性四、炉料投入4.1 打开炉门①确保炉门的完全打开②提醒操作人员注意安全4.2 按计划将炉料投入炉膛①根据计划将炉料逐一投入②确保投入过程的稳定性和安全性4.3 关闭炉门①确保炉门的完全关闭②检查炉门密封性的达标情况五、炉温控制5.1 设定炉温控制参数①根据生产需求设定炉温控制参数②调整参数以达到理想的炉温控制效果5.2 监测和调整炉温①使用温度计监测炉温②根据监测结果调整炉温控制5.3 按时记录炉温数据①定期记录炉温数据②根据记录结果进行分析及调整六、炉料熔化和出钢6.1 打开电源和水冷系统①逐步调整电源输出②确保水冷系统的正常运行6.2 监测和调整炉内温度①使用温度计监测炉内温度②根据监测结果调整电源输出6.3 熔炼时间控制①根据炉料性质和生产需求确定熔炼时间②控制熔炼时间以达到理想的熔炼效果6.4 出钢过程控制①控制出钢过程的速度和稳定性②监测钢水质量并进行及时调整七、炉后操作7.1 关闭电源和水冷系统7.1.1 完全关闭电源系统7.1.2 关闭水冷系统并排出残余水7.2 清理炉膛内的残留物及尘土7.2.1 检查炉膛内是否有残留物7.2.2 清除炉膛内的残留物及尘土7.3 检查炉体和电源系统的完好性①检查炉体和电源系统是否损坏②进行必要的维修和保养工作附件：1.炉料配比表2.炉温记录表3.炉门检查记录表法律名词及注释：1.炉膛：炉体内用于容纳炉料和炉渣的空间。
电炉熔炼作业指导书一、目的提高电炉熔炼工的操作技能，加快熔炼进度，稳定铁水质量， 保障熔炼工作安全、有序的顺利进行二、 适用范围本作业指导书适用于10吨中频无芯感应电炉的熔炼操作三、作业标准和方法1．上岗前穿戴好劳保用品，严格按熔炼工安全操作规程操作。
2. 整理现场，确保工作环境干净、整洁，物料整齐地存放在指定的位置。
3. 检查整个熔炼区域的水电气是否正常，若存在问题，马上与设备部联系解决后在生产。
4．准备原辅料：废钢、生铁、回炉料、球化剂、孕育剂、除渣剂等以及熔炼记录表格。
5．电炉熔炼操作工对电炉的检查工作：电炉的电路、水路系统是否通畅，有无漏水；电炉的倾斜运转情况，行车的运行状况、炉料加料机的运行情况；检查电炉炉衬、铁水包包衬的维修状况、干燥状况，铁水包包体的转动是否灵活，卡子卡位是否到位等。
6．电炉的加料熔化，在往电炉加料以前，首先把电炉的功率调至为零，冬季炉料需要预热。
7．加料顺序： 部分碎小、易熔化的回炉料（使用生铁时与此同时加入）——废钢——部分稍大的回炉料、废钢8. 开始几分钟用较低的功率（100-200千瓦时），当电流波动变小后，把电炉的功率逐步调大（初次启动电炉，升温速度按相关耐火材料的工艺要求执行）。
9．升温后继续加入剩余的固态金属炉料。
10．在熔化过程中，炉料的加入要准确称量，并作好记录。
11．在熔化过程中，防止炉料的‘搭棚’现象，一旦出现‘搭棚’现象，要及时用钢钎捅开，防止造成铁水的熔化速度减慢，电能的浪费（一定要在彻底清除‘搭棚’现象后才能继续送电熔炼，否则可能发生安全事故）。
12．铁水的调质、升温：炉料熔化完毕，在铁液表面撒上一层除渣剂，继续升温，大约1450℃左右，清净电炉铁液表面熔渣，舀 取定量铁水制作光谱激冷试块，将激冷试块迅速送交光谱室，进行铁水成分检测。
13. 根据铁水光谱检测结果，加入相关原辅料，调整电炉内铁水，直至成分合格。
14. 调整完毕后，铁水继续升温至1530-1550℃，把电炉功率调至为零，盖上炉盖，让铁水静置2-3分钟（铁水的镇静），除去铁液中的杂质和气体，然后准备出炉。
熔炼作业指导书1.0 原材料的控制：如炉料中有油污、杂物将直接熔入铁水，此外潮湿冷料加入铁水会引起飞溅甚至爆炸，因此炉料必须洁净、干燥，不得有油污、杂物。
1.1 生铁：不同产地、规格、批次的生铁分开存贮。
1.2 废钢：应经过良好除锈处理，避免混有合金钢、含Pb物质和其它杂质。
1.3 铁屑：要去油污、杂物，不得严重锈蚀，不同材质不得混用，烘干后压块使用。
1.4 废机铁：外购薄壁件、炉体、散热片、缸筒、刹车片、炉条等废机铁不得使用，回炉料应尽量减少粘砂量。
1.5 孕育剂：冲入法控制在315mm之间，随流孕育控制在38mm之间，保持干燥无杂物。
2.0 熔化控制：原则上要快速熔化。
2.1 加料人员每日必须对配料称进行检查，并由熔化控制员和技术员抽查批料重量，并校准、纠正。
2.2 炉料加入顺序：生铁、废钢、机铁、生铁，炉料一般在前批料即将熔化时加入，分批加入，注意观察冷料熔化情况，及时捅料，避免搭棚，如出现应迅速采取小于20的倾炉熔化或保持局部通气等措施防止结壳。
球铁用料比例：生铁：废钢：球铁机铁=(70~80)%:(10～30)%:(0～20)%。
2.3 增碳剂需在前期加入，各种铁合金要求与最后两批炉料一起投炉。
2.4 铁水溶化温度控制在1410℃以下，灰铁铁水温度升至14201460℃时用快速热电偶测温，浇注三角试片和光谱分析（或热分析）试样，并记录测试结果，取样后倾炉扒渣。
2.5 根据成分分析结果参考三角试片白口值，用生铁、废钢、铁合金等调整炉内铁水成分。
并将铁水过热至1460~1500℃并静置5分钟以下的时间。
2.6 球墨铸铁和灰铸铁不同牌号化学成分达到要求后且温度控制范围达到1420~1500℃时可以出炉、进行变质处理、浇注。
3.0 孕育、球化处理:孕育方式采用随流孕育，球化方式采用触发式或堤坝式。
3.1 一般使用合格粒度的75SiFe孕育剂（特殊情况下由技术员确定可使用特定孕育剂、增碳剂或Cr-Fe、Mn-Fe等）。
7.铁水转运要求：吊运人员应将接种完毕之铁液于3分钟内倒入浇注盆,炉前操作工负责监控铁水转运时间并 记录， 若超过3分钟以上时该包铁液返回电炉，重新再处理。
(二）球墨铸铁熔化操作1.熔化操作工依照每日的生产指令启动熔解作业。
首先进行领料和备料工作，所用原料要干 燥，领到现场的原料按分类标识进行存放。
2.按《中频电炉操作规程》进行电炉操作。
3.化学成份控制3.1 正常调质时C、Si不得同时做上限或下限，在包内调整合金含量时合金块度＜20mm，Si， 的调整幅度≤0.2%且只能用硅铁调整不可用接种剂调整。
3.2 按时査看分光仪检测结果(分光试验人员接到分光试片测试后，将分析结果报告到炉前）， 各元素成分须控制严格执行《熔解作业基准表》中的规定。
当化学成分测得在下限时，熔化工在熔化工程师的指导下计算出达到目标值所需添加的量并负责添加。
此时不必再测成分3.3 对《熔解作业基准表》中要求不明确的微量元素控制目标为：Sn≤0.007%、Sb≤0.007%，其他元素≤0.05%。
如化学成分微量元素不在控制目标内，需要电炉重新调质，调质合 格后方可出炉。
如成品化学成分微量元素不在控制目标内，按每包首尾模的插牌，将该包次回炉。
3.4 电炉铁液分析结果在标准范围内时，则可以出炉。
铁液调好后30分钟不出炉，需重新确认长度成份及白口长度3.5 铁液保温时间超过1小时，需重新调质。
3.6 每炉铁液冲入返回铁液≥两包时需重新调质。
4.温度和出铁控制：为保证铁水满足浇注要求，熔化操作工每包出铁前先进行除渣，然后用浸入式测温枪对铁液温度进行检测并记录，（预热浇包或浇注盆之铁液需在炉内测温一次〕 ，如果温度达不到要求，不能出铁。
温度以《熔解作业基准表》规定的浇注温度范围为标准5.铁液转运量管制：作业人员根据生产状况在《熔解作业基准表》规定范围内确定每包铁液量 的目标值，出铁水时用吊钩称称量，允许误差为目标值的±30kg6.球化过程：6.1球化处理过程见《球化作业指导书》，为保证球化反应稳定，每炉最后残留＜500kg时不再出炉 覆盖剂加入（依球化温度增减）；出炉时避免铁液直接冲击球化剂，操作人员应控制铁液角度6.2每包出炉完毕，球化反应开始时焰化操作工应按动秒表开始计时，反应时间应≥50秒，以 防止球化不良,并要记录球化反应时间。
球铁处理炉前操作规程第一章总则第一条为了规范球铁处理炉前操作，确保生产安全及产品质量，制定本规程。
第二条本规程适用于球铁处理炉前操作人员。
第三条操作人员应具备相关岗位操作资格证书，了解球铁处理炉的工艺流程和操作规程。
第四条操作人员应按照本规程的要求，认真执行炉前操作，确保各项操作流程的顺利进行。
第五条各级管理人员应监督和指导员工按照规定的操作程序进行操作，并进行必要的培训和考核工作。
第二章操作前准备第一条操作人员应准时到岗，并穿着符合要求的工作服、工作鞋及防护用品。
第二条操作人员应核对所用工具、设备及消耗品的配备情况，确保无缺失和损坏。
第三条操作人员应对工作区域进行清洁检查，清除存在的杂物和障碍。
第四条操作人员应检查球铁处理炉是否有异常情况，如温度过高或异常噪音等，及时上报。
第五条操作人员应检查球铁处理炉的电源、水源等设备是否正常运行，如有问题应及时维修。
第三章操作方法第一条操作人员应根据工艺流程要求，按照操作规程依次进行操作。
第二条操作人员应在操作台上放置相关的操作记录表和质量控制记录表，以便及时填写。
第三条操作人员在操作过程中应按要求配戴好防护用品，并保持操作台及周围的清洁。
第四条操作人员应按照规定的时间间隔对球铁处理炉进行观察和检查，如发现异常情况应及时停机并报告。
第五条操作人员应按照要求对球铁处理炉内的球铁进行检查，如发现异常颜色、气味或杂质等情况应停止操作并报告。
第六条操作人员应按照规定对球铁处理炉进行清洁和维护，确保设备保持良好的工作状态。
第四章操作记录和事故处理第一条操作人员应按照规定的操作程序填写操作记录表和质量检验记录。
第二条操作过程中发生的问题和异常情况应立即记录并报告上级管理人员。
第三条如发生突发事故，操作人员应立即停止操作，并采取适当的措施进行紧急处理。
第四条操作人员在发现设备故障时，应立即停机，并报告上级管理人员及维修人员进行处理。
第五条对于操作中发现的不合格产品，应按照相关规定进行处理和记录。
球铁处理炉前操作规程范本一、设备准备1. 确保处理炉内没有残留物，清理处理炉内表面，防止杂质对生产过程造成影响。
2. 检查处理炉门、观察孔、炉底等设备部件是否完好，确保安全性能符合要求。
3. 对处理炉进行供气和供电检查，确保供气和供电正常，并按照相关操作规程进行操作。
二、原料准备1. 准备所需球铁原料，确保原料质量符合生产要求。
2. 检查原料质量并清除杂质，确保进料过程顺利进行。
3. 对原料进行标识，并按照生产计划准备好所需数量的原料。
三、操作流程1. 按照工艺要求，启动处理炉的加热系统，提升温度至所需温度。
2. 打开处理炉门，将预处理过的球铁原料均匀地放入处理炉内。
3. 关闭处理炉门，并进行密封，确保处理炉内部密闭，防止热量散失。
4. 开始加热处理炉，根据工艺要求控制加热速度和温度升高速率。
5. 监控处理炉内压力和温度变化情况，记录相关数据，确保处理过程的稳定性。
6. 当处理炉内温度达到设定温度后，根据工艺要求维持一定时间，进行球铁的处理工艺。
7. 在处理炉内处理结束后，关闭处理炉加热系统，开始冷却处理炉。
8. 冷却处理炉至安全温度后，打开处理炉门，取出已处理好的球铁产品。
9. 对处理好的球铁产品进行检查，并进行质量记录，确保产品质量符合要求。
10. 清理处理炉内部杂物和残留物，保持处理炉的清洁，并进行设备的维护保养。
四、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴好防护设备，并严格遵守安全操作规程。
2. 在操作过程中，必须注意处理炉内高温和高压的危险性，严禁擅自违反操作规程。
3. 如发现异常情况，必须立即采取相应的应急措施，并及时报告相关负责人。
4. 在进行处理炉开门、出料等操作时，必须确保操作人员周围无人，以防意外伤害发生。
五、记录与报告1. 在操作过程中，及时记录处理炉的温度、压力、时间等相关数据。
2. 对处理炉的操作情况进行详细记录，包括原料使用情况、加热过程、处理时间等。
3. 将记录整理成报告，并及时上报相关部门，以便进行质量分析和追溯。
球铁处理炉前操作规程一、安全操作1. 操作人员应穿戴完善的个人防护装备，包括耐高温手套、防火服、护目镜等。
2. 在操作过程中，禁止随意触摸炉体和炉内设备，以避免烫伤。
3. 操作人员要密切关注炉体温度和压力的变化情况，一旦出现异常应及时上报。
4. 炉前区域要保持清洁整齐，不得堆放杂物，以免影响操作和安全。
5. 严禁在炉前区域吸烟和使用明火，以防止引发火灾。
二、操作流程1. 准备工作(1) 确认炉前设备和工具的准备情况，包括测温仪、炉钩、炉铁等设备。
(2) 检查炉体门的密封情况，确保能够正常关闭，密封性良好。
(3) 检查炉体外部温度，确保安全操作。
2. 炉体预热(1) 打开炉体加热开关，调节加热功率，使炉体温度逐渐升高。
(2) 在炉体升温过程中，监测炉内温度的变化，确保升温均匀。
3. 铁水和渣皮处理(1) 在铁水进入炉体前，先使用测温仪测量铁水温度，确保其在合适的熔化温度范围内。
(2) 打开炉体顶部的铁水流口，并使用炉钩控制铁水的流动，使其均匀流入炉体。
(3) 监测铁水流入炉体的速度和温度变化，确保满足工艺要求。
(4) 等待一定时间，待处理完所有铁水后，关闭铁水流口。
(5) 测量炉内温度和压力，确保处理过程在安全范围内进行。
(6) 打开炉体底部的渣皮流口，并使用炉钩控制渣皮的流动，使其顺利排出。
(7) 监测渣皮的排出情况，确保全面清除。
4. 炉体冷却(1) 在处理完铁水和渣皮后，关闭炉体加热开关，停止加热。
(2) 观察炉体表面温度的变化，确保安全操作。
(3) 等待炉体温度降低到安全范围内，方可进行下一步操作。
5. 后续处理(1) 清理炉内杂物和渣皮，保持炉内清洁。
(2) 检查炉体密封状态，如有发现问题及时维修。
(3) 记录炉体处理过程的相关参数，如铁水温度、处理时间等。
(4) 关闭炉体门，确保密封性。
三、操作注意事项1. 在操作过程中，应始终保持警惕，注意炉体温度和压力的变化情况。
2. 如遇异常情况，如炉体温度异常升高、压力突然增大等，应立即停止操作并向上级汇报。
设备名称5吨中频电炉作业指导书常发农装
铸造事业部工艺部工序岗位球铁铁水炉前控制
一铁水成分与温度的控制：表1
化学成分 C
Si
Mn Mg RE 原铁水终铁水
含量（%） 3.8～3.95 1.4～1.6 2.6～3.00.15～0.30.03～0.060.02～0.04
表2
S（%）≤0.02 ≤0.03 ≤0.04 ≤0.05 ≤0.06
球化剂加入量 1.1% 1.2% 1.3% 1.4% 1.5%
1.严格按表1控制化学成分，化学成分不符合要求、不准出炉
2.碳量的微调可通过加入洁净的生铁或废钢来实施、Si的调整可通过加入硅合金
3.成分调整后、必须进行复检，合格后才能出炉
4.铁水的出铁温度控制在：1500～1520℃、球化后温度＞1400℃
5.严格实施翻包球化处理、孕育剂的加入分两部分、一半加在球化包内、一半加在灰铁包内随铁水流冲入
6.控制好原铁水的初Si量、保证足够的孕育空间、孕育量剂加入量控制在1.6%
7.铁水量每包必称、重量控制在800±5公斤
二炉前控制
1.球化包的压包处理：（1）反应池里先加球化剂、捣实后加6.5公斤孕育75硅粒（2）覆盖4～5公斤铁屑、捣实压紧（3）最后在铁屑上面压一块洁净的5～7公斤球生铁
2.球化处理：（1）电炉铁水先出满一包铁水（灰铁包、重量800公斤）（2）铁水从灰铁包倒入球化包时、不允许直冲球化池的一面（3）铁水快速地倒入球化包至2／3包左右进行球化反应（4）待球化反应趋于缓和时、倒入剩余的铁水、剩余的6.5公斤孕育剂加入灰铁包内、也一并随铁水流冲入球化包内（5）反应结束、扒渣、加保温覆盖剂。
球墨铸铁感应炉熔炼
炉前处理作业指导书
本标准适用于感应炉熔炼球墨铸铁件的生产。
1原材料准备
1.1球化剂
1.1.1球化剂的牌号选择如下表：
1.1.2球化剂粒度5～25mm。
1.1.3球化剂必须有质量保证书方可投入使用，严禁使用受潮或混合型号的球化剂。
1.2孕育剂
1.2.1孕育剂采用FeSi75和18号长效孕育剂。
1.2.2 FeSi75粒度10～20mm，18号长效孕育剂粒度5～10mm。
1.2.3FeSi75必须进厂检验合格后方可投入使用，严禁使用受潮的孕育剂。
2炉前处理
2.1原铁水化学成分要求如下表（％）
2.2球化处理前对调整好成分的铁水取样快速分析C、Si含量，出铁水温度1540℃~1610℃。
2.3球化及孕育处理
2.3.1将称量好的球化剂（根据实际情况调整）放入球化包堤坝内侧，平整紧实后再加入称量好的硅铁（粒度10～20mm），盖好铁末。
2.3.2先急后绶出定量铁水到球化包内。
2.3.3待球化反应完毕，铁水表面撒集渣剂扒渣并覆盖集渣剂或草木灰。
3炉前控制
3.1球铁化学成分控制范围如下表（％，用户有特殊要求的除外）
3.2铁水球化处理前利用热分析仪取样分析C、Si个含量，为炉前处理提供依据。
每包球化后取样分析Si含量，抽样检测Mn、P、S、Mg、Re含量，在前、中、后期取样分析，每炉次不少于3次，并由化验室做好记录。
3.3球化后的铁水浇注到最后一箱铸件时铁水进行快速金相分析。
每包铁水浇注的铸件应作出标记，最后一箱球化级别达不到4级的，该包次铸件出砂后应单独存放，逐件检测球化级别，将球化级别达不到4级的挑出报废。
3.4球化处理完毕至浇注完毕不得超出10分钟。
3.5抽样检测球铁的机械性能，每班次不得少于3次，应在本班次的前、中、后期分别浇注Y型试块，每次浇注应在本包铁水的中、后期。
3.6生产过程中应做好各项原始记录，并存档备查。
