塌落度损失过快

混凝土坍落度损失过快的七大原因坍落度损失原因坍落度损失原因较多，主要有以下几个方面：1 原材料影响所用水泥和泵送剂是否匹配、适应，必须通过适应性检测得出，泵送剂掺量要通过与水泥胶凝材料的适应性检测，确定最佳掺量。

泵送剂中的引气、缓凝成分的多少，对混凝土坍落度损失影响较大，引气、缓凝成分多，混凝土坍落度损失慢，否则损失快。

萘系高效减水剂配制的混凝土坍落度损失快，在低正温+5℃以下时，损失较慢。

水泥中的调凝剂如果用的是硬石膏，就会造成混凝土坍落度损失加快，水泥中早强成分C3A含量多，使用“R”型水泥，水泥细度很细，水泥凝结时间快等都会造成混凝土坍落度损失加快，混凝土坍落度损失快慢与水泥中混合材料的质量和掺量多少均有关联。

水泥中的C3A含量宜在4%～6%内，含量低于4%时，应减少引气、缓凝剂成分，否则会造成混凝土长时间不凝固，C3A含量高于7%时，应增加引气缓凝成分，否则会造成混凝土坍落度很快损失或假凝现象出现。

混凝土所用粗细骨料的含泥量和泥块含量超标，碎石针片状颗粒含量超标等都会造成混凝土坍落度损失加快。

如果粗骨料吸水率大，尤其是所用碎石，在夏季高温季节经高温暴晒后，一旦投入到搅拌机内它会在短时间内大量吸水，造成混凝土短时间内（30min）坍落度损失加快。

2 搅拌工艺影响混凝土搅拌工艺对混凝土坍落度损失亦有影响，搅拌机的机型和搅拌效率都有关，因此，要求搅拌机要定期检修，搅拌叶片要定期更换。

混凝土搅拌时间不能少于30s，如低于30s混凝土坍落度不稳定，造成坍落度损失相对加快。

3 温度影响温度对混凝土坍落度损失的影响要特别关注。

炎热的夏季气温大于25℃或30℃以上时，相对于20℃时的混凝土坍落度损失要加快50%以上，当气温低于+5℃时，混凝土坍落度损失又很小或不损失。

因此，泵送混凝土生产和施工时，要密切关注气温对混凝土坍落度的影响。

原材料的使用温度高，会造成混凝土出现温度提高和坍落度损失加快。

一般要求混凝土出机温度应在5～35℃内，超出此温度范围，就要采取相应的技术措施，如加冷水、冰水、地下水以降温和加热水和原材料使用温度等等。

混凝土坍落度损失过快原因分析及解决方案随着混凝土工艺和性能的发展，高性能混凝土、自密实混凝土等相继得到广泛应用。

这些混凝土施工不再单纯考虑混凝土的强度，还要考虑混凝土的耐久性和施工性。

混凝土在拌合站开始搅拌至运到现场进行浇筑，中间需要运输、停放的时间，这期间会使混凝土的和易性变差，混凝土的这种现象又称为坍落度经时损失。

混凝土的坍落度损失直接影响了混凝土的施工性，给施工带来困难，可能造成施工事故，而且影响硬化混凝土的质量。

因此，分析引起混凝土坍落度过快的原因，对于预防混凝土坍落度损失具有指导意义，从而提高混凝土的施工性。

影响混凝土坍落度损失的因素十分复杂，如水泥水化放热及矿物组成、外加剂及掺加方式、环境条件、混凝土搅拌及运输方式、施工配合比、水泥用量和矿物掺合料用量等。

本论文主要从以下几个方面探讨引起混凝土坍落度损失的原因。

1. 混凝土坍落度损失影响因素-水泥水泥熟料的矿物组成和其矿物形态，直接影响到水泥水化硬化的进程以及对外加剂的吸附，因此对混凝土的施工性能有很大的影响。

水泥水化消耗自由水，并产生水化产物，使新拌混凝土的黏度增大是导致坍落度损失的主要原因。

水泥熟料四大矿物为硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙、铁铝酸四钙。

其中铝酸三钙水化最快，如果没有合适的调凝组分，铝酸三钙很快水化生成片状的水化铝酸四钙，这些水化产物相互搭接，致使新拌混凝土很快丧失流动性。

硅酸三钙水化反应也很快，并且由于硅酸三钙是水泥熟料中含量高的矿物，其水化程度直接影响浆体的凝结硬化。

因此，熟料中铝酸三钙和硅酸三钙含量的水泥，特别是铝酸三钙含量高的水泥，初期水化快，易造成混凝土坍落度损失。

水泥组分中的石膏也会对混凝土的坍落度产生很大影响。

在水泥粉磨过程中，由于熟料温度很高，会使水泥所用的二水石膏发生脱水形成半水石膏、无水石膏，使硫酸盐的活性增加。

因二水石膏的溶解度和溶解速率小于半水石膏，但大于无水石膏，故石膏能调节水泥硬化凝结时间。

混凝土坍落度损失过快的原因解析混凝土坍落度损失过快是在施工过程中常常遇到的一个问题。

混凝土坍落度又称塑性度，是指混凝土在坍落试验中，混凝土在外力作用下失去剪切应力后向旁边展开的能力。

混凝土坍落度损失过快会给施工工作带来诸多困扰，例如使得混凝土浇筑难度增加、影响混凝土强度等。

以下是混凝土坍落度损失过快的一些可能原因的解析：1.石料过多：混凝土中若含有大量的石料，由于石料与水泥浆相互干涉，会导致坍落度过快损失。

因此，在配制混凝土时应合理控制石料的用量，以避免坍落度过快损失。

2.水泥用量不足：水泥是混凝土的主要成分之一，在浇筑过程中起到粘结沉积物的作用。

若水泥用量不足，会导致混凝土凝结不足，坍落度过快损失。

因此，要确保水泥的用量足够，以使混凝土能够达到所需的坍落度。

3.混凝土拌合不均匀：混凝土拌合不均匀是导致坍落度损失过快的另一个重要因素。

在混凝土搅拌过程中，若搅拌时间过短、搅拌不充分，会导致混凝土中水泥和骨料的分散不均匀，从而影响混凝土的流动性。

因此，在搅拌混凝土时应确保充分的搅拌时间和搅拌强度，以使混凝土达到均匀的拌合状态。

4.外部环境条件：外部环境条件也会对混凝土坍落度损失产生影响。

例如，高温环境下混凝土水分蒸发速度增加，导致坍落度迅速损失；低温环境下混凝土水分结冰，同样会引起坍落度的损失。

因此，在施工过程中应根据外部环境条件合理调整混凝土的水灰比和控制浇筑时间。

5.高强度混凝土：高强度混凝土在施工过程中通常需要较低的坍落度以保证混凝土的强度。

然而，高强度混凝土的坍落度由于使用的胶凝材料种类和分散性能的不同，可能会导致坍落度过快损失。

因此，在使用高强度混凝土时，需要根据具体情况合理控制坍落度，以保证施工的顺利进行。

6.浇筑时间过长：浇筑时间过长也会导致混凝土坍落度过快损失。

由于水泥浆体易于流动，若浇筑时间过长，水泥浆体内的水分会逐渐失去，导致混凝土坍落度减小。

因此，应根据混凝土的凝结时间控制浇筑时间，以减少坍落度的损失。

混凝土坍落度损失大的处理方法在混凝土施工过程中，坍落度损失大是一个常见的问题，它会影响混凝土的质量和施工效果。

本文将介绍处理混凝土坍落度损失大的几种方法，包括选用合适的原材料、优化配合比、添加缓凝剂、采取降温措施、加强搅拌时间、使用流化剂、改进施工工艺和控制出机到入模时间。

1、选用合适的原材料选用保水性、黏聚性好的外加剂和粗细骨料颗粒级配良好的原材料，以避免混凝土在运输和存放过程中出现离析和失水现象。

在选择外加剂时，应优先考虑具有较好缓凝效果的产品。

2、优化配合比通过调整混凝土中的水、灰、砂等比例，优化配合比，以减少混凝土坍落度损失。

在使用过程中，需根据实际原材料情况做出相应调整，以达到最佳配合比。

3、添加缓凝剂在混凝土中添加适量缓凝剂，可以延长混凝土凝结时间，从而减少坍落度损失。

但是要注意适量使用，避免影响混凝土质量。

4、采取降温措施通过在施工现场采取降温措施，如通风、冷水冲洗等，可以减少混凝土温度过高造成的影响，从而降低坍落度损失。

5、加强搅拌时间适当增加混凝土搅拌时间，使原材料更好地混合均匀，避免出现离析现象。

这有助于减少坍落度损失，提高混凝土质量。

6、使用流化剂在混凝土中添加流化剂，可以使混凝土更加细腻、光滑，从而减少坍落度损失。

流化剂的主要成分是表面活性剂，它能降低液体的表面张力，使混凝土更加均匀地分散在水中。

7、改进施工工艺通过改进施工工艺，如采用分次投料、分层浇筑、多次振捣等方法，可以减少混凝土内部的孔隙和泌水现象，提高混凝土施工质量，从而减少坍落度损失。

此外，定期清洗搅拌机、合理安排浇筑顺序等方式也有助于减少坍落度损失。

8、控制出机到入模时间出机到入模时间是影响混凝土坍落度损失的一个重要因素。

要控制好这个时间，避免水分损失过多。

一般情况下，混凝土出机后应在1-2小时内浇筑完毕。

在高温或干燥环境下，应采取相应措施缩短运输和浇筑时间，如使用搅拌车运输、加快浇筑速度等。

在低温或潮湿环境下，则应适当延长运输和浇筑时间，以防止坍落度损失过大。

混凝土坍落度损失过快的原因说到混凝土，大家第一反应肯定是那种灰扑扑、厚重的东西。

可是，你知道吗？混凝土在浇筑过程中其实是一个“调皮捣蛋”的家伙，尤其是它的坍落度，哦，那可真是个问题。

坍落度，听起来像个高大上的名词，其实就是指混凝土的稠度和流动性。

我们今天就来聊聊，为什么有时候混凝土的坍落度会损失得那么快，让人心里一阵发慌。

1. 水分蒸发太快1.1 温度影响首先，温度真是个“狠角色”。

如果天气热得像蒸笼，混凝土中的水分就会像小老鼠一样，嗖的一下就跑光了。

你想想，夏天在户外待久了，口渴得厉害，混凝土也是这个道理。

水分一少，混凝土的流动性就大打折扣，坍落度自然就下降了。

1.2 风的捣乱再来，风也是个不靠谱的家伙。

你在工地上工作时，忽然一阵风吹过，简直就像有人把冷水泼了过来。

这阵风不仅让你觉得凉快，还会把混凝土表面的水分带走。

特别是在开放的场地上，简直就像在举办“水分抢夺战”，让混凝土的流动性大大降低。

2. 材料问题2.1 砂石质量再说说材料的问题。

砂子、石子、甚至水的质量都能影响混凝土的坍落度。

要是你用的是那种颗粒大小不一、杂质多的砂石，就像在做菜时放了过期的调料，效果肯定不佳。

颗粒不均匀的材料不仅不好拌匀，还会导致水分被“锁住”，坍落度也就自然降了。

2.2 外加剂的使用另外，外加剂的使用也是个技术活。

有些外加剂可以提升混凝土的流动性，但要是使用不当，效果就像给混凝土喝了“烈酒”，让它失控，导致坍落度快速下降。

总之，选择合适的材料和外加剂，就像选对象，得看合不合适，不然可就惨了。

3. 搅拌不均3.1 搅拌时间接下来，我们聊聊搅拌。

搅拌得不均匀，混凝土的坍落度就像坐过山车，忽高忽低。

如果你在搅拌过程中没把材料搅拌均匀，结果就是有些地方水分多，有些地方水分少。

这就导致了混凝土的流动性下降，坍落度自然也就跟着掉了。

3.2 搅拌机的选择最后，搅拌机的选择也不能小觑。

有些小型搅拌机虽然便宜，但搅拌效果可能就差了点。

混凝土质量问题原因分析及处理实例1 原材料质量和管理[实例1] 水泥温度太高，造成混凝土坍落度损失过快。

某工程在6月份浇注C30梁板过程中，发现混凝土坍落度损失很快，造成滚筒内混凝土结料。

原因分析：经查所进水泥温度达80℃，且水泥普遍偏细，造成需水量增大，当用水量不足时产生坍落度损失过快。

防止措施：在夏秋季节5-10月份，对直接从水泥厂或粉磨站短途运输进货的水泥，必须每车测量水泥温度要小于65℃。

[实例2]外加剂冬期时结晶，堵塞管道。

在11月到次年2月份，由于气温下降较快，在外加剂泵抽料到秤斗时会出现较多结晶，堵塞管道和蝶阀，造成计量缓慢。

原因分析：公司在用的萘系高效减水剂中Na2SO4在气温较低时，达到过饱和而析出晶体。

防止措施：与减水剂供应商协商调整减水剂配方，由含固量由32%降到20%含固量，已基本解决析晶问题。

[实例3]雨水或冲水进入外加剂罐，造成浓度降低，影响混凝土坍落度。

某日开始供应工程的混凝土出厂前由检测台检查时均发现坍落度偏小情况。

原因分析：检查减水剂罐上方进料口被人打开后未盖好盖子，下暴雨及可能冲洗罐顶的水流入罐内，造成减水剂浓度下降。

防止措施：进料供应商在将减水剂泵到罐内后，应及时将上方盖子盖严，材料员加强巡察。

[实例4]将木钙减水剂误用为萘系减水剂造成缓凝。

在供应某工程二层梁板时，施工单位反映凝结时间太长，浇筑后24小时仍未凝固。

原因分析：经检查配合比下料记录，普通减水剂被当作高效减水剂输入电脑，高效减水剂主要以萘系为主，按粉剂掺量为0.5%～0.8%，而普通减水剂主要成分为木质素磺酸钙，掺量为0.25%～0.3%。

当木钙超过胶结材料用量0.4%时就会出现严重缓凝。

纠正措施：使用木钙减水剂掺量应严格控制，配合比输入时必须有另外操作员复核。

[实例5]不同品牌防水剂混合使用。

某工程地下室外墙C40P8施工，发现一车混凝土坍落度偏大退回。

原因分析：经检查进货记录，同期进货的两种防水剂用于两个工程中，一种有明显减水作用，另一种减水率较少，工人在搬运袋装防水剂时出现混杂使用的情况。

混凝土坍落度损失的原因及对策混凝土坍落度是指混凝土在振实前所能保持的流动性。

混凝土坍落度的损失是造成混凝土工程质量问题的重要原因之一、混凝土坍落度的损失原因主要包括以下几个方面：材料选择、搅拌水含量、混合物浆稳定性、搅拌时间和浇筑温度等。

首先，材料选择是导致混凝土坍落度损失的主要原因之一、混凝土材料选用不当或材料质量不合格都会导致坍落度的损失。

水泥的种类和品种、沙子的级配和含水率、骨料的大小和含水率等材料的选择都会对混凝土的坍落度产生一定的影响。

其次，搅拌水含量也是导致混凝土坍落度损失的重要原因之一、搅拌水过多或过少都会导致混凝土坍落度下降。

搅拌水过多会使混凝土流动性变差，影响混凝土的坍落度；而搅拌水过少则会导致混凝土凝结较快，使坍落度降低。

此外，混合物浆稳定性也会影响混凝土的坍落度。

浆的稳定性差会使混凝土失去黏聚力和内聚力，从而导致混凝土坍落度下降。

另外，搅拌时间对混凝土坍落度也有一定影响。

搅拌时间过长会导致混凝土中气泡被搅拌出混凝土表面，从而使坍落度降低。

最后，混凝土的浇筑温度也会影响混凝土的坍落度。

温度过高会使混凝土迅速凝结，使坍落度降低；而温度过低则会使混凝土凝结缓慢，坍落度也会降低。

针对混凝土坍落度损失的原因，可以采取以下对策来解决：首先，合理选择材料。

根据工程需要选择合适的水泥、沙子和骨料，确保材料质量符合要求。

其次，控制搅拌水含量。

搅拌水含量应根据混凝土需要的坍落度进行调整，避免搅拌水过多或过少。

再次，加强混合物浆稳定性。

可以通过添加外加剂或调整配合比等方式来提高混合物浆稳定性，增加混凝土的坍落度。

此外，控制搅拌时间。

搅拌时间不宜过长，以免过多的空气被搅拌进混凝土中，造成坍落度下降。

最后，合理控制混凝土的浇筑温度。

根据实际情况选择合适的浇筑温度，确保混凝土能够在规定时间内凝结成型，保持坍落度。

总之，混凝土坍落度的损失是影响混凝土工程质量的重要因素。

通过合理选择材料、控制搅拌水含量、加强混合物浆稳定性、控制搅拌时间和合理控制浇筑温度等对策，可以有效减少混凝土坍落度的损失，提高混凝土工程的质量。

泵送混凝土坍落度损失的解决方法泵送输送混凝施工已经成为当前主要的施工方式之一,在泵送过程中有时会发现混凝土入泵坍落度正常,但经过泵送后坍落度损失严重,甚至不满足施工要求,我们为您总结了泵送混凝土坍落度损失的解决方法。

一、产生原因(1) 混凝土外加剂与水泥适应性不好引起混凝土坍落度损失快。

(2) 混凝土外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。

(3) 天气炎热，某些外加剂在高温下失效;水分蒸发快;气泡外溢造成新拌混凝土坍落度损失快。

(4) 初始混凝土坍落度太小，单位用水量太少。

(5) 工地现场与搅拌站协调不好，使罐车压车、塞车时间太长，导致混凝土坍落度损失过大。

(6)混凝土搅拌称量系统计量误差大，不稳定。

(7)粗、细骨料含水率变化。

(8)水泥混仓存放，混合使用。

二、解决途径(1) 调整混凝土外加剂配方，使其与水泥相适应。

施工前，务必做混凝土外加剂与水泥适应性试验。

(2) 调整砼配合比，提高或降低砂率、用水量，将混凝土初始坍落度调整到200mm以上。

(3) 掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。

(4) 适量加大混凝土外加剂掺量, 外加剂中调整缓凝成份(尤其在温度比平常气温高得多时)。

(5) 防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。

(6) 选用矿渣水泥或火山灰质水泥。

(7) 改善混凝土运输车的保水、降温装置。

(8) 计量设备的精度应满足有关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检，确保计量准确。

(9) 加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比。

(10)进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。

三、总结经验对于泵送混凝土以及水下灌注桩基混凝土坍落度损失的问题，施工单位应：及时与外加剂厂家沟通，改善和调整外加剂中的缓凝成份;调整混凝土施工时间，尽量避免在高温情况下施工;在施工便道路况差路途远的情况下采用外加剂的二次投料、使用大掺量粉煤灰混凝土配合比施工等。

无论何种原因导致的坍落度变小造成无法泵送或满足不了施工要求的坍落度的情况，我们都能用外加剂进行调节使之达到所需坍落度，杜绝随意加水，从根本上保证混凝土质量!。

引起混凝土坍落度损失过大的原因及解决方法1 砼外加剂对水泥的适应性(1) 水泥矿石是否稳定导致矿物组分是否稳定，从而影响到砼外加剂对水泥的适应性。

(2) 水泥生产工艺，如立窑与回转窑，冷却制度中的急冷措施控制得怎样，石膏粉磨时的温度等，造成水泥中矿物组分、晶相状态、石膏形态发生改变，从而影响到砼外加剂对水泥的适应性。

(3) 水泥中吸附外加剂能力：C3A>C4AF>C3S>C2S，水泥水化速率与矿物组分直接相关。

(4) 水泥存放一段时间后，温度下降，使砼外加剂高温适应性得到改善，而且f-CaO吸收空气中的水后转变成Ca(OH)2，吸收空气中的CO2后转变成CaC O3，从而使Mwo下降，也使砼和易性得到改善，使新拌砼坍落度损失减缓，砼的凝结时间稍延长。

(5) 普通硅酸盐水泥的需水量稍大于矿渣水泥，其保水性好，但一般坍落度损失也较快。

(6) C3A含量较高的水泥，坍落度损失快，保水性好。

(7) 水泥中亲水性掺合料保水性好；火山灰质水泥保水性差，易泌水。

(8) 温度、湿度高低直接影响砼外加剂对水泥的适应性。

(9) 配合比中的砂、石级配及砂、石、水、胶材的比例也影响砼外加剂对水泥的适应性。

2 砼易出现泌水、离析问题的原因及解决方法2. 1 原因(1) 水泥细度大时易泌水；水泥中C3A含量低易泌水；水泥标准稠度用水量小易泌水；矿渣比普硅易泌水；火山灰质硅酸盐水泥易泌水；掺Ⅰ级粉煤灰易泌水；掺非亲水性混合材的水泥易泌水。

(2) 水泥用量小易泌水。

(3) 低标号水泥比高标号水泥的砼易泌水(同掺量)。

(4) 配同等级砼，高标号水泥的砼比低标号水泥的砼更易泌水。

(5) 单位用水量偏大的砼易泌水、离析。

(6) 强度等级低的砼易出现泌水(一般)。

(7) 砂率小的砼易出现泌水、离析现象。

(8) 连续粒径碎石比单粒径碎石的砼泌水小。

(9) 砼外加剂的保水性、增稠性、引气性差的砼易出现泌水。

(10) 超掺砼外加剂的砼易出现泌水、离析。

泵送混凝土坍落度损失、不稳定问题的原因及解决办法1.1 产生原因（1）混凝土外加剂与水泥适应性不好引起混凝土塌落度损失快。

（2）混凝土外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。

（3）天气炎热，某些外加剂在高温下失效；水分蒸发快；气泡外溢造成新拌混凝土塌落度损失快。

（4）初始混凝土塌落度太小，单位用水量太少。

（5）工地现场与搅拌站协调不好，使罐车压车、塞车时间太长，导致混凝土塌落度损失过大。

（6）混凝土搅拌称量系统计量误差大，不稳定。

（7）粗、细骨料含水率变化。

（8）水泥混仓存放，混合使用。

1.2 解决途径（1）调整混凝土外加剂配方，使其与水泥相适应。

施工前，务必做混凝土外加剂与水泥适应性试验。

（2）调整砼配合比，提高或降低砂率、用水量，将混凝土初始塌落度调整到200mm以上。

（3）掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。

（4）适量加大混凝土外加剂掺量, 外加剂中调整缓凝成份（尤其在温度比平常气温高得多时）。

（5）防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。

（6）选用矿渣水泥或火山灰质水泥。

（7）改善混凝土运输车的保水、降温装置。

（8）计量设备的精度应满足有关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检，确保计量准确。

（9）加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比。

（10）进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。

1.3 总结经验针对泵送混凝土特别是泵送混凝土以及水下灌注桩基混凝土坍落度损失的问题。

通过学习摸索试验总结出了一套结合实际情况解决问题的办法。

如沟通外加剂厂家改善和调整外加剂中的缓凝成份；调整混凝土的施工时间，尽量避免不在高温情况下施工；在施工便道路况差路途远的情况下采用外加剂的二次投料；使用大掺量粉煤灰混凝土配合比施工等。

使混凝土坍落度损失这一棘手问题，得到较大缓解。

无论何种原因导致的坍落度变小造成无法泵送或是满足不了施工要求的坍落度的情况我们都能用外加剂进行调节使之达到所需坍落度，杜绝随意加水增大坍落度的不良习惯从根本上确定了混凝土的质量!混凝土容易出现离析、泌水问题的原因及解决办法2.1 产生原因（1）水泥细度大时易泌水，水泥中C3A含量低易泌水，水泥标准稠度用水量小易泌水。

混凝土坍落度损失的原因及对策混凝土坍落度是指混凝土在施工过程中的流动性和可塑性。

在工程施工中，混凝土坍落度的损失是一个常见的问题，它会直接影响混凝土的质量和工程的施工进度。

本文将分析混凝土坍落度损失的原因，并提出相应的对策。

一、原因分析1.水灰比过高：水灰比是混凝土中水和水泥的质量比值，过高的水灰比会导致混凝土流动性增大，坍落度损失严重。

2.砂浆含水率过高：砂浆含水率过高会使混凝土中的水分增多，导致混凝土坍落度下降。

3.混凝土配比不合理：配比不合理会导致混凝土中水泥、砂、石、水的比例不当，进而影响混凝土的坍落度。

4.施工工艺不当：施工过程中，如搅拌时间过长、搅拌速度不均匀、振捣不充分等不当操作会导致混凝土坍落度损失。

5.外界环境因素：气温、风速、湿度等外界环境因素的变化也会对混凝土坍落度产生一定的影响。

二、对策提出1.严格控制水灰比：合理控制水灰比是保证混凝土坍落度的关键。

可以通过调整水泥用量和水的添加量来控制水灰比，确保坍落度在合理范围内。

2.控制砂浆含水率：在施工过程中，需要控制砂浆含水率，确保水分的合理利用，避免过多的水分进入混凝土中，导致坍落度损失。

3.合理配比：混凝土配比应根据具体工程要求进行合理设计，确保水泥、砂、石和水的比例合适，以提高混凝土的坍落度。

4.优化施工工艺：在施工过程中，应严格按照工艺要求进行操作，控制搅拌时间、搅拌速度和振捣力度，确保混凝土充分搅拌和振捣，提高坍落度。

5.合理应对外界环境：在施工过程中，需要根据外界环境的变化，合理调整施工时间和施工方式，避免外界环境因素对混凝土坍落度的影响。

总结起来，混凝土坍落度损失是一个需要重视的问题，它直接关系到混凝土质量和工程施工的顺利进行。

为了减少混凝土坍落度的损失，我们需要从水灰比、砂浆含水率、配比、施工工艺和外界环境等方面进行合理控制和调整。

只有加强对混凝土坍落度损失的分析和对策的研究，才能提高混凝土的质量和工程的施工效率。

建材发展导向2082019年第1期混凝土坍落度损失过快原因及抑制措施穆建明1　张根龙2　周关根3　黄建祥4（1.浙江大源混凝土制品有限公司，浙江　嘉兴　314201；2.平湖南方混凝土制品有限公司，浙江　嘉兴　314201；3.嘉兴超盛建材有限公司，浙江　嘉兴　314300；4.杭州千辉通实业有限公司，浙江　杭州　310012）摘　要：混凝土保坍性是保证混凝土工作和施工性能的重要指标，对混凝土坍落度损失的机理进行分析，对影响混凝土坍落度损失的原因进行探讨，提出了抑制混凝土坍落度过快损失措施，并针对混凝土保坍技术提出个人建议。

关键词：混凝土坍落度；过快损失；原因；抑制措施混凝土是目前工程建设使用最大宗的结构材料，混凝土工作性能是保证混凝土施工效率，强度发展和耐久性的重要保证。

混凝土从拌和出机到施工现场，要保证混凝土坍落度损失不致过快，才能使得混凝土浇筑顺利进行，然而目前砂石材料短缺，劣质砂石生产充斥市场，出现砂含泥含粉量高，骨料含泥超出标准的情况，另外水泥细度提高、脱硝粉煤灰和脱硫粉煤灰以及工业副产物矿物掺和料的应用等，这些问题使得混凝土外加剂出现前所未有的适应性难题，对混凝土坍落度损失过快造成不可避免的影响。

本文就混凝土坍落度损失过快的原因进行分析，并针对性地提出相应的抑制措施，以期为混凝土生产提高相关参考。

1　混凝土坍落度损失机理混凝土坍落度损失从本质上来讲由于水泥浆体流动性不足，无法带动砂石进行分散[1]，当水泥浆体凝聚体多于分散体时表现出混凝土坍落度损失。

日本的服部健一[2]认为在布朗运动和分子重力作用使得水泥粒子发生凝聚，表现出混凝土坍落度损失，他建议用外加剂进行调节混凝土坍落度损失。

冯乃谦教授[3]则认为水化进程加快，生成的水化硅酸钙、钙矾石等使水泥浆体凝聚，是混凝土坍落度损失的主因。

2　混凝土坍落度损失的原因2.1　胶凝材料水泥、粉煤灰和矿粉是目前混凝土生产最主要的胶凝材料。

水泥的矿物组成和细度对水化有较大影响[4]，熟料矿物中C 3A 水化最快，其次是C 3S，早强水泥和硫铝酸盐水泥中C 3A 含量较高，水泥早期水化较快，需要较多的缓凝剂进行调节，对水和外加剂的吸附也更大，混凝土坍落度损失较快。

如何有效解决混凝土坍落度损失过快的问题新拌混凝土容易受到各种因素的影响而造成坍落度损失过大的问题，如天气温度过高、风大造成水分蒸发过快；减水剂与胶凝材料、砂石骨料等不适应；混凝土运输距离过长等等，严重影响施工及混凝土结构质量。

如何采取有效措施解决混凝土坍落度损失过快的问题呢？1、减水剂后掺法即在砂、石、水泥、水拌合之后再掺减水剂。

这种方法对抑制坍落度损失有明显效果。

主要是因为水泥遇水后，在有石膏的环境中水泥中的C3A、C4AF能迅速生成钙矾石，C3A、C4AF在体系中明显减少，这时再加入减水剂，被C3A、C4AF吸附消耗的减水剂量显著减少，大量减水剂能比较充分地被C2S、C3S吸附，水泥颗粒的动电电位明显提高，并在一定时间内保持相对稳定，直接表现为混凝土和易性好，坍落度损失较小，这种方法简单便于应用。

2、掺缓凝剂法缓凝剂对水泥缓凝的作用理论有吸附理论、生成络盐理论、沉淀理论和控制氢氧化物结晶生长理论。

多数有机缓凝剂有表面活性，它们在固—液界面产生吸附，改变固体粒子表面性质，即亲水性。

由于吸附作用，它们分子中的羟基在水泥粒子表面阻碍水泥水化过程，使晶体相互接触受到屏蔽，改变了结构形成过程。

缓凝作用机理的另一种观点认为，缓凝剂吸附在Ca(OH)2上，抑制了其继续生长，在达到一定饱和度之前，Ca(OH)2的生长将停止。

这个理论重点放在缓凝剂在Ca(OH)2上的吸附，而不是在水化产物土吸附。

但是研究表明仅仅抑制或改变Ca(OH)2的生长和状态不足以引起缓凝，而更重要的是缓凝剂在水化C3S上的吸附。

有机缓凝剂使水泥中的C3A水化减慢，选择性地与Al2O3表面吸附的减水剂进行交换，被交换下来的减水剂显著提高了溶液中减水剂浓度，为C3S，C2S的吸附提供了充足减水剂，有效地抑制了坍落度损失。

3、调整混凝土外加剂使用高分子量的减水剂，并与适量的保水组分配合使用，在不增加用水量的同时增加了混凝土中的游离水含量，可缓解坍落度损失。

混凝土坍落度损失的原因及对策混凝土坍落度是混凝土工程中一个重要的指标，它直接关系到混凝土的质量和施工效果。

然而，在实际施工中，经常会出现混凝土坍落度损失的情况，严重影响了工程质量和进度。

本文将从原因和对策两个方面进行探讨。

一、混凝土坍落度损失的原因1. 水灰比不合理：水灰比是指混凝土中水和水泥的质量比值。

当水灰比过低时，混凝土中水分不足，难以充分润湿骨料，导致坍落度不够；而当水灰比过高时，混凝土会出现过度流动，导致坍落度过大，难以控制。

因此，水灰比的不合理是混凝土坍落度损失的主要原因之一。

2. 骨料不合理：混凝土中的骨料包括粗骨料和细骨料，它们的选择和配合比例对混凝土的坍落度有着重要影响。

如果骨料的粒径不合理、分布不均匀或含有过多的细颗粒，会导致混凝土坍落度下降。

此外，骨料的含水率过高也会导致混凝土坍落度损失。

3. 混凝土搅拌不均匀：混凝土在搅拌过程中，如果搅拌时间不足、搅拌速度不匀或搅拌方式不正确，会导致混凝土中的骨料和水泥不充分混合，从而影响混凝土的坍落度。

4. 外界温度和湿度：外界环境的温度和湿度也会对混凝土的坍落度产生影响。

在高温和干燥的环境中，混凝土的水分容易蒸发，造成坍落度损失；而在低温环境中，混凝土的流动性会受到限制，同样会导致坍落度下降。

二、混凝土坍落度损失的对策1. 合理控制水灰比：根据混凝土的设计强度和施工要求，合理确定水灰比，保证混凝土的坍落度在要求范围内。

在施工过程中，严格按照配合比进行配料，避免人工调整水灰比，以确保混凝土质量的稳定性。

2. 优化骨料配合比例：选择合适的骨料粒径和配合比例，保证骨料的质量稳定，并进行充分搅拌，确保骨料与水泥的充分混合，提高混凝土的坍落度。

3. 控制搅拌工艺：在混凝土搅拌过程中，要严格控制搅拌时间、搅拌速度和搅拌方式，确保混凝土充分搅拌均匀，提高混凝土的坍落度。

4. 控制施工环境：根据外界温度和湿度的变化，采取相应的措施，如增加混凝土的配合水量、采用覆盖保温措施等，保持混凝土的适宜湿度和温度，提高混凝土的流动性和坍落度。

混凝土工程质量通病35个实例（干货）原材料质量和管理[实例1]水泥温度太高,造成混凝土坍落度损失过快.某工程在6月份浇注C30梁板过程中,发现混凝土坍落度损失很快,造成滚筒内混凝土结料.▌原因分析：经查所进水泥温度达80℃,且水泥普遍偏细,造成需水量增大,当用水量不足时产生坍落度损失过快.▌防止措施：在夏秋季节5-10月份,对直接从水泥厂或粉磨站短途运输进货的水泥,必须每车测量水泥温度要小于65℃.[实例2]外加剂冬期时结晶,堵塞管道.在11月到次年2月份,由于气温下降较快,在外加剂泵抽料到秤斗时会出现较多结晶,堵塞管道和蝶阀,造成计量缓慢.▌原因分析：公司在用的萘系高效减水剂中Na2SO4在气温较低时,达到过饱和而析出晶体.▌防止措施：与减水剂供应商协商调整减水剂配方,由含固量由32%降到20%含固量,已基本解决析晶问题.[实例3]雨水或冲水进入外加剂罐,造成浓度降低,影响混凝土坍落度.某日开始供应工程的混凝土出厂前由检测台检查时均发现坍落度偏小情况.▌原因分析：检查减水剂罐上方进料口被人打开后未盖好盖子,下暴雨及可能冲洗罐顶的水流入罐内,造成减水剂浓度下降.▌防止措施：进料供应商在将减水剂泵到罐内后,应及时将上方盖子盖严,材料员加强巡察.[实例4]将木钙减水剂误用为萘系减水剂造成缓凝.在供应某工程二层梁板时,施工单位反映凝结时间太长,浇筑后24小时仍未凝固.▌原因分析：经检查配合比下料记录,普通减水剂被当作高效减水剂输入电脑,高效减水剂主要以萘系为主,按粉剂掺量为0.5%～0.8%,而普通减水剂主要成分为木质素磺酸钙,掺量为0.25%～0.3%.当木钙超过胶结材料用量0.4%时就会出现严重缓凝.▌纠正措施：使用木钙减水剂掺量应严格控制,配合比输入时必须有另外操作员复核.[实例5]不同品牌防水剂混合使用.某工程地下室外墙C40P8施工,发现一车混凝土坍落度偏大退回.▌原因分析：经检查进货记录,同期进货的两种防水剂用于两个工程中,一种有明显减水作用,另一种减水率较少,工人在搬运袋装防水剂时出现混杂使用的情况.▌纠正措施：每批防水剂（包含膨胀剂等）进厂时必须复检合格才能使用,仓库物资堆放应隔离和标识,不得混用.[实例6]砂中含有大块的泥块和卵石.在某工地泵送施工时发现泵车下料斗上有较多大块鹅卵石和泥块.▌原因分析：砂场供应河砂在抽砂时筛网破损,抽料口插入太深,将河床底部的大块石头和泥团抽到砂中.▌纠正措施：砂场应定期检查抽砂机筛网是否破损,公司砂石进料口及主机楼待料槽应加装隔栅,防止杂物进入混凝土.[实例7]碎石含泥量超标.雨天后所进碎石含泥量超过1%,造成混凝土需水量增大,混凝土强度下降.▌原因分析：下雨后碎石破碎过程含大量砂土,振动筛分时无法分离干净.▌纠正措施：在上料码头增加冲水设备,将含泥量控制在标准范围内.不合格碎石严禁进仓.[实例8]粉煤灰、矿渣质量不合格.公司采购F类一级灰,进厂时细度、需水量比和烧失量等指标偶尔达不到要求；采购的S95级磨细矿粉,7天和28天活性指标偶尔达不到要求,但检测周期长.▌原因分析：电厂燃煤质量出现波动,粉煤灰分选设备出现故障,引起质量波动；矿渣来源不稳定,比表面积偏小.▌纠正措施：每车粉煤灰和矿渣粉进厂后应检查细度或需水量比合格才能入库.每车检测矿渣比表面积≥400㎡/kg合格才能进库,定期到供应厂抽样.[实例9]水泥、粉煤灰和矿粉等粉状物进仓前须经筛网过滤.主机楼操作员反映螺运机被杂物卡住,造成电机烧毁.▌原因分析：散装物料进仓时,含有铁钉、钢球等球磨机中杂物,卡入螺运机间隙.▌纠正措施：所有进料管口前加装φ10mm孔径的筛网,防止大块杂物进入罐中.[实例10]原材料、混仓.某工程供应过程现场质检员发现混凝土粘性差,颜色偏白,经快速检测强度明显偏低,对已浇注的混凝土清理干净重新浇注.▌原因分析：供应商驾驶员不熟悉公司管道布置情况,接错管口,将粉煤灰错打入水泥罐中.▌纠正措施：所有粉料罐口必须加锁,标识清楚,材料员加强各材料库的巡查监督.配合比管理[实例11]泵送高度和长度变化未及时调整配合比.1）某工程地下室底板C40P8供应过程发生严重堵管现象,现场泵管长度超过200米.2）某工程施工二十一层柱墙时,多次发生堵管现象.▌原因分析：施工单位在下达生产任务,未写明泵送高度或泵送水平管长度,而按普通5-31.5mm碎石和普通泵送坍落度开具配合比,造成堵管爆管.▌纠正措施：1）泵送高度超过20层或60米时,必须注明5-25mm碎石粒径,且坍落度应≥160mm.2）泵车班布管时宜布得横平竖直,尽量减少弯头和变管数量,如水平管道长度超过150米,坍落度应≥160mm.[实例12]砂细度模数变化影响混凝土坍落度.某工程施工过程出现坍落度偏大,混凝土出现离析现象.▌原因分析：河砂细度模数变大,比表面积减小,引起坍落度偏大.▌纠正措施：进厂河砂应混合均匀,如检测细度模数变化较大,应及时调整施工配合比.生产过程管理[实例13]调度工作失误.1）供应某工地混凝土时,质检员发现交货单混凝土标记与强度等级不符.▌原因分析：当班调度员在输入生产任务单时,误将强度等级输为C15,而主机生产确实按C25P6生产,属输入错误.▌纠正措施：调度在发第一车混凝土时必须与生产任务单核对正确无误后方可打印《交验单》.2）某工程同时施工独立基础承台C30及独立基础垫层C15,工地施工员引导车辆到卸货地点时,未看清C15交货单及强度等级标识牌就卸料,经调度询问才发现强度等级错误.▌原因分析：现场施工员在同一工地浇筑不同强度等级混凝土时,未认真核对发货单和标识牌就卸料.▌纠正措施：调度员发车前必须与施工单位核对强度等级、施工部位无误后才能发货.交货单信息必须准确无误,搅拌车驾驶员到达现场应先由工地确认无误方可卸料.3）某日业务员接听临时订单时,将混凝土标号C35误填为C30.▌原因分析：业务员在接到工地口头电话通知下达生产任务单,调度员未认真确认交货信息无误.▌纠正措施：月生产计划单必须详细注明工地需求,临时订单须由工地材料员或施工员确认相关信息无误,或以书面传真形式送达调度中心,避免部位或强度等级错误发生.[实例14]主机操作员工作失误.1）某日在查询主机报表时发现主机操作员将某工地C15混凝土,选择到C30配合比拌出.2）某日调度员发货甲工地C25用车号A#装料,B#车装乙工地C35,但A#车未及时装货,调度员又未联系到司机,就叫后一部B#车替换装货,而主机操作员未认真核对交验单直接投单,导致B#司机实际装甲工地的混凝土却送到乙工地.▌原因分析：主机操作员未认真核对交货信息提前投单.▌纠正措施：在工控系统未全面联网以前,先由调度打印交货单后,书面交由主机操作员,由其认真核对搅拌运输车车号、工程名称、施工部位、强度等级、配合比编号无误才能拌料,拌料完毕签字确认,然后才能投单.目前通过ERP 系统开发,将计划录入生产任务系统和调度系统及工控系统联接在一起,有效防止主机操作员和调度员的人为失误.[实例15]计量失控,砂石超称.1）主机操作员发现砂石待料槽中砂石严重偏多,通知车辆过磅砂石计量有误.原因分析：砂石秤放料闸门动作未到位,石子计量闸门就开始放料.纠正措施：每班重点检查气缸、电磁阀、限位器,对计量秤重新定期自校合格后才能生产.2）主机操作员拌某工程九层梁板时,未观察显示数据中无该品种水泥却拌料生产,造成拌料报废,▌原因分析：技术值班传送配合比送到工控机时,该主机无该品种水泥,水泥品种未匹配造成.▌纠正措施：请软件公司及时修改程序,主机操作员应注意各计量秤称量情况,如出现异常情况不得搅拌.[实例16]外加剂浓度不均匀,造成部分混凝土缓凝.某日浇筑某工地14层墙柱、15层梁板混凝土时,出现坍落度偏大,初凝时间超过20小时现象.▌原因分析：减水剂罐搅拌器故障,造成减水剂密度不均匀,储罐下部减水剂密度偏大,凝结时间过长.▌纠正措施：减水剂必须定时搅拌均匀,材料员应加强巡察,如出现搅拌器停转,应立即报修.[实例17]砂石仓未及时进料,造成混凝土和易性差.某日凌晨5：00供应地下室底板承台混凝土时,两台拖泵同时堵管.▌原因分析：碎石进料不及时,碎石仓料位偏低,造成堵管.▌纠正措施：加强空中料仓和进料巡查,进料装载机应及时上料,空中砂石料仓必须保持满仓.夜间技术值班、材料员和调度长必须每两小时检查材料进料情况和砂石质量.[实例18]粉煤灰和矿渣粉小计量出现大误差.某日粉煤灰和矿渣计量秤出现超量情况,单盘计量误差大于2%▌原因分析：螺运机转速太快,造成落差过大,部分冲量无法记录.▌纠正措施：由设备部改变螺运机齿轮箱变速比,在螺运机和称量斗间加装闸阀,控制材料落差.[实例19]量差某工地投诉量差,按图纸计算量与实际浇筑数量相差超过国家标准范围.▌原因分析：计算配合比表观密度时只按实际表观密度计量,未乘密实系数.▌纠正措施：生产配合比密度应按混凝土试验所测的表观密度乘以混凝土密实系数（一般取1.01）确定.每班每台机应抽查三车过磅复核,防止计量失控.运输和泵送管理[实例20]司机送错工地.某搅拌运输车司机装C25混凝土送到另一工地C30.▌原因分析：驾驶员填写车辆追踪表时未看清工地名称和施工单位,工作马虎大意.▌纠正措施：每部混凝土搅拌运输车必须标识清楚强度等级,驾驶员在装完混凝土后,应及时填写车辆追踪表上工程名称和施工单位,避免送错工地.调度中心应密切注意GPS卫星定位系统车辆运行情况,发现问题及时纠正.[实例21]司机运输车滚筒积水.某司机装混凝土时,滚筒内积水混凝土坍落度偏大.▌原因分析：前一车在装洗泵水后,到达工地未全部用完,却未及时将滚筒内剩余水卸净,也未要求确认就装料.▌纠正措施：调度中心必须控管装洗泵车水的搅拌车,在接到司机卸水确认单后才能通知装料.司机洗车后及暴雨过后,滚筒内的积水必须卸净.[实例22]漏料、结料.1）某日司机在运送混凝土到工地途中,滚筒反转漏料,造成路面大面积污染.▌原因分析：装车前未遵守流程规定插防反转销,造成漏料.▌纠正措施：规定搅拌运输车驾驶员在装车前必须检查是否插好防反转销.2）某日搅拌车司机运送某工地C40混凝土,卸料完毕未检查混凝土是否卸完,空车过磅也未察看回空重量,滚筒内剩2方带回公司.▌原因分析：搅拌车驾驶员人为工作马虎大意,未按规定流程检查滚筒内混凝土卸净.▌纠正措施：加强搅拌车驾驶员的质量意识培训,卸料完毕应检查滚筒内是否有积料,运输部定期抽查回厂空车重量,避免剩料和不同强度等级混凝土混装.3）某日搅拌车减速机螺丝断裂,滚筒无法转动,造成混凝土凝结在滚筒内.▌原因分析：减速机螺丝断裂,造成滚筒无法转动.▌纠正措施：搅拌车驾驶员应做好日常车辆检查,并重点检查滚筒减速机螺丝是否上紧或有弯曲和裂痕,避免在高速转动时螺丝断裂,造成混凝土报废.[实例23]泵送爆管堵管.1）某工地泵送混凝土结束,清洗混凝土管道时,采用气洗方式,由于压力过大导致泵管管壁破裂,造成工人受伤.▌原因分析：泵车自备水箱水量不足,采用水洗方式无法全部将混凝土洗出,而采用气洗方式,气洗压力是水洗压力的3倍,接在尾部的泵管管壁较薄,无法承受气洗压力而破裂,造成混凝土飞出伤人.▌纠正措施：严格限制气洗方式,禁用薄旧泵管.泵管出口处的软管数量不能超过两条且弯折不宜超过90度.洗泵的水由搅拌车专门从搅拌站装满运送到现场使用.加强人员安全操作培训.2）某工地施工十五层柱墙时,泵送时润管的水和砂浆都未能泵出,造成已发货混凝土全部退车.▌原因分析：在施工十四层梁板结束后,拖泵切割环漏水严重,用水洗方式无法洗出全部混凝土,残留部分混凝土和水泥袋在管道中.▌纠正措施：定期检查和更换切割环等易损配件.洗管时应先将布料杆折除分开清洗,洗管完毕必须检查水泥袋已洗出,接管前必须检查管道是否通畅.现场施工管理[实例24]泵送砂浆浇入结构部位.某工地二层梁板拆模后,发现局部梁底出现反砂掉皮现象.▌原因分析：泵送混凝土前使用清水和同配合比砂浆润滑管道时,将砂浆集中浇筑到梁底,由于水和砂浆混和后强度降低,而造成反砂和脱皮现象.▌纠正措施：泵送混凝土前,润滑用的水泥砂浆应分散布料,不得集中浇注在同一处.[实例25]不同外加剂混用.某工程供应时配合比采用聚羧酸减水剂,而现场质检员未注意配合比中外加剂品种,当现场坍落度偏小时,按萘系减水剂调整量加入萘系减水剂8kg,造成混凝土和易性差退回.▌原因分析：现场质检员对新技术新知识掌握不足,聚羧酸减水剂和萘系减水剂混用时不相溶,造成混凝土和易性差.▌纠正措施：由试验室加强对现场质检员培训,不同外加剂不得混用.[实例26]柱子拆模脱皮.11月份某厂房一层柱施工后拆除模板,发现柱子表面混凝土脱落.▌原因分析：11月份遇气温骤降,混凝土凝结时间偏长,拆模时间太早,造成表面脱层.▌纠正措施：经常关注天气预报,遇天气降温时,应调整外加剂配方中缓凝成分,避免凝结时间太长.[实例27]混凝土路面起壳,裂缝.某日施工市政道路抗折4.5MPa,割缝一侧出现数条细长裂缝.某工地施工路面时,上部混凝土起壳,而下部混凝土还未硬化.▌原因分析：路面施工完毕,割缝时间太晚,将表面已硬化的混凝土拉裂.混凝土凝结时间偏长,而表面未覆盖和浇水.▌纠正措施：注意施工抹面养护,切缝时间应在混凝土达到设计强度25%～30%时切割,混凝土凝结时间不宜过长.[实例28]地面的面层起粉.某工地施工地下室面层C20混凝土,表面出现起粉现象.▌原因分析：施工单位下达任务单为地下室找平层,未说明为车库耐磨地坪,配合比中掺粉煤灰占胶结材15%,出现粉煤灰上浮现象.▌纠正措施：由施工方在生产计划和任务单下达时写清浇筑部位,对该部位配合比宜掺粉煤灰掺量小于8%.[实例29]水下桩施工堵管、断桩.水下桩施工时,由于等尾数时间长、路况差造成陷车,又无法及时施救,泵车故障未及时更换或钢筋笼卡住导管造成断桩.▌原因分析：水下桩施工时,必须保证连续浇灌,防止混凝土分层离析和中断时间太长.▌纠正措施：水下桩施工必须准备充足车辆,泵车设备完好,保证连续供应,并制定应急措施,防止设备故障时造成断桩.[实例30]桩基混凝土强度偏低.某工地施工时,由于泵车堵管时正下暴雨,造成桩内流入大量雨水,桩基抽芯强度偏低,而标准养护试件强度符合要求.▌原因分析：该桩为人工挖孔桩,芯样上部和中部强度合格,下部偏低,应是桩内有积水未抽干净造成水灰比偏大,强度降低.▌纠正措施：供应人工挖孔桩时,应检查桩底水是否抽干,下暴雨时尽量避免施工桩基.[实例31]同条件试件强度不合格.某工程一层夹层墙柱同条件试件抗压强度C35,标准养护试件强度符合要求,而同条件养护试件只达到85%.▌原因分析：冬季施工的现场同条件养护试件在未达到600℃·天时就送检,而造成强度偏低.▌纠正措施：要求工地加强同条件养护试件管理,记录每天平均温度和累计温度,到达要求时才能送检.[实例32]楼板裂缝与养护.某工地18层梁板C30泵送混凝土,出现表面塑性裂缝.▌原因分析：当空气湿度<100%,混凝土内部水分蒸发就会产生干缩.在浇注完混凝土后,施工人员未及时在初凝前进行二次抹面和覆盖,并浇水养护,且外界天气炎热,高层风速很大,造成混凝土拉应力大于混凝土早期抗拉强度而产生裂缝.▌纠正措施：加强对施工单位宣贯,针对施工班组要求在混凝土初凝前二次抹压,消除早期塑性收缩裂缝,尽早浇水或喷雾养护防止表面干缩,并应履盖塑料薄膜或养护毯.有条件的施工单位可搭挡风墙或遮阳篷,做好保温保湿工作.[实例33]外墙裂缝.某工程地下室外墙强度等级C40P10泵送施工,拆模后一个月内多条竖向贯穿裂缝,位于柱侧一米、跨中部位及开口部位下方.▌原因分析：检查外墙水平筋间距达200mm,拆模后长期曝露于空气中,未及时做防水和回填.▌纠正措施：墙体易于出现竖向收缩裂缝,水平筋间距宜小于150mm,墙体中部和端部300～400mm范围内水平筋间距宜为50～100mm,墙体与柱子连接部位宜插入1500～2000mm、φ8～10mm加强筋,插入柱子200～300mm,插入边墙1200～1600mm；结构开口部位、变截面部位和出入口部位适量增加附加筋.墙体拆模后不易养护,应采用花管喷淋保持湿度,减少混凝土收缩,并尽快做防水和回填工作.[实例34]地梁承台沉缩.某工地的地梁出现沿钢筋方向沉缩裂缝.▌原因分析：施工过程混凝土采用泵送施工,坍落度较大,浇注后砂石等骨料密度较大的材料向下迁移,遇到钢筋阻隔,就会沿钢筋走向产生裂缝.▌纠正措施：混凝土坍落度不宜过大,浇注完毕用振捣棒振捣后,在初凝前一小时左右应再次振捣并抹平.[实例35]柱底烂根出现蜂窝麻面.某工程浇筑一层柱非泵送C30混凝土,拆模后在柱子底部和边角出现蜂窝麻面.▌原因分析：柱子高度超过4米,钢筋较密,混凝土从顶部灌注时产生离析.▌纠正措施：要求施工单位先浇筑同强度等级的砂浆垫底,然后浇筑混凝土,配合比砂率宜适当增加.。

混凝土拌合物常见质量问题及解决措施1. 混凝土拌合物坍落度损失过快的主要原因不包括（）。

[单选题] *A. 水泥与外加剂适应性差B. 环境温度低C. 混凝土初始坍落度小(正确答案)D. 运输时间过长2. 混凝土拌合物出现离析现象，下列哪种解决措施不合理（）。

[单选题] *A. 增加砂率B. 减少粗骨料粒径(正确答案)C. 提高搅拌时间D. 调整外加剂用量3. 混凝土拌合物黏聚性差，可能是因为（）。

[单选题] *A. 砂率过大B. 水灰比过小C. 水泥用量过多D. 粗骨料级配不良(正确答案)4. 混凝土拌合物泌水严重，可采取的措施是（）。

[单选题] *A. 降低水泥用量(正确答案)B. 增加用水量C. 采用细砂代替中砂D. 降低外加剂掺量5. 混凝土拌合物工作性不佳，在调整配合比时，首先应该考虑调整（）。

[单选题] *A. 水灰比B. 砂率(正确答案)C. 水泥用量D. 外加剂种类6. 混凝土拌合物出现假凝现象，可能是因为（）。

[单选题] *A. 水泥中石膏掺量过多(正确答案)B. 搅拌时间过长C. 外加剂失效D. 砂中含泥量过高7. 混凝土拌合物表面有大量气泡，为改善这种情况不应（）。

[单选题] *A. 调整外加剂的引气性B. 更换振捣设备C. 增加水泥用量(正确答案)D. 优化粗骨料级配8. 混凝土拌合物出现和易性不好的情况时，一定是配合比设计错误导致的。

[判断题] *对错(正确答案)9. 如果混凝土拌合物的流动性不足，只需要增加用水量就可以解决问题。

[判断题] *对错(正确答案)10. 混凝土拌合物的质量问题只影响施工过程，对混凝土结构的最终性能没有影响。

[判断题] *对错(正确答案)。