外协钣金件质量打分

钣金件检验标准5则范文第一篇：钣金件检验标准3063钣金件检验标准一、适用范围: 公司产品306钣金件的尺寸、外观检验。

二、检验项目及验收标准: A.尺寸验收标准: 尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配为准。

B.表面处理验收标准: 1.颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品无色差(不得大于3度)。

2.附着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。

3.溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。

4.硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。

C 外观判定标准, 1.表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。

2.表面污点、颗粒、气泡检验: 2.1 A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

2.2 B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

2.3 C 面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上3.箱体内表面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

4.烤漆厚度30μm-60μm。

5、不得有纹印，粘有织物绒毛现象；6、不能有流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；7、不能有颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；8、不能有桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； 5)不能有漏底：表面透青，露出底材颜色；6)不能有麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔；7)不能有发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；8)不能起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；9 不能有夹杂：涂层中夹有杂物；机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。

备注：A面：使用时面对使用者的表面B面：与A面相邻的4个表面、C面：使用时背对使用者的表面第二篇：钣金件检验规范钣金件检验规范包装质量要求1、目的明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯。

钣金检验规范（标准文件）一、钣金外观部分1、目的及范围1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。

对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。

1.2本检验规范适用于钣金件制成的产品及其相关加工组成品。

2、参照文件2.1本文件根据GB-19001-2008质量管理体系标准制定2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件2.3本规范若与零件图/规格相抵触，则以零件图/规格为优先2.4本规范若参考文件相抵触，则以本规范为优先3、内容3.1术语部分钣金件外观术语解释：3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检测。

C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。

E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。

3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。

3.3 不合格类别划分：根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。

结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。

3.4 检验项目及标准3.4.1冲压件判定标准(表2)标题：产品外观检验标准版本: A页次: 3 of 3N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积1 批鋒在五金件周围多出的五金料废边1.影响外观为轻缺陷.目测 L 为長 H為寬L ≤0.1mm.H≤0.1mm2.影响功能或装配为重缺陷.2 五金件手印以反光面检查为条件不允許超过标准为得不良.目测3 帖紙粘性与实物粘贴实验以测试结果已定1.脱落为严重不良2.与样品相差为轻缺陷目测披LH3.4.2 成型钣金件的检验项目及标准(表3)3.4.3 检验时注意事项：1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。

外协加工商考核评分表
供方的基本信息
评审的具体项目及条件
说明
无营业执照的单位不得进入评审范围。

评分计算方式：X=实际评审各项得分总和/理论评审各项得分总和X100%
等级：综合等级评定，采用100分制综合评分的考评办法，划分为4个等级
优（综合分数90分-100分）为优秀外协单位。

良（综合分数8-0分-90分）为合格外协单位。

中（综合分数70分-80分）为不合格外协单位，次要问题改善后仍可评为合格外协单位。

差（综合分数在70分以下）淘汰，不在考虑入选我司的外协厂。

审核的项目及得分
基本情况（共15分）
配合程度（共20分）
品质控制（共30分）
车间综合评审（共35分）
综合得分。

钣金件的质量检测与评估引言钣金件是一种常见的金属加工制品，广泛应用于汽车、家电、航空航天等领域。

其质量的好坏直接关系到产品的性能和寿命。

因此，对钣金件的质量进行有效的检测与评估显得尤为重要。

本文将介绍钣金件的质量检测与评估方法，并分析其应用的优势和不足之处。

一、钣金件质量检测方法1. 外观检查外观检查是最简单、直观的一种质量检测方法。

通过肉眼观察钣金件表面是否有明显的裂纹、划痕、凹陷、斑点等缺陷，以及是否符合设计要求的形状和尺寸。

2. 尺寸检测尺寸检测是通过测量钣金件的尺寸参数，与设计图纸进行对比，判断钣金件的几何尺寸是否合格。

常用的尺寸检测工具包括卡尺、游标卡尺、量具等。

3. 材料检测材料检测主要是为了确认钣金件所使用的材料符合要求。

常用的检测方法包括化学成分分析、金相分析等。

通过这些检测方法，可以确定材料的成分和性能是否符合要求。

4. 强度检测强度检测是评估钣金件抗拉、抗压、抗弯等力学性能的重要方法。

常用的强度检测方法包括拉伸试验、压缩试验、弯曲试验等。

通过这些试验，可以确定钣金件的机械性能是否符合设计要求。

二、钣金件质量评估方法1. 可靠性分析可靠性分析是通过对钣金件的运行数据进行统计和分析，评估其在使用过程中的可靠性。

主要方法包括故障模式与影响分析（FMEA）、故障树分析（FTA）等。

通过可靠性分析，可以评估钣金件在特定工况下的故障概率和可修复性，为产品改进和维修提供依据。

2. 寿命评估寿命评估是通过对钣金件的使用寿命进行评估，预测其在实际使用中的寿命和可靠性。

常用的寿命评估方法包括试验寿命评估和计算寿命评估。

试验寿命评估是通过对大量样品进行加速寿命试验，推断出钣金件在实际使用寿命下的可靠性。

计算寿命评估是通过对钣金件的结构、材料和加载条件进行数值分析，预测其在实际使用寿命下的应力、应变等参数，进而评估其寿命和可靠性。

三、钣金件质量检测与评估的优劣势1. 优势•钣金件质量检测与评估方法简单直观，能够快速发现问题和缺陷，有助于及早纠正和改进。

钣金件检验要求1.本公司自制和外协加工的钣金件的检验以此为纲。

本文件仅适用于板厚＜2mm的钢板制件。

2．材料2.1材料牌号为Q235A2.2钢板材料必须符合以下标准a.GB708b.GB709c.GB9122.3原材料的表面质量2.3.1表面平整无锈蚀。

2.3.2不得有裂纹、气泡、结疤等表面缺陷。

2.3.3钢板不得有分层现象。

2.3.4允许有兰色或彩虹色的氧化色。

2.3.5表面所涂防锈油膜，应能以碱水清洗净。

3钣金件的表面质量3.1加工棱角清晰，圆角过渡平滑。

3.2不得有变形和翘曲变形现象。

3.3冲压下料及冲孔时，边口不得有翻边现象，边口毛刺应＜0.1mm。

3.4冲压拉伸件不得有起皱、拉裂、翘曲等现象。

4.尺寸及公差4.1外形尺寸及公差（包括线性尺寸、角度、形位公差等）应符合图样上的技术要求。

4.2未注线性尺寸公差按GB1804《一般公差未注尺寸的线性公差》中规定的未注公差值，见下表长度≤1000时按GB1804-c长度＞1000时按GB1804-m4.3未注角度公差按GB11335《未注公差角度的极限偏差》中的有关规定，见下表，执行c级5.焊接部位的检验按Q/FL024-2001《联合收割机焊接质量检验和验收技术条件》的要求进行。

6.焊接外观检查6.1焊点排列整齐，焊缝光滑美观。

6.2熔融处钢板不得有击穿现象。

6.3焊后不得有翘曲变形现象。

6.4清除焊渣，飞溅等焊接残留物。

7.冲压部位的检验7.1冲压形状和尺寸达到图样要求。

7.2冲压边口（周边和孔边）不得有翻边、毛刺和缺口等缺陷。

7.3压延拉伸处不得有起皱、开裂、缺口等缺陷。

8.检查频率8.1工序检验8.1.1内部加工件，每道工序都应进行首检，并做记录。

8.1.2重要工序的首检应由专职检验员进行，并作记录。

8.1.3专检人员巡检，每班不少于二次。

8.2零部件检验，抽检率3% , 但批量50件以下不得少于2件。

8.3外协件抽检率5%,但批量50件以下不得少于2件。

外协件外观检验标准第一篇：外协件外观检验标准外协件验收标准外协件外观检验标准一、适用范围: 外协件的尺寸和外观检验二、检验项目及验收标准:A.尺寸验收标准:外协件（钣金、机加件）尺寸按图纸要求及允许公差表执行，特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。

B.表面处理验收标准:外观判定标准（1）表面平整，无变形，无毛刺，凸起，裂痕等。

表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。

（2）表面处理过程中，螺丝孔中不能被粉或者漆塞住了。

喷粉或者喷漆前要提前在螺丝孔丽塞上纸，以免粉油漆塞住。

（3）表面不得有污点，不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。

如加工过程中有此缺陷：颗粒、气泡，允许按照以下标准进行验收检验：A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm 以上。

B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm 以上。

C面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm 以上*表面定义:A面:使用时面对使用者的表面B面:与A面相邻的4个表面，或客户不能在外部光源下直接看到的表面C面:使用时背对使用者的表面。

C.焊接（1）焊缝应牢固，均匀，不得有虚焊，裂纹，未焊透，焊穿，豁口，咬边等缺陷。

（2）焊点要求：焊点长度8-12mm，两焊点之间的距离200±20mm，v焊点位置要对称，上下位置要统一。

如加工图纸上有特殊要求，按图纸执行（3）焊接后，其他非焊接部位不允许有焊渣，电弧损伤等现象，表面焊渣，飞溅物需清洁干净。

（4）焊接后表面要磨平。

D.丝印文字检验标准（1）颜色：颜色与标准色板在色差范围内，色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光看，看不清下面的色彩和结构为准。

（2）缺陷：不允许有图案不清楚，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良。

钣金件验收标准1.总则钣金件是以焊接部件或单独零件的供货方式入场验收，主要技术验收项目需要我公司技术，质量人员在制造厂方进行评审检验，验收过程参照我方提供的图纸，技术协议以及制造商提供的并经我方认可的过程控制文件进行。

钣金技能大赛评分标准1．电子测量（分值：100分，时间为40分钟/人，比赛工位1个）（1）作业要求：为比赛选手提供比赛用车车身图纸，在图纸上标注要测量的6对（12个）车身测量点，每个选手独立使用超声波测量系统对要求的测量点进行测量，记录下实际测量的数据（长宽高数据）。

（2）评分要点：①安全防护是否正确②测量基准是否找正③测量点是否正确④测量探头选用是否正确⑤设备使用是否正确⑥每个测量点的三维数据（长宽高）是否与标准数据相符对车身进行车身底部测量并记录（共7对14个测量点，分别为2对基准点，4对测量点），对第7对点对前纵梁进行测量、记录并校正。

2．气体保护焊（分值：100分，时间为25分钟/人，比赛工位1个）（1）作业要求：气体保护焊考核对接焊、搭接焊和塞焊三种焊接方式，焊接姿势为立焊。

每种焊接只提供一次焊接的焊片。

（2）评分要点：①安全防护是否正确②设备调整是否正确③是否有焊接缺陷④焊疤尺寸是否在规定范围内⑤破坏性试验后焊接质量是否符合要求3．电阻点焊（分值：100分，时间为25分钟/人，比赛工位1个）（1）作业要求：电阻点焊考核两片和三片焊片的焊接，焊接姿势为立焊和仰焊。

选手需要完成立焊姿势的两片焊件两件、三片焊件两件，仰焊姿势的两片焊件两件、三片焊件两件，作为评分的作品。

（2）评分要点：①安全防护是否正确②设备调整是否正确③是否有焊接缺陷④焊点尺寸是否符合要求⑤破坏性试验后焊接质量是否符合要求4．门板外形修复（分值：100分，时间为40分钟/人，比赛工位1个）（1）作业要求：要求选手应用外形修复机、钣金锤、打磨机等工具对车门外板的凹陷部位进行整形修复。

（2）评分要点：①安全防护是否正确②设备调整是否正确③打磨后裸金属边缘距离凹陷区域≥80mm④凹陷部位修复后形状是否符合规定要求。