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江阴华西钢铁有限公司炼铁厂除尘改造项目评估报告一、项目背景介绍二、项目目标1.减少炼铁厂粉尘排放量，达到国家相关环保标准要求；2.提高炼铁厂除尘设备的效率，减少能耗；3.改善生产环境，保护员工身体健康；4.提高生产效率，降低运营成本。
三、项目内容1.选用高效除尘设备替代原有的低效设备，提高除尘效率；2.改进炼铁生产工艺，减少粉尘产生；3.加强设备维护和保养，确保除尘设备长期稳定运行。
四、项目进展1.已完成炼铁厂除尘设备改造工程的可行性研究报告，明确了改造方案；2.已完成除尘设备选型和设备采购准备工作，选用了高效除尘设备供应商，并与其签订了合同；3.已完成改进炼铁生产工艺的研究，明确了减少粉尘产生的具体措施；4.已对现有设备进行检修和维护，确保除尘设备能够正常运行；5.已与相关部门进行沟通，明确项目推进计划，并得到相关部门的支持。
五、项目评估1.经过改造后的除尘设备比原有设备的除尘效率提高了30%，达到了国家相关环保标准要求；2.通过改进炼铁生产工艺，粉尘产生量减少了20%；3.新设备的运行稳定性良好，维护成本较低，能够长期保持高效工作状态；4.改造后的除尘设备的能耗较原设备降低了10%，节约了能源；5.员工的工作环境得到了明显改善，减少了呼吸道疾病的发生率；6.生产效率提高了10%，运营成本降低了5%。
六、总结与建议通过对江阴华西钢铁有限公司炼铁厂除尘改造项目的评估，我们可以得出以下结论：1.通过改造炼铁厂的除尘设备，可以有效减少粉尘排放，改善环境质量；2.借助新设备和改进工艺，可以提高生产效率，降低运营成本；3.应加强对除尘设备的维护和保养，确保设备的长期稳定运行；4.项目推进过程中需要与相关部门保持沟通与协作，确保项目能够按计划顺利实施。
基于以上评估结果，我们建议江阴华西钢铁有限公司尽快启动炼铁厂除尘改造项目，并按照既定计划进行实施，以达到预期的环保效果和经济效益。
同时，在项目实施过程中要注重科学管理，加强设备维护和设备运行监控，确保项目的顺利完成。
回转窑处理钢铁厂含锌粉尘的工艺设计与实践发布时间：2023-01-15T08:33:31.191Z 来源：《科学与技术》2022年第8月第16期作者：蒋嘉娜[导读] 随着钢铁工业的发展, 钢铁厂含铁粉尘日益增加。
钢铁含锌粉尘是钢铁生产流程产生的固体废弃物，不仅种类繁多，并且产量成分较为复杂，循环利用受到限制。
蒋嘉娜吉林东北亚国际工程技术集团有限公司 130000摘要：随着钢铁工业的发展, 钢铁厂含铁粉尘日益增加。
钢铁含锌粉尘是钢铁生产流程产生的固体废弃物，不仅种类繁多，并且产量成分较为复杂，循环利用受到限制。
开发回转窑综合处理高炉灰新技术，可以将含锌粉尘转化为富锌铅灰，最大限度发挥经济价值，降低加工成本，保持企业的稳定性，得到质量认可。
回通过优化设计,转窑系统投入使用后，优化了原料配比结构，实现了工艺参数调整，找到了适合的燃烧过程控制，推动含铁粉尘的利用。
关键词:回转窑处理钢铁厂;含锌粉尘;工艺设计一、引言随着科学技术的进一步发展，我国钢铁产量维持着持续性增长的发展势头。
在获得经济效益的同时，粉尘的排放量也开始逐渐增加，在不少的钢铁厂企业中，粉尘都没有得到合理化的利用，长期以往，就会影响周边的环境。
2021年到2022年的上半年，我国粗钢产量就达到了10.65亿吨，这些也给社会环境带来了沉重的负担，形成了众多的含铅尘水泥[1]。
在相关的政策需求下，废弃物得等资源要利用技术，发展循环经济，优化发展主题。
传统理念下的含锌粉尘处理方式，虽然其中的铁成分获得了有效的发展，但是不少其他的元素却出现了浪费的问题，与此同时，还会影响高炉的寿命。
随着国家对环境光保护的重视，不少钢铁厂也认识到到了方法的不合理性，此时，就要寻找合理的处理方式，对铁和锌等实施综合处理，不仅节约了矿产资源，也减少了粉尘对环境的污染。
二、回转窑处理钢铁厂含锌粉尘的工艺设计路径（一）传统的回转窑处理含锌粉尘工艺从传统的视角进行分析，含锌粉尘处理的沸点是907摄氏度，高温还原的情况下，锌元素就可以得到富集回收，不仅工艺较为成熟，并且投入的成本偏低，运行起来展现了很强的优势性[2]。
钢厂电弧炉炼钢烟尘是指用电弧炉冶炼回收废钢铁时排出的粉尘。
这类烟尘含锌量根据废钢中是否有锌而定，如冶炼废镀锌钢铁时，其烟尘中氧化锌含量最高可达90%。
但由于废镀锌钢铁相对与其他废钢铁数量较少，一般工厂都很难长期拿到废镀锌钢铁作为冶炼原料，因此基本很少有大批量高含锌量的烟尘。
除尘灰选氧化锌的回转窑是改性、提纯、分解、氧化、还原化工工艺过程，煅烧过程中物料在次氧化锌回转窑中呈静态和动态运动，煅烧时间物料比表面积越大，传热速度越快，煅烧时间越短，旋流动态煅烧是将粉状物料与加热的热空气混合后同向流动形成质热搅浑最大比表面达到瞬间煅烧，保证在回转窑中充分换热、分解、提高产品品质的全新工艺设备。
为了提高除尘灰选氧化锌的回转窑自动化程度，除尘灰选氧化锌的回转窑窑头采用工业电视看火，工艺流程模拟荧光屏，煅烧带采用红外线扫描仪把煅烧带的煅烧情况直接反映在计算机上，这些新技术的使用直观感强，操作方便，使用可靠。
稳定了热工制度，提高了除尘灰选氧化锌的回转窑设备运转率，与同规格设备相比，运转率提高了3%-5%，热耗降低15%，大大的提高了产量。
除尘灰选氧化锌回转窑设备使用气动操纵其目的是：确保即使在窑的位置变化的连续封口密封。
除尘灰选氧化锌设备的优势：
1、除尘灰选氧化锌回转窑窑管结构优化，确保有关材料的弹性极限工作温度下的安全。
2、空气冷却特别大的表面保证了段长寿命。
3、对于所有类型的驱动器的设计，以确保在任何操作条件可靠运行。
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氧化锌工艺设备
氧化锌的工艺设备主要包括配料设备（配料机）、上料设备（皮带输送机）、煅烧设备（氧化锌回转窑）、冷却设备、成品收集设备（链式输送机）、除尘设备（除尘器）以及烟气脱硫设备（脱硫塔）等。
具体来说，配料设备用于将原料按照一定比例进行混合，上料设备则将混合好的原料送入煅烧设备中。
煅烧设备是氧化锌生产中的核心设备，通常采用回转窑进行煅烧，使原料中的锌氧化。
在煅烧过程中，需要使用冷却设备对煅烧后的产品进行降温，便于后续的处理和收集。
成品收集设备则用于将氧化锌从煅烧设备中收集出来，进行后续的处理和包装。
此外，除尘设备和烟气脱硫设备则用于对生产过程中产生的烟尘和气体进行处理，确保排放达标。
根据不同地区、不同企业需求和原料品质等具体情况，还可以因地制宜地进行工艺流程的优化和改进，提高生产效率和产品质量。
钢厂除尘设备方案设计报告1. 引言随着钢铁工业的快速发展，钢厂生产过程中产生的粉尘污染日益严重，已经成为环境保护的重要问题。
为了减少钢厂粉尘污染对环境以及员工健康的影响，本方案设计了一套包括除尘设备、管道系统和控制系统的综合除尘方案。
2. 设备选择本方案选择采用电除尘设备作为主要的粉尘处理手段。
电除尘设备通过利用高压电场使粉尘电荷化，并吸附在带电板上，从而达到除尘的效果。
电除尘设备具有除尘效率高、操作稳定等优点，适用于粉尘浓度较高的工业环境。
3. 设备布置根据钢厂的实际情况，本方案将电除尘设备分为三个单元，分别设置在烧结炉、高炉和炼钢罐的上部。
各个单元通过管道系统与主排风管道连接，将粉尘从钢厂各个设备中收集并集中处理。
4. 管道系统设计为确保除尘设备的正常运行，本方案设计了一套合理的管道系统。
在各个单元的出口处设置了旋风分离器，用于初步分离粉尘和废气，避免粉尘进入排风系统。
然后将废气通过管道输送至电除尘设备，经过除尘处理后，干净的废气通过排风系统排放到大气中。
5. 控制系统设计为了实现对电除尘设备的精确控制和监测，本方案设计了一套完善的控制系统。
控制系统包括传感器、PLC控制器、触摸屏等组成。
传感器用于监测粉尘浓度和压力变化，PLC控制器则根据传感器的信号调节电除尘设备的工作状态，保证其处于最佳工作状态。
6. 其他注意事项除了以上设备和系统，还需要注意以下细节以确保除尘方案的有效实施：- 定期检查维护电除尘设备，保持设备的正常运行；- 建立排放标准，监测废气排放量以确保符合环保法规；- 培训工作人员，提高其对除尘设备和系统的操作和维护能力；- 定期进行工艺参数的调整和优化，以提升除尘设备的除尘效率。
7. 结论钢厂除尘设备方案设计是为了减少钢厂粉尘污染，保护环境和员工健康的重要工作。
本方案通过采用电除尘设备、合理布置设备和管道系统，以及完善的控制系统，能够有效地处理钢厂的粉尘污染。
同时，需要注意设备和系统的维护和操作，以确保除尘方案的长期有效实施。
【关键字】生产高炉煤气干法除尘灰提氧化锌工艺技术探讨阮积海(广西柳州钢铁(集团)公司技术中心，)摘要介绍了涟源某氧化锌冶炼厂的生产工艺及生产过程中产生的环境污染及治理技术，同时就以高炉煤气干法除尘灰为原料提取氧化锌的生产工艺进行技术（环保）探讨。
1 前言柳钢共有8座高炉，其中最大高炉炉容为1250m3，冶炼过程中产生的高炉煤气均采用干法进行净化除尘，每年由此产生的干法除尘灰达4万多吨（布袋除尘灰），目前该除尘灰的处理方式是直接销售给柳州附近的砖厂代替粉煤灰烧砖，或者是销售给氧化锌冶炼厂配料提锌。
柳钢非钢环保公司经过调研后，打算以高炉煤气干法除尘灰为原料进行深加工提取氧化锌。
经过对涟源某有色金属冶炼厂进行实地考察后，现对以高炉煤气干法除尘灰为原料提取氧化锌的工艺进行技术（环保）探讨。
2 考察介绍2.1 考察对象考察的对象是涟源某有色金属冶炼厂，是一家私营企业。
该厂采用火法工艺提炼氧化锌，共有二条回转窑生产线，原料来源为含锌矿、工业锌渣、煤粉以及部分涟钢高炉除尘灰，每天所耗原料40吨，年产氧化锌1200~1500吨。
2.2 生产工艺该厂采用火法工艺提炼氧化锌，首先含锌矿、工业锌渣、煤粉经加水湿润后用抓斗机抓取均匀并成块状，然后通过皮带输送机将块状原料运至回转窑窑头点火燃烧，在高温作用下（回转窑内温度可达1100℃），原料中的锌经过氧化还原反应，以气熔胶、颗粒物等状态加入废气中，在引风机的作用下，经多组管槽冷却系统冷却（槽中装有冷却水）、最后加入布袋收尘器回收产品。
燃烧后的炉渣经窑尾排渣口加入冲渣池冷却，少量废气通过窑尾顶部的风管引入一个简陋的沉降室回收粉尘后排放。
回转窑中燃料燃烧所需的氧通过回转窑尾部的鼓风机鼓风供应。
其工艺流程如下图2.3 环境污染及治理（1）废气: 废气污染主要来自二个方面，一是原料转运及配料过程产生的扬尘，从在现场看粉尘污染很小，但有关人员介绍，天气干燥时扬尘污染相当严重。
另一方面就是原料在回转窑燃烧冶炼过程中产生的烟尘和废气，由于产品存在于烟尘中，经过布袋收尘器收尘净化后，外排烟气的粉尘浓度大大降低。
在自然界中锌一般有其他矿种共同存在，所以锌矿分布范围非常广泛。
低品位的锌矿也有大量的存在，采用专业的氧化锌回转窑将其进行提炼，并进行合理的利用，通过回转窑高温挥发技术，在很大程度上提高锌矿的利用率。
处理物料：钢厂烟道灰、选矿尾渣、冶炼渣、酸浸渣、除尘灰、污泥等。
系统工艺简介：一、配料系统(含有锌的矿粉、水渣、焦炭的混合物经压球机压制成球)。
二、煅烧系统(氧化锌回转窑高温煅烧，使其锌蒸发)。
三、冷却系统(锌被空气中氧气氧化为氧化锌和次氧化锌)。
四、除尘系统(脉冲除尘、布袋除尘器、脱硫塔)。
五、输送系统(没有被升华的料渣和没被燃尽的碳粉、煤粉从窑头排出后输送到堆仓)。
具体工艺介绍如下：煅烧氧化锌回转窑工艺流程及技术生产系统包括配料系统、回转窑、冷却系统、除尘系统和输送系统。
在氧化锌生产过程中,从窑尾加入预先搅拌好的含有锌的矿粉、水渣、焦炭的混合物,一般选用皮带输送机加料。
由于窑尾进料口小,皮带输送机输送的物料不一定能够全部进入窑内,所以一般要在窑尾设有返料仓,由皮带输送机上掉落下来的物料在返料仓灰斗收集然后送入配料车间继续使用。
进入窑内的物料随着回转窑不断旋转向窑头方向运动,通过预热区提高物料温度,然后进入燃烧区。
借助物料中焦炭的燃烧产生的热量,矿粉和水渣中的锌在一定温度下升华变为锌蒸汽。
在引风机作用下,锌蒸汽从窑尾经过表冷系统降温,同时在这个过程中,锌被空气中的氧气氧化为氧化锌和次氧化锌,然后进入氧化锌除尘器被捕集。
由于烟气中含有硫化物等酸性物质,需要在布袋除尘器后设置脱硫塔进行脱硫处理,然后才能排入烟囱。
其他不能被升华的料渣和没有燃尽的碳粉、煤粉随着转窑的旋转,从窑头排出。
由于锌被氧化需要温度较高,需要在窑头设置罗茨风机向窑内喷吹空气助燃。
一、首先将矿粉与煤、水按一定比例配制后送往制球机,制成球输送到窑尾,通过回转窑的不断转动进入窑尾的配料不停地进入烘干和预热段(12m左右,650-700度)然后进入中温段(18m左右,700-850度)之后进入高温段(18m左右,850-1100度,907度是Zn 的沸点)。
选氧化锌生产线处理物料：钢厂烟道灰、选矿尾渣、冶炼渣、酸浸渣、除尘灰、污泥等。
系统工艺简介：一、配料系统(含有锌的矿粉、水渣、焦炭的混合物经压球机压制成球)。
二、煅烧系统(氧化锌回转窑高温煅烧，使其锌蒸发)。
三、冷却系统(锌被空气中氧气氧化为氧化锌和次氧化锌)。
四、除尘系统(脉冲除尘、布袋除尘器、脱硫塔)。
五、输送系统(没有被升华的料渣和没被燃尽的碳粉、煤粉从窑头排出后输送到堆仓)。
具体工艺介绍如下：煅烧氧化锌回转窑工艺流程及技术生产系统包括配料系统、回转窑、冷却系统、除尘系统和输送系统。
在氧化锌生产过程中,从窑尾加入预先搅拌好的含有锌的矿粉、水渣、焦炭的混合物,一般选用皮带输送机加料。
由于窑尾进料口小,皮带输送机输送的物料不一定能够全部进入窑内,所以一般要在窑尾设有返料仓,由皮带输送机上掉落下来的物料在返料仓灰斗收集然后送入配料车间继续使用。
进入窑内的物料随着回转窑不断旋转向窑头方向运动,通过预热区提高物料温度,然后进入燃烧区。
借助物料中焦炭的燃烧产生的热量,矿粉和水渣中的锌在一定温度下升华变为锌蒸汽。
在引风机作用下,锌蒸汽从窑尾经过表冷系统降温,同时在这个过程中,锌被空气中的氧气氧化为氧化锌和次氧化锌,然后进入氧化锌除尘器被捕集。
由于烟气中含有硫化物等酸性物质,需要在布袋除尘器后设置脱硫塔进行脱硫处理,然后才能排入烟囱。
其他不能被升华的料渣和没有燃尽的碳粉、煤粉随着转窑的旋转,从窑头排出。
由于锌被氧化需要温度较高,需要在窑头设置罗茨风机向窑内喷吹空气助燃。
一、首先将矿粉与煤、水按一定比例配制后送往制球机,制成球输送到窑尾,通过回转窑的不断转动进入窑尾的配料不停地进入烘干和预热段(12m左右,650-700度)然后进入中温段(18m左右,700-850度)之后进入高温段(18m左右,850-1100度,907度是Zn 的沸点)。
窑子不停转动,在高温段翻动料面上产生很大很浓的黄色火焰,即锌蒸汽和各种金属蒸汽,随着窑内的强大的引风和鼓风)逆向进入中温段、预热段、烘干段,同时与窑内的剩余氧气进行反应产生ZnO 粉尘,但由于风量和风速(3-4m/s)较快,一下到达氧化沉降室。
二、氧化沉降室的工作原理(余热锅炉)将氧化锌回转窑送进来的流速为3-4m/s 的高温并含有各种部份氧化物及粉尘的气体进行分离,散热和继续氧化。
(1)分离作用将比重比较大点物质(主要是指各种氧化不了的杂质沉降除掉,属第一次分离)(2)将高温段的气体通过水冷壁管吸收部分热量,收集产生蒸汽利用,降温在250-300度左右。
(3)将没有完全氧化物质继续在此段氧化,完全产生各种氧化物质(粉尘比重比较轻点),此粉尘和部分比较轻的粉末,经过风量的气流,进入冷表系统,总之沉降室的温度高底可以通过配比,压缩用汽量和调整引风机的风量等方法来解决。
三.冷表系统的工作原理1、将高温气体(300-400度)通过11组人字管散热降温达到出口时,气温不能超过160度,如果达不到将人字管槽水位加深,增加热量的吸收,如遇冬季寒冷气候,各个设备散热都比较大,到时看输入收尘器的气温达不到130度时,则将人字管槽内水降低或少走人字管通道,后有三组可作调整气温。
2、将进入的高温气体带来的氧化物和部分粉尘,此粉尘的比重比氧化物的比重要大些,所以通过11组人字管逐步按比重的大小分级沉降在11个斗内,起到了第二次分离作用,当然也有部分氧化物与粉尘一起沉降在前几个斗内,这是难以分离的,主要因为它们比重接近和气体的浓度比较大、流速比较快3-4m/s等原因(相互碰撞结合成较大的颗粒)。
四、吸尘器的工作原理1、将进入来的160度左右并带着很浓氧化物及粉尘气体通过脉冲方式进行气、粉分离。
通过直径130mm的耐高温(160度以下2212个)袋子分离成粉尘及二氧化硫气体,粉尘进入灰斗,二氧化硫气体通过引风机送入脱硫塔。
2、通过分离的过程,同时将气体温度降至60度五、脱硫塔的工作原理1、将进入的二气化硫气体及其他气体,从脱硫塔底部进入向上流动,而碱液从上往下进行三级雾状流下,并通过三级空心球进入方向的改变及减速向上移动,从而达到酸碱中和的目的,之后排放的气体含硫量不超过400毫克。
2、通过酸碱中和会产生亚硫酸钙(沉淀物)及时抽出,通过压滤机将水和渣分离回笼使用,亚硫酸钙作为为废渣排出。
煅烧氧化锌回转窑工艺流程及技术将锌炉料和焦煤粉碎成为小于40目颗粒料，将锌炉料与焦煤按10.30～0.35的比例进行混合拌匀得到混合料。
将混合料制成有效直径为8-15毫米颗粒混合料，之后将颗粒混合料投入氧化锌回转窑中进行冶炼。
在含锌量为15%～25%的氧化锌矿石或含锌工业渣进行冶炼生产氧化锌时，可大幅度节约焦碳或燃煤。
通过冶炼获得的氧化锌生产率高、产品质量好、结瘤量小。
在自然界中锌一般有其他矿种共同存在，所以锌矿分布范围非常广泛。
低品位的锌矿也有大量的存在，采用专业的氧化锌回转窑将其进行提炼，并进行合理的利用，通过回转窑高温挥发技术，在很大程度上提高锌矿的利用率。
氧化锌矿含锌品位低，矿石松散，有时水份含量高达35%，日处理含水13%-18%的锌矿150吨，则年处理矿石近5万吨，碎焦约3万吨。
因而在低品位锌矿处理厂的建设或技术改造设计上，首先要建有足够的堆矿场，备料仓以及合理的破碎筛分与运转设施。
为降低冶炼作业费，不建设矿石的干燥设施，又要保持雨季的正常生产，除碎焦要堆在料棚内，备料矿仓中干锌矿的月储备量应达到5000吨。
其余矿石则需要先堆存于露天矿场与料棚内，待自然干燥后再倒运至备料仓。
进厂锌矿汽车，经计量、取样后，卸至露天矿场或备料矿仓一侧，矿仓内采用推土机和5吨抓斗行车进行堆矿与运矿。
筛分与中碎后小于15毫米粒级的矿石和碎焦，分别储存于两台20米3带有震动给矿机的储料斗内。
经槽式给矿机控制配料，放于皮带运输机上混料，混合料由斗式提升机运至回转窑高位给料仓。
煅烧氧化锌回转窑窑内高温带温度控制是锌矿还原挥发作业的关键因素。
依据渣含锌，窑内物料的粘结和窑衬的腐蚀情况，确定合理处理量与正常焙烧作业。
生产实践确认合适的锌矿还原挥发温度为1150-1200°C，窑内高温带长度约为总长度的三分之一。
合理高温带与温度控制，对提高锌挥发率，降低渣含锌，提高锌矿处理量，保持回转窑正常焙烧作业起重要作用。
在45米长的窑内，窑头排渣端冷却带一般为8-10米，高温带应保持15米以上，温度依锌矿脉石渣成份控制在1150-1200°C之间，窑尾进料干燥预热带650-850°c。
高温带的保持，除稳定控制焦量与鼓风燃烧外，保持窑尾微负压作业，还要保持一定的矿石处理量，适当增加鼓风量和窑尾负压，可以延长高温带，反之则可缩短高温带。
煅烧氧化锌回转窑焙烧烟气由窑尾排出，经直升烟道下返料箱，V型烟管沉降室，排除大部分矿粉尘，氧化锌尘再经管式表面冷却器、漩涡收尘器与布袋收尘器捕收，废气由日处理215吨，以焦矿比为0.6:1计算，每m3窑容积日处理锌矿约为0.7吨。
显然，在掌握了窑温控制与设备运转负荷允许条件下，还可适当提高处理量。
氧化锌回转窑煅烧系统装备通过技术改革创新，在该系统中采用国内外进的液压挡轮装置、采用计量精度很高的计量柱塞泵、高精度的调速阀和接触式石磨块密封装置等国内先进技术。
为了提高自动化程度，窑头采用工业电视看火，工艺流程模拟荧光屏，煅烧带采用红外线扫描仪把煅烧带的煅烧情况直接反映在计算机上，这些新技术的使用直观感强，操作方便，使用可靠。
稳定了热工制度，提高了设备运转率，与同规格设备相比，运转率提高了3%-5%，产量提高了5%-10%，热耗降低15%。
是目前国内比较先进的氧化锌煅烧设备。
氧化锌回转窑煅烧运行过程中，由窑尾筒体高端的下料管将生料喂入窑筒体内，筒体旋转过程中，生料在离心力的作用下沿着圆周方向翻滚，旋转过程中又沿着轴向从高温向低端移动的复合运动，燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，生料在窑内通过分解，烧成等工艺过程，之后进行冷却成为氧化锌成品。
氧化锌回转窑合理化布局火焰温度是生产中的关键。
回转窑火焰温度比较高，高温部分比较长，有利于熟料的烧成。
良好的火焰表现于局部温度不过高，少损坏并易于维护窑皮，延长运转周期。
高温部分的位置适当，使热能在窑内合理分布，使生产质量提高理想化。
两端低温部分不拖长，前后不易结圈，来料稳定，有利于观察窑内物料情况，便于操作。
使氧化锌回转窑实现合理化生产。
氧化锌回转窑的一些特殊部位，如窑口、窑头罩、篦冷机顶部和侧墙等，存在着烘烤难度大的问题。
对这些部位，有些氧化锌回转窑根本不用木柴烘烤，部分只是进行短时间的烘烤。
在使用燃烧器烘窑时，由于氧化锌回转窑工艺参数的控制，热气流都以一定的速度向氧化锌回转窑设备窑尾系统传播和辐射，而对窑头罩和篦冷机只有部分辐射的热能，这部分热量不足以使浇注中的自由水充分排出。
开始投料生产时，头罩底部的堆积，导致窑头罩、篦冷机部位温度急剧升高，此时容易发生浇注料爆裂、脱落的影响。
这些都是需要注意的问题。
氧化锌粉是一种白色或微带黄色的细微粉末，广泛应用于陶瓷、橡胶、石油、玻璃、医药、化工等行业的重要化工原料之一。
目前，氧化锌的生产工艺分为直接法、间接法和氨化法。
10年前，直接法工艺主要是以用锌精矿为原料，经高温脱硫，氧化焙烧成焙砂，再加煤还原为锌蒸气，锌蒸气与空气氧化得氧化锌。
现在主要用的原材料为锌灰一热镀锌，湿法炼锌行业的废灰等含锌化合物。
该工艺产品纯度低，一般在90%--99.5%之间，杂质含量高，成本低;间接法是以金属锌为原料，把金属锌熔入蒸发坩锅内，加热气化，与空气氧化，经过冷却用布袋捕集得到成品，不同的锌锭原料，生产出的氧化锌纯度也不一样，此工艺主要生产99.5%—99.7%的氧化锌。
优点是含量高，产量大，工艺容易控制;氨化法是以含锌化合物为原料，经过复杂的湿法工艺生产的活性氧化锌，该工艺产品的优点:活性大，适合于橡胶类使用，能收到用量少交联度高的效果。
上述三种方法，无论哪一种需要消耗大量的能源，致使氧化锌的生产成本居高难下。
为了降低生产成本，大多生产企业会选择较经济的煤来生产氧化锌，由于煤在燃烧过程中会产生硫、灰尘及废渣等有害污染物，因此，还需要增加除尘、除硫等环保设备来避免环境污染，仍然会增加氧化锌的生产成本。
另外，上述工艺均是间断式，不能连续生产，一般是一炉一次的生产，即生产完一炉氧化锌，清除炉渣后，再重新上料生产下一炉氧化锌，不仅费时，而且劳动强度非常大，严重限制了氧化锌的生产效率。
再者，现有煅烧粉的生产设备与直收粉的生产设备是分离的，煅烧粉是对直收粉进行煅烧后获得，同样存在高能耗、高污染、生产效率低、生产成本高的问题。
次氧化锌及锌系列产品的前期主要原料来源于铅锌矿和氧化矿,介于我国前段开发比较大,生产的氧化锌系列还难以保证我国的需求,随着我国矿产资源的越来越少,致使次氧化锌以及锌系列产品越来越紧张,且价格一路上升,以60%含量的次氧化锌从80年代600-700元/吨,而至目前的8600-9800元/吨,货源紧缺紧俏,市场前景很看好。
