模具与压铸机位置关系

安装压铸模具的操作步骤一、准备工作在进行压铸模具安装之前，我们需要进行一些准备工作，确保操作的安全和顺利进行。

确认压铸模具类型1.：根据实际需要，确定使用的压铸模具的类型和规格。

检查模具配件2.：检查模具配件是否完整，并进行清洁和保养。

检查压铸机3.：确保压铸机具备安装模具的条件，如固定螺栓的完好性等。

确保工作区域4.：清理工作区域，确保没有杂物和障碍物，以便安装和操作。

二、安装步骤以下是安装压铸模具的详细步骤：步骤一：固定模具底板1.将模具底板放置在压铸机工作台上，并对其位置进行调整，使其与机器底板对齐。

2.使用螺栓和螺母将模具底板固定在工作台上，确保紧固力均匀分布。

步骤二：安装模具半壳1.将第一个模具半壳平稳地放在模具底板上，并根据需要进行微调，确保半壳与底板紧密贴合。

2.使用螺栓和螺母将模具半壳固定在底板上，注意螺栓的紧固顺序和力度。

步骤三：安装其他模具半壳1.将其他模具半壳按照需要的顺序放置在已经安装好的模具半壳上。

2.根据实际情况进行微调和调整，确保模具半壳之间的配合间隙合适。

3.使用螺栓和螺母将所有模具半壳固定在底板上，注意按照预定的顺序和力度进行紧固。

步骤四：连接冷却系统1.根据模具设计要求，将冷却水管和接头连接到模具上的冷却通道。

2.检查冷却水管是否连接牢固，确保水流畅通。

步骤五：测试模具1.将模具安装至压铸机中，确保安装稳固。

2.进行适当的测试，检查模具的运行状态和压铸效果。

三、注意事项在安装压铸模具的过程中，请注意以下事项：安全操作1.：穿戴必要的个人防护装备，如手套和护目镜，并遵循安全操作规程。

调整模具2.：根据实际需要进行调整和微调，确保模具的匹配和尺寸精度。

保养维护3.：定期对模具进行清洁、润滑和保养，确保其正常运行和延长使用寿命。

备件管理4.：及时更新和更换模具配件，保证模具的完整性和工作效果。

铝合金压铸件质量与模具设计的关系铝合金压铸件质量与模具设计的关系作者：张卫民随着科学技术的发展．对压铸件产品的安全性和造型美观的要求不断提高。

根据使用的不同，对零件的质量的评价有所不同。

具体来说，若零件在力学性能、几何形状、尺寸精度、缩孔、气孔、粗糙度等方面满足使用要求，就是合格品；此零件比图纸要求质量稍差些，但还能勉强使用，该零件就是次品。

如果完全不符合使用要求，该零件就是废品。

如何生产出高质量的零件，对节约材料、能源和缩短制造工时，提高经济效益都有很大的意义。

1 影响压铸件质量的因素影响压铸件质量的因素很多。

如压铸机类型及质量。

压铸件几何结构及技术要求的合理性。

模具的结构及操作人员的技术水平等。

1．1 压铸件的设计设计者应首先充分了解用户的使用要求及工作条件，压铸件的受力情况，然后根据使用要求及工作环境选择适当的材质．了解其材质压铸性能等。

在设计时，要特别注意在满足使用要求的前提下尽量使压铸件结构简单。

壁厚适当均匀且留有必要的出模斜度，否则会导致压铸件上出现凹坑、气孔、缩松欠铸拉痕、裂纹、变形等缺陷。

压铸件尺寸精度的要求应合理，否则会对模具设计、模具加工、工艺条件的制定和管理造成不必要的麻烦。

又会造成大量的不合格产品。

1.2 模具结构、加工精度及模具材料的选择压铸件是由模具压铸的，无疑模具的设计、加工、模具材料的选择等与产品质量有密切关系。

模具结构不合理，无论从工艺上采取何种措施。

也很难使产品合格。

此外，模具材料、模具的加工精度、表面粗糙度、加工痕迹、热处理的微小裂口、氮化层厚度以及模具装配不当等都会影响产品的质量及模具寿命。

1．3 铸件材料的收缩率铸件材料的收缩率一般以平均百分率或以有一定变化范围的百分率形式给出时。

通常选用材料的平均收缩率。

对于高精度的压铸件。

设计模具时选用材料收缩率应特别注意。

必要时可以先作试验模具。

在试验模具上取得需要的数据之后．再着手设计和制造用于大量生产的模具。

要用不同的收缩率来计算压铸件各部位的工作尺寸，基本计算公式为：1.4 压铸工艺的制定和执行压铸工艺的制定和执行与模具、压铸设备的质量、操作人员的技术水平有关。

压铸机合模过程概述说明以及解释1. 引言在现代制造业中，压铸机合模过程是一项关键的生产技术，广泛应用于各个领域。

通过将熔化的金属注入模具中，在一定的温度、压力和时间条件下，形成所需的产品。

压铸机合模过程具有高效率、高精度和高复杂性等特点，对于提升产品质量和生产效率起着重要的作用。

本文将对压铸机合模过程进行概述，并详细解释其中涉及到的要点。

首先，我们会简述这一过程的基本原理和定义，为读者打下必要的知识基础。

其次，我们会介绍合模步骤和流程，以便读者了解每个环节的作用与意义。

最后，我们还会探讨在压铸机合模过程中常见的问题和挑战，并提供相应的解决方案。

通过本文的阅读，读者将能够全面了解并掌握压铸机合模过程所涉及到的重要内容与技术要点。

同时，我们也希望借此机会引起更多人对于该领域未来发展的关注，并提出相关建议与展望。

尽管目前已经取得了很大的进展，但仍有许多问题需要解决，如模具设计与选择的重要性、合模力与压力控制、温度和冷却管理、材料控制与供给系统、自动化与智能化技术应用以及安全与环境考虑因素等。

总之，本文旨在为读者提供一份详尽的压铸机合模过程说明书，帮助读者深入理解并应用这一关键生产技术。

通过对该领域的研究和探索，我们相信未来会有更多创新和突破，并为各行各业带来更多发展机遇。

2. 压铸机合模过程的要点一2.1 定义和基本原理：压铸机合模过程是指在压铸机上进行的模具装配工作。

这个过程中，包括将两个或多个模具部分准确地对齐，并通过锁定机构进行固定。

合模是压铸工艺中至关重要的步骤，直接影响产品质量和生产效率。

在合模过程中，首先需要清洁并润滑模具表面，以确保顺利组装。

然后，通过提升装置将模具插入压铸机，并确保各个零部件正确地配对和嵌入。

最后，通过锁定、调整等措施来保持合适的紧密度和位置。

2.2 合模步骤和流程：在压铸机合模过程中，通常包括以下步骤：第一步是清洁和润滑：在装配之前，需要仔细清洁所有相关表面，并使用适当的润滑剂使得零件可以顺利滑动或旋转。

压铸机结构设计需要考虑以下几个方面：
1.机身结构：压铸机的机身结构需要具备足够的刚度和稳定性，
以承受高频率的压铸冲击和振动。

机身结构通常采用铸铁、钢
板、焊接等工艺进行加工。

2.模具安装结构：模具安装结构是压铸机的关键部位，需要具备
高精度、高刚度和高稳定性，以确保铸造产品的质量和精度。

模具安装结构通常采用四柱式或C型框架式结构。

3.液压系统：液压系统是压铸机的动力来源，需要具备高压、高
流量、高精度和高可靠性。

液压系统通常由油箱、油泵、电动
机、压力阀、油管等组成。

4.控制系统：控制系统是压铸机的核心部分，需要具备高精度、
高灵敏度和高可靠性，以实现自动化控制和高效生产。

控制系
统通常由PLC、触摸屏、编码器、传感器等组成。

5.安全保护系统：安全保护系统是压铸机工作时必不可少的部分，
需要具备高灵敏度、高可靠性和高安全性，以确保操作人员和
设备的安全。

安全保护系统通常包括安全门、安全带、紧急停
车开关等。

以上是压铸机结构设计的几个方面，设计时需要综合考虑各个方面的因素，以确保设备的稳定性、可靠性和安全性。

压铸型(模)与压铸机的位置关系在压铸机上必须安装有相应规格的压铸型(模)才能压铸出产品，选择或设计压铸型(模)时，型(模)具的结构大小及工作性能应与压铸机的技术参数进行综合考虑。

如压铸机的射料量、锁模力、顶出行程、型(模)具厚薄、合开型(模)行程以及安装型(模)具所需的孔、槽的位置尺寸，必须使所设计或选用的型(模)具与压铸机匹配。

一、型（模）具与压铸机装型（模）空间的尺寸关系压铸型(模)安装在压铸机动、定型座板之间，其中动模与动型座板(动模板)相联接，定模与定型座板(定模板)相联接，合型(模)后，压铸型(模)厚度尺寸必须在压铸机"模薄(Hmin)"与"模厚(Hmax)"尺寸范围之内，如图4-39所示，压铸型(模)厚度应满足下列关系Hmax=Hmin+L1Hmin≤h ≤Hmax式中Hmax-压铸机允许型(模)具最大厚度；Hmin-压铸机允许型(模)具最小厚度；L1-压铸机调型(模)行程；h-实际型(模)具合型(模)后的厚度。

同时，型(模)具外形尺寸一般不应超过动、定型座板外形尺寸，通常小于压铸机拉杠之间的内尺寸。

图4-39 压铸型(模)厚度二、卧式冷室压铸机安装型（模）具的尺寸在卧式冷室压铸机上安装型具所需的尺寸简称装模尺寸，它包括动、定型座板定形尺寸、拉杠之间的内尺寸、压铸型(模)厚度尺寸、动型座板行程、顶针顶出行程、压射室法兰直径、压射冲头推出距离和安装型(模)具所需孔、槽的位置及尺寸。

下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机为例示出其装模尺寸图。

图4-40所示为DCC630M镁合卧式冷室压铸机装模尺寸图，图4-41所示为DCC800卧式冷室压铸机装模尺寸图，图4-42所示为DCC1250卧式冷室压铸机装模尺寸图。

三、型(模)具的安装与紧固压铸型(模)动模安装固定在压铸机动型座板上，定模安装固定在压铸机定型座板上。

型(模)具的固定方式有两种：一种用螺旋压板固定，这种方式只要压铸机动、定型（模）座板上有T形槽时就能固定，因而具有较大的灵活性；另一种用螺钉直接固定，这种形式要求型(模)具底板上孔的位置和尺寸应与压铸机动、定型（模）座板上的安装孔完全吻合，如图4-43所示为螺旋压板固定方式。

压铸模具设计复习题一、名词解释1、压力铸造：压力铸造是将熔融状态或者半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模（压铸型）的型腔内，并在高压下使熔融或者半熔融的金属冷却凝固成形而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。

2、压射压力：压射压力Fy是压射机构（压射缸内压射活塞）推动压室冲头运动的力，即压射冲头作用于压室中金属液面上的力。

3、压射速度：即压室内压射冲头推动金属液的移动速度（又称冲头速度）4、内浇口速度：是指金属液通过内浇口时的线速度（又称充填速度）5、合金浇注温度：是指金属液从压室进入型腔的平均温度，因测量不便，通常以保温炉内的温度表示。

一般高于合金液相线20～30℃6、模具的工作温度：模具的工作温度是连续工作时模具需要保持的温度。

7、充填时间：金属液自开始进入模具型腔直至充满型腔所需的时间称为充填时间。

8、增压建压时间：是指金属液在充模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需的时间，也就是比压由压射比压上升到增压比压所需的时间。

9、压室充满度：浇入压室的金属液量占压室容量的百分数称压室充满度。

10、压铸机的压射机构：是将金属液推送进模具型腔填充成型为压铸件的机构。

二、填空题（每空1分，共计20分）1、金属液充填理论主要有：喷射充填理论、全壁厚充填理论、三阶段充填理论2、压铸按压铸机分类：热室压铸、冷室压铸3、液态金属成型新技术有：真空密封造型、气压铸造、冷冻造型4、压铸用低熔点类合金主要有：锌、锡、铅。

5、压铸生产中，要获得表面光滑及轮廓清晰的压铸件，下列因素起重要作用：（1）压射速度（冲头速度）；（2）压射比压；（3）充填速度（内浇口速度）。

6、压铸铁合金种类：压铸灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、低碳钢、不锈钢、合金钢和工具钢等。

7、铸造方法有砂型铸造、特种铸造。

压铸工艺属于特种铸造工艺范畴。

8、常见压铸的分类方法：按压铸材料分类、按压铸机分类、按合金状态分类9、压铸按压铸材料分类：单金属压铸、合金压铸10、压铸用高熔点类合金主要有：铝、镁、铜。

模具安装的注意事项⼤家知道有哪些吗?下⾯，店铺为⼤家分享模具安装的注意事项，希望对⼤家有帮助!
1、模具安装位置符合设计要求，尽可能使模具涨型⼒中⼼与压铸机距离最⼩，这样可能使压铸机⼤杠受⼒⽐较均匀。

2、经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保重吊时⼈⾝、设备、模具安全。

3、定期检查压铸机⼤杠受⼒误差，必要时进⾏调整。

4、安装模具前彻底擦净机器安装⾯和模具安装⾯。

检查所⽤顶杆长度是否适当，所有顶棒长度是否等长，所⽤顶棒数量应不少于四个，并放在规定的顶棒孔内。

5、压板和压板螺栓应有⾜够的强度和精度，避免在使⽤中松动。

压板数量应⾜够多，最好四⾯压紧，每⾯不少于两处。

6、⼤型模具应有模具托架，避免在使⽤中模具下沉错位或坠落。

7、带较⼤抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要动、定模分开安装。

8、冷却⽔管和安装应保证密封。

9、模具安装后的调整。

调整合模紧度。

调整压射参数：快压射速度、压射压⼒、增压压⼒、慢压射⾏程、快压射⾏程、冲头跟出距离、推出⾏程、推出复位时间等。

调整后在压室内放⼊棉丝等软物，做两次模拟压射全过程，检查调整是否适当。

10、调整合模到动、定模有适当的距离，停⽌机器运⾏，放⼊模具预热器。

11、把保温炉设定在规定温度，配置好规定容量的舀料勺。

12、⽣产前确认模具完 ..........。

压铸模具一．压铸模具在生产中的作用1.压铸模具是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产能否顺利进行,铸件质量的优劣起着极为重要的作用，它与压铸生产工艺、生产操作存在着互相影响又互为制约的关系。

2.其重要作用是：（1）.决定着铸件形状和尺寸公差级；（2）.浇注系统决定了熔融金属的填充状况；（3）.控制和调节压铸过程热平衡；（4）.模具的强度限制了压射比压的最大限度；浇口套、定模抽芯机构等部分组成。

定模动模2.动模（通常又叫后模）：见上图。

动模是压铸模的另一个重要组成部分, 动模是和定模形成压铸模成型部分的另一个整体，它一般固定在压铸机中板上，随中板作并合运动，与定模部分分开合拢。

一般抽芯机构和顶出机构大多在这个部分。

3.抽芯机构（通常又叫行位）：作用: 抽动与开模方向运动不一致成型零件的活动型芯机构。

抽芯机构主要包括：斜导柱、侧面型芯、滑块、导滑槽、限位块、螺杆、弹簧、螺母、螺钉等部分组成。

如下图所示。

4.斜销（通常又叫斜导柱）：见下图。

作用: 在开模过程中,强制滑块运动,抽出芯型。

有内抽芯和外抽芯两种，其断面形状多采用扁圆形，防止抽芯时拉伤滑块。

主要参数: 斜角α的大小和抽芯力大小、抽芯行程长短、承受弯曲度力大小有关。

斜角α的数值一般取：10°、15°、18°、20°、25°。

斜销直径取决型芯包紧力的大小,斜销长度 = 固定部分 + 工作段尺寸 + (5~10) cm5.作用:6.作用:和导滑槽配合适当，其抽拔距离不能超过导滑槽长度的2/3，合模时滑块应受一定的预紧力，防止金属液窜入导滑槽，致使滑块卡死。

参数: 滑块的高度B ，宽度C按型芯尺寸决定，滑块的长度A与B、C有关，为使滑块工作时稳定要求 A≥0.7C A≥B。

13.定模座板（通常又叫A板）：见上图。

作用：一端面紧固在压铸机头板上，使模具压紧定位，另一端面和模体结合承受机器压力，二个端面要求有足够受压面积,压铸机射咀和压室安装孔要求配和精确。

压铸工艺参数的设定和调节压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。

一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。

压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。

一、卧式冷室压铸机主要工艺参数的设定和调节下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280 卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定。

1. 主要工艺参数的设定（1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2s 以上。

射料二速冲头运动的时间等于填充时间。

（2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2s 以上。

压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。

调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。

（3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5s以上。

（4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5s以上。

（5）储能时间：一般在2s 左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。

（6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。

（7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。

选择、设定压射比压时应考虑如下因素：1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。

①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。

②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。

③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。

2）压铸合金的特性决定压力参数的设定①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。

成型模具安装时，模具与设备如何对中一、引言在成型模具的安装过程中，模具与设备的对中是一个非常重要的环节。

正确的对中可以保证模具的稳定运行、提高生产效率、降低成本，而错误的对中则可能导致模具受损、设备故障等问题。

本文将介绍模具与设备对中的意义、对中的方法和注意事项。

二、模具与设备对中的意义模具与设备对中是指将成型模具正确、精确地安装在设备上，并使其与设备保持一定的相对位置关系，以确保模具和设备的协同工作。

对中的意义主要体现在以下几个方面：1. 稳定性通过正确对中，可以使模具与设备之间保持紧密的接触，提高模具的稳定性。

在成型过程中，模具和设备的对中性越好，振动和位移越小，模具就越稳定，能够更精确地控制产品质量。

2. 精度对中能够保证模具在设备上的位置与要求的位置相匹配，从而保证所生产出的产品的尺寸和形状的精度。

如果模具和设备之间存在偏差或误差，会导致产品尺寸不准确、形状不良等问题。

3. 寿命正确的对中可以减少模具在使用过程中的磨损，延长模具的使用寿命。

如果模具和设备之间存在对中问题，可能会造成模具受力不均匀、摩擦增大等情况，加速模具的磨损。

4. 生产效率通过对中，可以提高生产效率。

对中不仅可以减少模具更换和调试的时间，还可以减少因为误对中导致的生产中断和停机时间，提高生产效率。

三、模具与设备对中的方法和注意事项1. 方法在进行模具与设备对中时，可以采用以下几种方法：（1）视觉对中法通过肉眼观察，调整模具与设备之间的位置，使其保持相对稳定的位置关系。

视觉对中法通常适用于简单结构的模具和设备，对中的精度较低，适用于某些要求不高的生产情况。

（2）测量对中法通过使用测量工具和仪器，测量模具和设备之间的相对位置关系，进而调整对中。

测量对中法适用于对中精度要求较高的模具和设备，可以提供更加精确的对中调整。

（3）辅助工具对中法通过使用辅助工具（如对中块、定位销等），将模具与设备固定在特定的位置上，保持对中位置的稳定。

第三部分压铸工艺一、工艺参数1、压力参数：①压射力用压射压力和压射比压来表示，是获得组织致密、轮廓清晰的压铸件的主要因素，在压铸机上其大小可以调节。

②压射压力压射时压射油缸内的油压，可以从压力表上直接读出，是一个变量，当压铸机进入压射动作时产生压射压力，按照压射动作分段对应的称为一级压射压力（慢压射压力）、二级压射压力（快压射压力）等；增压阶段后转变为增压压力，此时的压射压力达到极大值。

③压射比压压射时压室内金属液在单位面积上所受的压力，简称比压。

可通过改变压射力或更换不同直径的压室及冲头来进行调整。

计算公式为：比压＝压射力÷（冲头直径）²×4/π2、速度参数：①压射速度压射时冲头移动的速度。

按照压射过程的不同阶段，压射速度分为慢压射速度（低速压射速度）和快压射速度（高速压射速度）。

一般慢压射速度的选择根据“压室充满度”（即压室内金属液的多少，用百分比快压射速度，是在一定填充时间条件下确定的。

根据铸件的结构特征确定其填充时间后，可用以下公式进行计算：快压射速度=坯件重量/合金比重/压室内截面积/填充时间×[1+（N-1）+0.1]式中“坯件重量”含浇冒系统；“N”为型腔穴数；“填充时间”可查表得到。

按此公式计算出来的快压射速度，是获得优质铸件的理论速度，实际生产中选其1.2倍；对有较大镶嵌件的铸件时可选1.5～2倍。

②内浇口速度金属液在压力作用下通过内浇道导入型腔时的线速度,称为内浇口速度。

内浇口速度对铸件质量有着重要影响，主要是表面光洁度、强度和塑性等方面。

内浇口速度的大小可通过查表得到，调节的方法有：调整压射速度、改变压室直径、调整比压、改变内浇口截面积。

铸件平均壁厚、填充时间、内浇口速度对照表3、时间参数：①填充时间金属液自开始进入型腔到充满铸型的过程所需要的时间。

影响填充时间的因素有：金属液的过热度、浇注温度、模具温度、涂料性能与用量、排气效果等。

一，总体要求1，模具设计使用的数据必须是由鸿图工程师提供的最新数据。

2，设计期间的所有参考数据更改必须有鸿图工程师的书面批准。

3，模具设计完成后必须提供2D/3D模图、模流分析、BOM表给鸿图相关工程师进行模具评审。

4，在模具设计未经鸿图工程师正式批核之前不可进行模具加工。

5，在获得鸿图工程师书面批准前不允许对模具进行烧焊。

6，模具装配中不得使用任何垫片。

7，每套模具中的易损件如异形顶针，扁顶针，异形小镶件等必须提供3件以上备用件。

8，水管，水管接头，油管，油管接头，行程开关，油缸，以及其它模具配件采用DME或同等的标准件。

9，模具使用的螺钉必须是标准螺钉，不允许修磨或锯短使用。

10，使用的弹簧应为标准长度，不允许剪短使用。

10,各模板的边缘均应倒角2X45°，安装面应光滑平整，不允许有突出的螺钉头、销钉、 毛刺和击伤。

二、模胚1，按鸿图的压铸机尺寸设计外形及大小，防止干涉（参见鸿图压铸机型参数表）。

2，模具至少可以满足两种以上机型的安装和生产，设计装配图上需画出所安装的压铸机 大杠的尺寸及位置，开模、顶出位置。

3，模具铭牌必须安装在操作者侧经加工出的凹槽中。

其上必须注明模具尺寸（长X宽X高） 、重量、适合机型、压射中心位置、生产厂家、产品名称、产品编号、模具编号。

4，重量大于10Kg的模板必须有吊环孔，起吊模具的吊环孔尺寸按下表标准，数量至少2个， 需设计于模具的重心位置（每半模），以利于吊装时的安全。

吊环孔尺寸要求注：表中的“模具最大重量”的标准制定是建立在两个吊环对称且在重心上。

5，动定模上方距分型面10~15mm处设计宽15mm深5mm的排水槽，一直延伸到模架边缘（除非模架上方没有安装任何运水装置）6，模具码模槽按下表选用特殊情况请与压铸工程师协商解决。

码模槽尺寸要求鸿图铝合金压铸模具标准前模后模 排水槽分型面吊环孔7，所有模具动模侧必须有码模板，不允许用使用支撑柱直接与压铸机中板接触。

压铸作业指导书第一篇：压铸作业指导书（上）一、引言压铸是一种常见的金属成型工艺，广泛应用于各个行业和领域。

本指导书旨在为压铸作业提供指导和规范，确保生产过程的安全和质量，并提高工作效率。

本篇将介绍压铸作业的基本流程和操作要点。

二、压铸作业基本流程1. 准备工作在开始压铸作业之前，需要准备好以下工作：1）准备好所需的材料和工装；2）检查压铸机的工作状态和操作面板设置；3）确保操作者已经接受相关培训，并穿戴好个人防护装备。

2. 操作步骤1）调整模具：将模具安装到压铸机上，并调整好合适的压铸参数；2）预热机器：启动压铸机，预热一段时间，确保温度适宜；3）加热材料：将金属材料加热至适宜温度，以便于流动和充填模具；4）注入金属：将加热好的金属材料倒入压铸机的料斗中，然后启动注射机构将金属注入模具腔内；5）冷却定型：待金属充填完成后，保持一定时间使其冷却凝固，然后打开模具取出铸件；6）修整和清理：对铸件进行修整和清理，去除多余材料和毛刺等。

3. 注意事项1）操作者必须熟悉压铸机的工作原理和操作要求，确保操作安全；2）严禁在压铸机运行过程中拆卸零部件或进行其他不相关的工作；3）金属加热温度应根据具体材料和产品要求来设定，必要时可进行试验；4）操作者应时刻关注压铸机运行状况，一旦发现异常情况应立即停止操作并报告相关人员。

三、压铸作业操作要点1. 模具调整模具是压铸作业中一个重要的工装，正确调整模具能够保证铸件的质量和尺寸准确。

在调整模具时，需要注意以下几点：1）模具安装要牢固，确保与压铸机接口处无杂质和缺陷；2）调整合模间隙，使其适合具体产品的要求；3）校准压铸参数，包括压力、速度和时间等。

2. 温度控制合理的温度控制是保证压铸作业质量的关键因素，温度不合适可能导致铸件质量不佳。

在进行压铸作业时，需要掌握以下几点：1）金属材料的加热温度应根据产品要求确保合适的流动性；2）模具的温度应保持一定范围，既要保证金属快速凝固，又要避免模具过热；3）监控温度并及时调整，确保良好的铸件表面质量。

大型压铸机与压铸模具匹配的研究摘要：近些年随着汽车、通讯等行业的不断发展，对于压铸零部件的性能、复杂程度有了更高的要求，当铸件产能不断上升，已经超出压铸企业的计划产能时，如何能够在不引进新设备的基础上，提升压铸机的生产能效，是每个压铸企业都在不断思考的问题。

本文通过分析大型压铸机与压铸模具的匹配情况，通过把大型压铸机进行改造，实现小型模具的生产，提供科学的解决办法，对于压铸机的使用效果和产能的提升有着积极影响。

关键词：大型压铸机；压铸模具；匹配分析；改造研究1概述本文以某公司 15410-20-YDC、15410-17\28-YDC 模具（两套模具要求压铸机吨位在2500 ～ 3000t）为例，研究大型压铸模具与大型压铸机匹配的解决方案。

压铸机是生产压铸件必备设备，到 2016 上半年，我国汽车市场得到了进一步发展，对于重型的载货汽车，有了更高的需求，特别是轻量化车型，在汽车生产制造中，铝合金压铸件因其重量轻、性能好得到了广泛应用，因此压铸企业的铝合金压铸件产量开始不断增加，汽车市场对于铝合金压铸件的需求已经明显超出了压铸企业的额定产能。

就某公司的压铸产能来讲，尤其是 2700 ～ 3000t 压铸机生产的产品 15410-20-YDC、15410-17\28-YDC，在设备全负荷运转情况下，每天缺口还在 300 件左右。

另外，该公司还有两台 4400tCARAT440 压铸机，但因其压铸机生产产品没有大量需求，因此两台压铸机的使用效率不高。

为全面满足公司铝合金压铸件生产需求，我们提出三种解决方案：一是必须购置一台 2500 ～ 3000t 压铸机；二是投制 1 ～ 2 套能匹配 CARAT440 压铸机的压铸模；三是投制一套过渡装置。

由于市场需求量猛增，为了立即满足市场需求，第一种方案和第二种方案都不能在最短时间解决问题，因此我们根据该公司压铸机及模具现状，决定采取第三种方案，针对 CARAT440 压铸机设计出专门的过度装置，使其能够适用于小型的压铸件生产，更好的匹配压铸模具。