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先进的计划与排程(APS)模块供应链管理SCM的强大功能，来源于一个先进的计划与排程(APS)模块，模块主要基于一个关键的算法，以完成供应链的全部计划，排程及优化。
本文将介绍在ERP中实现SCM 的关键算法及其应用。
一.供应链管理SCM是为了解决现实管理中的复杂问题每个企业都会制定完善的管理目标和计划，并希望目标和计划能够得到充分的实现。
MRP/ERP是一种很好的计划工具，要是没有MRP/ERP中的物料倒推能力，要手工计算订单所有层次的物料需求实在是太困难了，所以MRP/ERP的出现对企业管理人员的帮助是很大的。
不过也有美中不足的地方：传统MRP/ERP产生的计划是不考虑实际能力的，对计划的调整比较困难。
在现实世界中，企业生产的能力，原料的供应不会是无限的，是受到许多实际条件的约束的，而且实际中各种各样的变化往往是很难预料的，经常会遇到原料短缺，交期推迟，生产设备故障，客户要求插入急单，取消订单等情况，这就要求企业要迅速地调整原有的计划，才能跟上变化，甚至化危机为机遇。
许多企业，特别是制造性企业，经常会面临这样一些难题：销售人员的问题：接到销售订单时，怎么知道工厂的能力，物料够不够？工厂最快什么时候能交货？现有材料能制造多少产成品？能不能让电脑自动答单，或给出答单建议？计划人员的问题：在插入急单时，能否根据需求的紧缓先后情况重排计划，一些订单相应延迟，一些订单相应提前？在取消订单后，能否重排计划，将被取消订单的相关零部件需求也一并取消，并释放其占用的所有资源，让后面的订单自动前移以填补这些空位？能否对采购延迟，生产延迟，设备故障，班次，生产人员变动等意外快速反应，及时调整计划？能否知道目前有多少资源是可用的？（当订单很多，产品结构层次很多时，人工往往很难知道现在手头还有多少资源是可用的，因而时常会发生拆东墙补西墙，拆西墙补东墙的情况）SCM就能比较好地解决这些难题。
SCM 是ERP的进一步补充，能很好地调整ERP按理想状态产生的计划。
一、机械加工行业现状机械制造业在生产管理上的主要特点是：离散为主、流程为辅、装配为重点。
机械制造业的基本加工过程是把原材料分割，大部分属于多种原材料平行加工，逐一经过车、铣、刨、磨或钣金成型等加工工艺，成为零件，然后组装制成为产品的装配式复杂多步骤生产。
生产管理特点如下：➢生产方式：专用设备生产以按订单生产为主，按订单设计、按订单装配和按库存生产为辅;通用设备生产以按订单生产和按库存生产相结合，按订单设计、按订单装配为辅。
➢生产批量：根据机械产品结构和生产批量的不同，可分为单件小批量生产，多品种、中小批量生产和大量流水生产3种类型。
传统上装配车间多属于中小批量生产类型，零部件生产车间则多属于多品种中小批量生产类型或大批量生产类型。
➢产品配置复杂，BOM层次多，边设计边生产，且首件生产周期长，工过程艺变更对生产计划影响较大。
制造工艺复杂，加工工艺路线具有很大的不确定性，一种零部件或产品可以有多种工艺并存，生产过程所需机器设备和工装夹具种类繁多。
➢订单多数按项目型接单制造方式，整个生产运营过程，按项目号、产品型号、零部件进行单件跟踪和成套控制。
➢生产计划：产品结构复杂，制造工艺复杂，产品中各部件制造周期长短不一和产品加工工艺路线的不确定性，造成管理对象动态多变，因此为了保证产品成套、按期交货，又要尽可能减少在制品积压，导致生产物资管理工作十分复杂，需要从每一产品的交货期倒推，周密安排各部件、零件、毛坯的投入/产出数量和时间;生产计划的制订与车间任务工作繁重，影响生产过程的不确定因素多，导致制订生产、采购计划困难。
➢产品零部件加工采用自制和委外加工结合模式，中间部分工序由于工艺特性需要委外加工，甚至需要出口委外，委外周期长。
➢机械制造业企业由于主要是离散加工，产品的质量和生产率很大程度依赖于工人的技术水平，而自动化程度主要在单元级，例如数控机床、柔性制造系统等。
➢产品中各部件制造周期长短不一和产品加工工艺路线的复杂性造成在制品管理不易。
APS 计划 算法流程图APSS高高级级计计划划与与排排程程协协会会Advanced Planning and Scheduling SocietyLast Update: 7/30/06APS 计划算法流程图Copyright © APSS Inc. 2006All Rights Reserved7/30/06Restricted Rights LegendAPS 计划算法流程图1图示说明:流程的开始或结束.基于检查一条件程序做决定去到指明拉或推算法子流程和当子流程完成回来.离开页连接. 去到指示页和/或在流程图的位置.如果一字母(例如A 或 B, ) 用页号去流程的位置.,就从同页联结器.去到指明位置流程的开始点.它是从前一页的继续开始参考点,从同页连接器或离页连接器 .是一页) ,如果需求上拉订单,就从需求日期拉,而不是完成日期.跳到本页开始点A1(1页)2)3,即使是单一的订.所有这些负荷已经潜在的被创建为, 这个计划订单可以确认为任.., 系统检查现有库存水平且产生.,当决定供应的数量能被分.,计划就完).,当分配库存时,就要考虑时4,计划就完成了./或可以用来其他/缩减因子..Jump from hereto Pull PlanSubflow 1,starting-point A(p. 4)to Pull Plan Subflow 3 (p. 6) to Pull PlanSubflow 3,starting-point A(p. 6)54 (p. 7) Subflow5 (p. 8) Subflow 5 (p. 8) 6from Pull7Pull Plan Subflow 5 Array (Alternate Group Check),用”测试”计划模式The.系统放弃所有计划.系统用.,计划有最近开始日期的子项. (象上面Pull Plan Subflow1, starting-point A(p. 4)8,系统检查现有库存水平产,它考虑什么时候决定能被.,它考虑什么时候分配库存.,倍数和损耗/伸缩因子910Jump from here toPush Plan Subflow 4(p. 12)11. 这是第二次检查,那是由于容限之,会考虑建立物料).,算法.里的下一个较高层.Jump from here toPush Plan Subflow1, starting-point A(p. 9)12Push Plan Subflow 5 Array (替代组检查),以"测试" 计划模式来.系统忽略所有计划结果.系统用这些日.,计划最早结束日期的子项.to Push PlanSubflow 1,starting-point A(p. 9)13Post-Processor Flow 1 Array(如果没有,)./或供应使用率容限被定义.这些参数在当决定.14Post-Processor Flow2 Array (采购供应切换)15(p. 17) 16Jump from here toPost-Processor 3,starting-point A (p. 16)1718。
高级计划系统(APS)中生产计划排程高级计划系统（APS）是企业信息中枢的ERP系统的补充，用于协调物流、开发瓶颈资源和保证交货日期。
APS应用各种优化技术，并根据企业的商业目标来改进计划。
本文主要介绍APS中生产计划排程模块的基本原理。
生产计划排程的目的是为车间生成一个详细的短期生产计划。
排产计划指明了计划范围内每一个定单在所需资源上的加工开始时间和结束时间，可以通过直观的甘特图形式给出。
排产计划的计划间隔可以从一天到几周，取决于具体的工业生产部门。
合理的计划长度取决于几个因素，包括最大流动时间和已知顾客定单或可靠需求预测的可用性限制。
生产计划排程需要对（潜在）瓶颈资源上的任务定单进行排序和计划。
对于成组技术，生产计划排程要能自动地、按时段检查资源组的能力，看其是否能够在下一个时间段内完成成组加工的一组定单。
排产计划任务能够分散来做，这样可以利用每个地点人们的专业知识和车间当前状况的知识。
生产计划排程受到上层主生产计划的约束，主生产计划设立了在分散的决策单位中执行生产计划排程的框架。
从主计划中可获得的相应指导包括：使用超时或加班的数量；在不同时间点上来自供应链上游设施物料项的可用性；涉及来自供货商输入物料的采购协议。
此外，由于主生产计划在供应链上有更宽的视点和更长的计划区间，从中我们还可以得到：在计划结束时，需要确定各物料项的季节性库存量，并设定交付给供应链下游设施的定单截止日期（下游设施可以是紧接着的下一级生产单位、分销商或最终顾客）。
车间模型生成排产计划的一般程序包括以下6个步骤（如图1所示）：1.建模车间模型必须详细地捕捉生产流程的特征和相应的物流，以便以最小的成本生成可行的计划。
2.提取需要的数据生产计划排程使用的数据来自ERP系统、主生产计划和需求计划。
在建立一个给定生产单元的模型时，必须指明它实际需要哪些数据。
3.生成一组假定（生产状况）除了从ERP系统、主生产计划和需求计划这些数据源中接收的数据之外，决策者或许对车间当前或未来的状况会有更进一步的知识或期望。
APS计划系统和⽣产排程系统的基本原理和排程步骤APS⾼级计划与排程系统作为ERP和MES之间的桥梁，是承上启下的作⽤，⽤于协调物流、开发瓶颈资源和保证交货⽇期。
APS系统包括需求和供应计划、运输和⽣产计划排程等各种供应链计划模块，下⾯主要介绍APS中⽣产计划排程模块的基本原理。
⼀、APS系统基本原理和排程步骤APS⾼级计划排程是实时的、动态集成的、基于内存计算，主要⽤于车间订单⼯序的排程。
是基于事件的有限约束排程，意味是实时的考虑⽬前的负荷和能⼒和材料供应等多因素。
可以⽀持不同的优化⽅法，考虑基于规则的资源和⼯序选择如最少换装时间、最⼩闲散时间和尽可能的迟考虑排序的相关性等。
APS⾼级计划排程系统⼀般分三步：预见性排程，可以给⼀组订单预先准备优化的排程。
响应性排程，可以在多变的环境中适应变化以维护可⾏的排程。
交互性排程，可以⽤⽢特图触摸屏⼿⼯拖拉⼯序排程调度。
⽣产计划排程的⽬的是为车间⽣成⼀个详细的⽣产计划，⽣产排产计划明确给出了计划范围内的每⼀个订单在所需资源上的加⼯开始时间和结束时间，也给出了在所需资源上订单的加⼯⼯序，⽣产排产计划可以通过⽢特图和数据报表可视化查看。
⼆、排产计划⽣成由车间模型⽣成排产计划的⼀般程序可简单地描述为下⾯6个步骤：▊建模车间模型必须详细地配置⽣产⼯艺、BOM物料构成和相应的资源约束，以便以最⼩的成本⽣成可⾏的⽣产计划。
由于⼯⼚制造产品的能⼒只受潜在瓶颈资源的限制，因此，我们只需对车间现有全部资源的⼀部分，也就是将可能成为瓶颈的资源，建⽴⼀个清晰的模型。
关于建模⽅法的细节我们将在后⾯进⼀步阐述。
▊提取需要的数据⽣产计划排程使⽤的数据来⾃ERP系统导⼊、EXCEL导⼊或者APS系统⼿⼯录⼊，数据主要包含物料、销售订单、主⽣产计划和需求计划等。
⽣产计划排程仅利⽤这些模块中可⽤数据的⼀个⼦集，因此，在建⽴⼀个⽣产单元的模型时，必须指明它实际需要哪些数据。
▊⽣成⼀组假定（⽣产状况）除了上述数据源中接收的数据之外，车间或⽣产单位的决策者或许对车间当前或未来的状况会有更进⼀步的预测和判定，这些信息在其它地⽅（如软件模块中）是不能得到的。
aps排产运算
APS（Advanced Planning and Scheduling）是一种高级计划排程软件，它能够基于生产计划和供应链的需求，对制造工艺流程进行计划和排产。
在APS排产过程中，需要进行如下运算：
1. 制定计划：制定生产计划，包括生产目标、交货时间、库存、产量等。
2. 资源规划：对设备、人员、物料、工具等生产资源进行规划，确定生产过程中的资源需求和使用情况。
3. 产能规划：根据生产计划和资源规划，计算每个设备的产能和能力，以便安排最优生产周期。
4. 生产排程：根据计划和规划结果，进行生产排程，生成最优的生产计划，包括工作流程、作业工序、操作流程等。
5. 进度追踪：实时跟踪生产进度，对生产过程中可能出现的问题进行调整和处理。
6. 模拟分析：进行模拟分析，包括物料的运输、设备的维护等，以提高生产效率和优化排产方案。
7. 风险评估：进行风险评估，评估生产计划和生产进度中可能发生
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的风险，并制定应对措施以减小风险发生的概率。
通过以上运算，APS可以在最短时间内得到最佳生产计划和排产方案，提高生产效率和产品品质，并降低成本和库存水平。
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APS高级计划与排程APS 高级计划与排程关于高级计划的工艺流程网络基础理论探讨PRM流程资源管理）是整套关于工艺流程网络的处理以及自动生成计划的理论体系。
与以往的计划理论有本质上的不同。
直接体现这套最新理论的生产管理、项目管理软件是，小吉星PRM1.0?。
这个软件的主要基础理论如下：1, 工艺流程包含物料理论:工艺流程中的每个工作都带有所需物料以及产出物料的信息，所有工作之间用逻辑关系连接在一起的同时，所有工序的物料信息也连接组成物料流程图。
工艺流包含物流，这是一个重要的PRM 基础理论。
这个理论的提出否定了长期用于ERP 的BOM 图的方法，以及JIT 的方式，以单一的工艺流程代替以前分别存在的工作流和物流。
这样计算出来的物料信息同时包含了工序的全部信息，特别是有了精确的投料和产出的时间，对于生产过程控制、库存管理、企业减少资金占用意义重大。
2, 工艺流程的物料投入产出和中间品理论：每道工序的需求物料，首先从上道工序的产出物料中寻找，没有或者数量不够的，形成物料需求; 每道工序的产出物料，首先满足下道工序的物料需求，没有被下道工序的物料需求所吸收的，形成物料产出。
上道工序产出的被下道工序完全吸收的物料，是中间品。
这样在一个流程中通过对每道工序投入产出物料的设定就很容易就定义了整个流程的物料需求和最终产出，可以满足多种需求。
3, 资源理论：在PRM 中，资源必须附加在工序身上，附属于工序。
所以一个资源的出现，一定是以某个工序为前提，不存在独立于工序的资源。
资源分成三种类别，第一是,约束资源?，它的定义是: 在一个时间只能被一个工序占用的约束条件。
约束资源形成了工艺流程在工作时间上的限制。
比如一个约束资源已经被某个工艺流程计划所占用，相当于限制了其他占用该资源的工艺流程的工作时间。
第二是, 成本资源?，定义是: 给工序带来成本耗费的所有,占用?。
比如一个工序对厂房的占用、租用设备的占用等等，这种占用没有时间上的约束，但是造成成本增加，是为了计算工序成本专门设定。
