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中频感应熔炼炉的工作原理中频感应熔炼炉是由感应线圈、电容器、变压器和熔炼材料组成的。
当熔炼材料放置在感应线圈中时，感应线圈通过输入电源产生高频交流电流，使电流在线圈中形成旋转磁场。
熔炼材料在旋转磁场的作用下发生感应电流，这个过程也称为涡流。
涡流在熔炼材料中形成一个封闭的回路，产生阻力。
涡流很快在熔炼材料中产生热量，将熔炼材料加热至熔点以上。
当熔炼材料开始融化时，液态金属将保持在感应线圈中心，而固态材料则会分布在液态金属表面。
这是因为液态金属的电阻相对较低，所以涡流通过液态金属的热量源会更多，足以保持液态金属的温度高于熔点。
此外，由于旋转磁场具有方向性，它还会在液态金属中产生液流。
液流的作用是将熔炼材料混合均匀，提高熔炼过程的效率。
在熔炼过程中，操作人员可以通过控制电源的参数来调整熔炼材料的温度和其他特性。
中频感应熔炼炉相比传统的火焰熔炼炉具有许多优势。
首先，它采用电磁感应加热，使熔炼过程高效且能量损失较小。
其次，由于涡流加热是通过材料本身导电产生的，因此无需直接接触加热源，避免了金属材料受到污染或氧化的可能。
此外，熔炼过程由电操控，可实现自动化操作，提高工作效率。
然而，中频感应熔炼炉也存在一些局限性。
首先，对于非导电材料，中频感应熔炼炉无法实现加热。
其次，由于涡流对材料的形态有一定要求，因此只适用于小块或液态的熔化材料。
最后，中频感应熔炼炉的一次熔炼产量有限，对于大批量或大规模生产的需求可能使用其他更加适合的设备。
总的来说，中频感应熔炼炉通过感应线圈产生的旋转磁场，使材料发生涡流，并产生热量将材料加热至熔点以上。
这种熔炼方式具有高效、能量损失小和操作简便等优势，适用于金属和合金的小批量熔炼。
中频感应电炉熔炼基础知识默认分类2008-10-11 18:23:54 阅读447 评论0 字号：大中小订阅一中频感应电炉作业（一）感应电炉溶化时的冶金特点1 、金属液的搅动：搅的强弱随电炉工作频率、坩埚几何形状及感应器结构不同而异，工频电路的搅动大于中频电炉。
金属液的搅动有利于合金元素的迅速溶化和均匀化，但剧烈的搅拌运动加剧了金属液与炉衬材料、大气的冶金反应。
2、熔渣温度低中频感应电炉熔池表面的熔渣是借助于熔融金属液的传热间接获取热量的，加上熔池表面不断循环的冷空气冷却着熔渣，因此熔渣温度偏低，使它很难在金属液路其各相之间保持平衡温度，以利于冶金反应的进行。
3、金属液温度控制方便由于能量高度集中以用熔池内金属液的搅拌，因此金属液过热迅速，能方便的进行成分调整和均匀化，且由于添加的合金迅速融化元素烧损较小。
4、对金属液的清净能力强伴随着能量传递的电磁力对金属液起作用，正确控制铁液运动可以起到对杂物的清净作用。
根据上述冶金方面的特点，感应电炉可以进行如下几方面的冶金处理。
A.原材料的熔化B.调整化学成分C.调整出铁和浇注温度D.金属液的储存和保温E.金属液的升温和过热F.添加脱氧或脱硫剂（二）.炉内反应及成分变化铸铁感应电炉内熔化铸铁时，许多元素具有氧起氧化反应的倾向，从而引起铁液内成分的变化，主要反应式有如下四个：|C|+|O|=CO|Si|+2|O|=SiO2|Mn|+|O|=MnOSiO2(S)+2|C|=|Si|+2CO由于感应电炉的熔化作业一般在大气气氛中进行，且加入的炉料中有不同的铁锈，因此氧进入铁液平衡值以上便起氧化反应，其结果是铁液中的C.Si.Mn都减少。
参与SiO2和C之间的反应大部分SiO2是炉衬耐火材料中的SiO2部分，一般坩埚式感应电炉几乎都是石英砂砌筑的酸性炉衬，其SiO2含量达98%以上。
根据公式：|Mn|+|O|=MnO反应平衡时的氧浓度最高，因此可认为C.Si.Mn并存条件下Mn对氧的亲和力较其它两者来的小。
第一章基本知识一、感应加热原理：无芯感应电炉就像一个空芯变压器，并根据电磁感应原理工作。
坩埚外的感应线圈相当于变压器的原绕组，坩埚内的金属炉料相当于副绕组。
当感应线圈通一交变电流时，则因交变磁场的作用是短路连接的金属炉料产生强大的感应电流，电流流动时，为克服金属炉料的电阻而产生热量致使金属炉料加热熔化。
电磁感应现象：变化磁场在导体中引起电动势的现象称为电磁感应，也称“动磁生电”。
当位于磁场中的导体与磁力线产生相对切割运动，或线圈中的磁通发生变化时，在导线或线圈中都会产生电动势；若导体和线圈构成闭合回路，则导体或线圈中将有电流。
由电磁感应产生的电动势称感生电动势，由感生电动势引起的电流叫做感生电流。
涡流：在具有铁心的线圈中通以交流电时，铁心内就有交变磁通通过，因而在铁心内部必然产生感应电流，在铁心中自成闭合回路，因而形成状如水中漩涡的涡流。
涡流的利用：利用涡流产生高温熔炼金属，或对金属进行热处理；电度表中铝盘转动及电工测量仪表中的磁感应阻尼器也就是根据涡流的原理工作的。
涡流的危害:涡流消耗电能，使电机、电气设备效率降低；使铁心发热；且涡流有去磁作用，会削弱原有磁场二、可控硅的基础知识1、优点：他是一种大功率的半导体器件，效率高、控制特性好、反应快、寿命长、体积小、重量轻、可靠性高和方便维护。
2、结构：四层半导体叠交而成，有三个PN 结，外部有三个电极，分别是阳极、阴极、控制极，分别为A、K、G。
3、工作原理：将可控硅按图l---62连接，可以得到如下结果：①开关Ｋ未合上时，灯不亮，可控硅未导通。
②合上K，灯亮，这时可控硅上约有1V的电压降。
③导通后即使打开Ｋ，灯仍亮，可控硅一经触发导通后，可自己维持导通状态。
④如果降低电源电压E，灯泡逐渐变暗，当电流减小到某一定值（称为最小维持电流)以下时，可控硅关断，灯泡突然熄灭。
由此可知，要使可控硅导通，必须在A、K极间加上正向电压，同时加以适当的正向控制极电压(称触发电压)。
第六章中频感应电炉及熔炼工艺第一节感应炉工作原理及设备一感应加热的电工学基础1感应加热原理主要根据法拉第电磁感应定律和电流热效应的焦耳－楞次定律。
● 法拉第电磁感应定律（1831年）：当通过导电回路所包围的面积的磁场发生变化时，此回路中就会产生电势（称为感应电势），当回路闭合时，则产生电流。
数学表达式：式中，E－闭合回路中的感应电动势；－磁通量，t －时间；● 焦耳－楞次定律：电流通过导体所散发的热量与电流的平方、导体的电阻和时间成正比。
数学表达式为：Q=0.24 I2 R t式中，Q－导体的发热量，I－感应电流，t－电流通过导体的时间2感应电流的分布感应电流在炉料中的分布特征，对冶炼时电源频率的选择、炉料块度的选择、炉料熔化速度等有非常重要的意义。
● 集肤效应：交变频率的电流通过导体时，电流沿导体的横断面分布是不均匀的。
电流密度由表面向中心依次减弱，即电流有趋于导体表面的现象。
原因：（被加热物体中除了电源所建立的电场外，本身流过的感应电流所建立的交变磁场又产生一个相反的电场，即被加热物体中产生与外加电势方向相反的反电动势。
在被加热物体的内部几层，穿透的磁通最多，感应出的反电动势也最大；在外层，穿透的磁通较少，感应出的反电动势也较小。
因此，被加热物体表面的合成电势要比最里面几层大，这是引起表面肌肤效应的根本原因。
）电流分布与电流透入深度： Ix=I0 e -x/δI0－导体表面的电流密度,A/mm；δ－电流透入深度，mm当δ＝x时，I/I0=e－1＝0.368，由此可见，电流透入深度就是从电流降低到表面电流的36.8％的那一点到导体表面的距离，如图6－1所示。
图6－1 感应电流分分布曲线电流透入深度的计算：ρ－被加热物体的电阻率, μ－被加热物体的相对导磁率, f－电流频率，Hz根据理论计算，在感应加热时，86.5％的功率是在电流透入深度内转化为热能。
因此，炉料最佳尺寸范围与电流透入深度有一定的关系。
中频感应电炉熔炼操作规程一、安全操作规程1.1操作人员使用电炉前应了解熔炼物料的特性，掌握各种情况下应采取的应急措施，并经过相关培训合格后方可操作。
1.2操作人员应穿戴好劳保用品，包括防护眼镜、防护手套、防护鞋、工作服等，以确保自身安全。
1.3熔炼操作必须在专用的操作平台上进行，平台上应设置防滑设施，以确保操作人员的安全。
1.4操作人员应牢记“安全第一”的原则，严禁擅自进行操作规程以外的行为，发现问题应及时报告主管部门。
二、操作流程2.1开始操作前，操作人员应检查设备是否正常工作，电源是否接通并开启制冷水系统，确保设备可以正常运转。
2.2将待熔炼的物料准备齐全，包括炉料、炉衬、冷却剂等。
并进行必要的称量和混合。
2.3根据物料的熔点和特性，设置合适的加热温度和时间。
操作人员应根据经验和实际情况进行调整。
2.4熔炼过程中，操作人员应随时观察炉内情况，确保加热均匀，避免温度过高或过低引起物料烧毁或凝固。
2.5当物料完全熔化后，操作人员应及时切断电源，停止加热，将熔融物料迅速倒出。
2.6熔融物料倒出后，操作人员应立即清理炉内残留物和冷却剂，确保设备清洁和下次使用。
三、应急措施3.1若出现设备故障或异常情况，操作人员应立即停止加热，并关闭电源，迅速报告主管部门。
在等待维修期间，应进行相应的安全措施，如贴上警示标识、封锁场地等。
3.2若炉内温度过高，操作人员应迅速调整加热功率或加大冷却剂的供应量，以降低温度。
3.3在操作过程中，若发生炉衬开裂或物料溢出等情况，操作人员应立即停止加热，并按照相关规程进行处理。
四、设备维护与保养4.1每次操作结束后，操作人员应对设备进行清洁和检查，确保设备的正常工作和安全运行。
4.2对电炉进行定期维护，并及时更换老化或损坏的部件，确保设备的可靠性和耐久性。
4.3定期检查电炉的电源线路、温度控制装置、制冷系统等，确保设备的安全性能。
五、注意事项5.1操作人员在操作前应详细了解熔炼物料的特性，掌握物料的炉温范围和熔点，以避免烧毁或凝固物料。
中频炉炼钢中频炉炼钢是一种常用的钢铁冶炼方法，它利用中频力电的高温高频效应来加热和熔化金属，在现代钢铁冶炼中具有重要的地位和广泛的应用。
本文将介绍中频炉炼钢的原理、工艺和优势等方面的内容。
1. 原理中频炉炼钢利用中频电流在钢水中产生的高温效应来实现金属的熔化。
炼钢过程中，通过中频感应加热装置，将电能转化为热能，快速加热钢水使之达到熔点。
中频炉的工作频率通常在500Hz-5000Hz之间，这个频率范围能够使电流产生足够大的涡流，并使钢水迅速升温至熔化温度。
2. 工艺中频炉炼钢的工艺包括预处理、炉料装入、加热、保温和浇注等环节。
2.1 预处理在中频炉炼钢之前，首先需要对炉料进行预处理。
包括去除杂质、清理表面、切割成合适的大小等。
2.2 炉料装入将经过预处理的炉料装入中频炉中。
炉料的选择根据具体需要，可以是废铁、铜、镍、镁等金属。
2.3 加热加热是中频炉炼钢的关键步骤。
通过中频感应加热装置，施加高频电流，将电能转化为热能，使炉内钢水迅速升温至熔点。
2.4 保温当钢水达到熔点后，需要保温一段时间，使钢水中的合金元素和杂质能够充分混合。
2.5 浇注在保温结束后，将炉内钢水倒入浇铸模具中，完成钢材的成型。
3. 优势中频炉炼钢具有以下几点优势：•高效率：中频炉炼钢的加热速度快，能够迅速将钢水加热至熔点，提高生产效率。
•节能环保：中频炉炼钢采用电能作为加热源，相比传统炼钢方法，能够减少能源消耗和环境污染。
•灵活性强：中频炉炼钢可以用于多种材料的炼制，灵活性大，适用范围广。
•质量稳定：中频炉炼钢的加热方式均匀、温度控制精准，能够获得高质量的钢材。
4. 应用中频炉炼钢广泛应用于各个领域的钢铁冶炼中，特别是在小型钢厂和特殊钢种的生产中更加常见。
在汽车制造、机械制造、电子工业等行业中，中频炉炼钢也得到了广泛的应用。
5. 总结中频炉炼钢作为一种现代化的钢铁冶炼方法，以其高效率、节能环保、灵活性强和质量稳定的优势，越来越受到钢铁行业的重视和应用。
中频感应熔炼炉技术参数与主要特性中频感应熔炼炉是一种广泛应用于金属加工、制造和铸造行业的高效熔炼设备。
作为一种高温、高压的设备，其技术参数和主要特性对于使用者来说至关重要。
本文将介绍中频感应熔炼炉的技术参数和主要特性。
技术参数功率大小中频感应熔炼炉的功率大小直接影响了熔炼效率。
功率越大，熔炼速度越快，但消耗的电力也越大。
一般来说，中频感应熔炼炉的功率可以根据具体操作需求设置，可自由调节熔炼温度和熔炼速度。
频率频率是中频感应熔炼炉的重要参数之一。
频率越高，能量损失越小，熔化度越高，但是设备成本也会相应增加。
一般来说，中频感应熔炼炉的工作频率在1-20 kHz之间。
容量容量是中频感应熔炼炉的另一个重要参数。
容量越大，可以同时熔炼的金属材料就越多，操作效率也就越高。
中频感应熔炼炉的容量一般在1-10吨之间。
温度控制温度控制是中频感应熔炼炉的重要技术。
由于金属熔点不同，需要针对不同金属熔点进行控制，保持合适的熔点。
中频感应熔炼炉一般具备自动温度控制功能，并可根据需要进行手动调节。
能源消耗能源消耗是中频感应熔炼炉使用过程中要考虑的重要因素。
常用的能源比如电能、液化气、焦煤等，都有不同的消耗量，要根据实际使用需求进行选择。
主要特性操作简单中频感应熔炼炉的操作简单，只需要通过控制面板上的按键和旋钮即可进行操作。
即使初学者也能在很短时间内掌握掌握其操作技术，并能熟练掌握熔炼技术。
熔化速度快中频感应熔炼炉常用于金属材料加工、制造、铸造等行业。
由于其高效的熔化速度，可以大幅提高产量，降低生产成本。
能源利用率高由于中频感应熔炼炉使用电能直接产生电磁场，通过感应炉中的金属材料来加热。
由于能量传输效率高，因此其能源利用率也非常高。
熔池清爽中频感应熔炼炉的熔池是清爽的，不会出现气泡和氧化物等问题，因此在金属熔炼过程中也不会产生气体污染。
熔化稳定由于使用电能直接产生高温，中频感应熔炼炉的熔化是相当稳定和均匀的。
其熔炼过程中不会出现焦化、结构破裂和损失等问题，从而确保了生产质量和效率。
中频熔炼炉工作原理
中频熔炼炉的工作原理涉及到欧姆定律、电磁感应和电磁搅拌等基本原理。
在中频熔炼炉中，电源产生的交流电被转换成中频电流，经由电源线圈传输到感应线圈上，产生的交变磁场通过感应电流产生的磁场作用在感应线圈中形成强大的电磁感应力线，并且通过电磁感应力线进一步作用在炉内的金属料料层上。
中频熔炼炉中的感应线圈通过电磁感应力线将能量传输到炉料中，使其发生感应加热。
由于炉料具有一定的电阻，在感应线圈提供的电磁感应力线的作用下，炉料中的电流通过材料自身的电阻造成的能量损耗，将产生热量。
金属料的温度逐渐升高，并最终融化。
与此同时，中频熔炼炉还通过电磁感应力线对炉内的金属料进行电磁搅拌。
通过改变电磁搅拌装置的工作频率和电流大小，能够实现对炉内金属料的磁场强度和方向的控制，从而实现炉内金属料的搅拌和翻转，促进炉内温度的均匀分布和金属的混合，提高熔炼效果和质量。
综上所述，中频熔炼炉通过电磁感应原理将电能转化为热能，将电磁力作用于金属料中进行感应加热和电磁搅拌，实现金属材料的熔化和混合，达到熔炼和炼化金属的目的。
一中频感应电炉作业（一）感应电炉溶化时的冶金特点1 、金属液的搅动：搅的强弱随电炉工作频率、坩埚几何形状及感应器结构不同而异，工频电路的搅动大于中频电炉。
金属液的搅动有利于合金元素的迅速溶化和均匀化，但剧烈的搅拌运动加剧了金属液与炉衬材料、大气的冶金反应。
2、熔渣温度低中频感应电炉熔池表面的熔渣是借助于熔融金属液的传热间接获取热量的，加上熔池表面不断循环的冷空气冷却着熔渣，因此熔渣温度偏低，使它很难在金属液路其各相之间保持平衡温度，以利于冶金反应的进行。
3、金属液温度控制方便由于能量高度集中以用熔池内金属液的搅拌，因此金属液过热迅速，能方便的进行成分调整和均匀化，且由于添加的合金迅速融化元素烧损较小。
4、对金属液的清净能力强伴随着能量传递的电磁力对金属液起作用，正确控制铁液运动可以起到对杂物的清净作用。
根据上述冶金方面的特点，感应电炉可以进行如下几方面的冶金处理。
A.原材料的熔化B.调整化学成分C.调整出铁和浇注温度D.金属液的储存和保温E.金属液的升温和过热F.添加脱氧或脱硫剂（二）.炉内反应及成分变化铸铁感应电炉内熔化铸铁时，许多元素具有氧起氧化反应的倾向，从而引起铁液内成分的变化，主要反应式有如下四个：|C|+|O|=CO|Si|+2|O|=SiO2|Mn|+|O|=MnOSiO2(S)+2|C|=|Si|+2CO由于感应电炉的熔化作业一般在大气气氛中进行，且加入的炉料中有不同的铁锈，因此氧进入铁液平衡值以上便起氧化反应，其结果是铁液中的C.Si.Mn都减少。
参与SiO2和C之间的反应大部分SiO2是炉衬耐火材料中的SiO2部分，一般坩埚式感应电炉几乎都是石英砂砌筑的酸性炉衬，其SiO2含量达98%以上。
根据公式：|Mn|+|O|=MnO反应平衡时的氧浓度最高，因此可认为C.Si.Mn并存条件下Mn对氧的亲和力较其它两者来的小。
铁液温度在低于1380摄氏度时，反应受Si支配，Si的氧化烧损最大；铁液温度越高，C和Si含量变化不明显，超过1450摄氏度，会发生明显的C烧损和增Si现象。
（SiO2还原反应温度1470摄氏度以上）锰铁合金补加量太大或快度过大，会使熔化前局部形成锰的富集区，将使炉衬受到严重侵蚀。
感应电炉熔炼铸铁时会产生相当数量的熔渣。
熔渣来源有：1炉料本身的锈蚀和氧化物，其中包括炉料预热温度超过700摄氏度时生成的氧化皮。
2炉料中带入的未清净的型、芯砂及炉衬的局部剥落物SiQ2或Ai2O33出炉时飞溅在炉壁上的小铁珠在高温下生成的氧化物。
（三）感应电炉生产铸铁的特异性和采取的措施：1感应电炉熔化虽然有调整成分和温度的方便、迅速的优点，但是有时也发生感应电炉中特有的一些铸造性能缺陷，其中最易发生的特异性有：aD型和E型石墨组织的出现当铁液过热到较高温度并长时间保温时，得到的铸铁组织中，铁素体和C型或E型石墨比例增加。
b白口倾向增大中频感应电炉熔炼的铁水成核能力比冲天炉铁水成核能力低，本身固有的石墨底基遭到破坏。
随着保温时间的延长和熔化过热温度的提高、共晶团数降低、白口深度增加直至饱和状态。
其饱和水平随C和Si等促进石墨化元素含量的增加而降低，随Cr和Mo等碳化物稳定元素的增加而同时上升。
c硬度和抗拉强度的变化当基体组织中析出铁素体并出现D型和E型石墨时，随着保温时间延长硬度和强度均下降。
d缩孔和外缩孔铁水延长保温时间时，会出现铸铁组织及铸件缺陷。
除上述的白口倾向增大和机械性能降低外，还会引起凝固时的缩孔或外缩孔缺陷。
其原因除长时间保温外还和加入的锈蚀炉料有关。
2克服上述铸造缺陷的主要方法是进行合理的作业和制定专门的熔炼工艺：a不过分提高过热及出炉温度这是避免剧烈的脱氧反应，防止晶核生成物质消耗过多的一个有效措施。
b避免高温储存或保温铁液。
c才去残留液熔化法采取这种熔化法有如下好处：由于冷炉料的补充，铁液温度降低，冷炉料补充时即添加了晶核生成物质。
固态的铁块在残留液中熔化，能防止熔化前因高温引起的剧烈氧化。
d对铁液进行孕育出提示对铁液进行孕育处理（不提倡大量孕育，讲究有效孕育），可以防止白口倾向，石墨形态也朝着A型方向变化。
e由于新生铁中含有初生石墨能起晶核作用，因此在出铁前加入少量的新生铁，可以有效的防止白口现象。
f尽量使用含氮量低的增碳剂含氮量较高的增碳剂会使厚壁铸件产生针孔缺陷。
g为防止晶粒粗大，配料是加入百分之0.02的FeS块度（30mm-50mm,含S>百分之27、SiO2小于百分之5其余为铁，实际带入百分之0.008的S）可改删节静特性、细化晶粒。
h待炉料完全熔化后，除去液面熔渣，铁液温度在1450度以上为宜，加入百分之0.05的增碳剂，利用铁液的搅动卷入铁液内或外力当废钢铁屑作为原材料时，由于含有较多的氧化物会使碳的烧损加大，因此，就尽可能加入锈蚀程度小、清理干净的炉料。
B、增碳和脱碳铸铁熔化时的增碳和脱碳，通常是通过添加增碳剂或废钢来达到的。
铁液增碳速度以及对增碳剂中碳的吸收率受下列因素的影响：1铁液搅动程度。
2增碳剂的种类。
3增碳处理的温度。
4铁液的成分组成。
铁液的搅动运动愈强，增碳效率越高。
中频电炉铁液温度在1400-1500摄氏度时，存在搅拌的情况下碳的吸收率为百分之95以上。
铁液对增碳剂的吸收能力因类而异，石墨电极的增碳效率最高，增碳速度也快。
增碳剂加入后，过长时间的搅拌，反而会增加碳的烧损。
铁液的成分对增碳有相当大的影响：铁液内碳的饱和度越低，则增碳速度越快;Si和P匀速对铁液吸收C有阻滞作用，而Mn元素对此有促进作用。
Mn有助于吸碳，Si阻滞吸碳。
C增碳和脱碳方法中频感应电炉通常增碳的方法是待炉料完全熔化后，除去液面熔渣，然后利用铁液的卷动将它卷入铁液内，8-12分钟完成增碳处理。
同时加入硅铁是，必须遵照在增碳完成后才可添加硅铁的原则，以免影响增碳速度。
与增碳原理相同，可加入百分之8-10的锻造氧化渣进行脱碳。
B硅、锰元素的烧损与调整a炉前调整铁液内的硅锰元素，通常采取添加硅铁来达到，无论是低碳铁液还是高碳铁液，它们对硅元素的吸收率很高，因此，在同事增碳和增硅的情况下，先增碳后增硅的工艺能很好的保证两种元素的高吸率。
b在酸性炉衬内，锰铁的添加量愈大或者块度愈大，与炉衬的反应越强，们元素的烧损也愈大。
采用先增碳在增硅，然后分批增锰，这样烧损极微。
四、各种牌号的工艺过程（一）、HT2001适用于主要壁厚20-40mm的横梁、撑档、箱体类铸件。
（主要壁厚小于20mm的适当降低牌号）由现场技术员决定。
2、加料初期百分之0.02的FeS同其他炉料同时加入。
3铁料熔化至1400-1420摄氏度是必须除渣取样进行光谱分析，待处理成功，升至预定温度降低功率加入调整成分所需合金，并孕育处理即可出炉。
4铁水出至包中，取三角式样和光谱式样，待完全确定成分性能后才可进行浇注，具体浇注温度由现场技术员根据情况决定。
（二）、HT2501适用于主要壁厚40-90MM的墙板、回转臂、滑套、齿轮类铸件。
2配料目标成分见前表3加料初期百分之0.02的FeS必须加入（注德国技术，效果十分明显）4、5同HT200（三）HT3001适用于主要壁厚90mm以上的厚大墙板，或者有耐腐蚀要求的铸件。
2配料成分见配料表3、4、5同上。
五、中频感应电炉炉衬的打结、烘炉与烧结感应电炉内熔炼铸铁时会产生相当数量的熔渣。
熔化时所产生的熔渣呈酸性，使用酸性炉衬最为合适。
感应电炉在实际生产中不仅温度高、炉温变化大，而且还遭受着强烈炉渣侵蚀及激烈的电磁搅拌、高温铁水直接冲刷炉衬，因此，坩埚炉衬很容易损伤和破坏。
现实生产中，由于炉子的打结与使用过程中各不相同，坩埚的使用寿命相差很大，如何让延长坩埚炉衬的使用寿命，这与炉衬材料、打结技术、正确使用、日常保养与维护有着密切的关系。
在使用过程中必须密切关注炉领、炉衬的变化，炉领的增高起着是否钻铁的报警作用，假如炉领短时间大幅度增高，说明炉领与炉衬的结合部已经进铁了，必须及时清理以免造成漏炉报警，炉衬在自然冷却的过程中有时会出现局部的裂纹，横裂不大于1mm长度不大于炉子周长的四分之一可以继续使用，竖裂不大于2mm就可以继续使用，每次在开炉前都必须仔细检查。
筑炉的的质量严重的影响着电炉的使用寿命。
所以为了保证修炉质量，要求所有参与筑炉人员必须按照操作制度严格执行。
一1所有筑炉人员身上除了筑炉工具以外不准携带任何物件，包括不准抽烟。
在筑炉的过程中严禁任何杂物掉入炉里。
2先选择合适的坩埚，并且仔细除锈，防止氧化铁与炉衬材料隔离。
3认真仔细的铺好石棉布，一定要保持石棉布的平整，以免影响炉衬厚度。
并且正确接好报警线、报警网以保证电炉的安全运行。
4仔细铺好炉底，炉底厚度应在260mm-290mm为宜。
筑炉材料分两次倒入炉底，第一次六袋（150公斤），用三股叉三人交替夯实，（15分钟左右）然后倒入12袋（300公斤）同样三人交替夯实。
然后用筑炉机震动20分钟以上，测量炉底高度找平后谨慎放入坩埚尽量是坩埚四周巨炉壁距离相等。
（13.5mm 左右）筑炉每次三袋（75KG）均匀倒入坩埚外侧并且三人交替夯实每次夯5-10分钟直至倒满与坩埚筒平行为止。
注意最底部最少三层要充分夯实，因为最低部筑炉机根本震动不到。
在震动的过程中每三到五厘米为一个打结面，每个打结面震动5分钟以上。
直到震动到据坩埚30厘米左右。
炉衬应一次打完，坚决杜绝第二天重新开始，避免灰尘进入隔离炉衬材料。
二炉衬、炉领、出铁槽的维修与保养1炉领质量的好坏，直接影响炉衬的正常使用，炉领经过受热后的涨幅起着预警作用，上涨幅度过大，说明炉衬与炉领的结合部已经进铁了，为了保证正常的使用，炉领应立即拆除，重新修筑。
在拆除炉领的过程中应小心谨慎，避免大力冲击，以免毁坏炉衬。
2炉衬、炉领、出铁槽在升温或停炉后由于热胀冷缩受力不均匀时会出现裂纹，当炉领、出铁槽出现裂纹时应立即补修。
3出铁槽和炉领的结合部出现裂纹时应拆除出铁槽或者炉领。
4炉衬一般会出现两种裂纹，竖裂、横裂两种，竖裂一般不超过一毫米正在加热的过程中会自动弥合，横裂只要超过炉膛周长的三分之一，或者宽度接近0.5毫米，就应立即拆除炉衬重新大修。
所以，在开炉的前期应根据情况慢慢的增大中频功率，避免大功率或者超负荷送电，在开炉结束后应认真仔细的做好炉子的保温、降温工作，避免炉衬产生裂纹。
