加工中心程序的编制
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加工中心的典型程序编制来源:数控产品网添加:2008-08-12 阅读:276次[ 内容简介 ]钻孔程序的编制1.钻孔程序的编制如图1,沿任意一条直线钻等距的孔。
若使用配备FANUC-6M系统的立式加工中心,则加工程序如下:图1 沿直线钻等距孔O1000N10 G92 X400.0 Y300.0 Z320.0 建立加工坐标系N20 M06 T00 换上中心钻N30 G90 G00 X0 Y0 X、Y向定位N40 Z0 Z向定位N50 M03 S500 F30 主轴启动N60 G81 G99 R-4.0 Z-10.0 钻深为5mm的中心孔N70 G91 G00 X20.0 Y10.0 L03 重复3次钻3中心孔N80 M05 主轴旋转停止N90 G28 Z0 经加工原点回机床原点N100 M06 T01 换钻孔刀,返回加工点NIl0 M03 G90 G00 G44 H01 G81 G99 R-5.0 Z-30.0 钻第一个孔,加刀具补偿N120 G91 X-20.0 Y-10.0 L03 重复钻3次孔N130 M05 G28 G49 Z320.0 撤消刀具长度补偿回Z轴N140 M01 参考点N150 M99 P20 返回到N20程序段程序的特点:1)使用G92建立加工坐标系,坐标系的偏置量在程序中进行设置,修改调整更方便。
2)有两次自动换刀,并使用刀具长度补偿,体现加工中心自动加工的功能。
机床起动后主轴上装的是F 10钻头刀具,刀库的零号刀位上应安装有中心钻。
因整个程序只用两把刀,刀库不用转动,原地换刀就可以了。
3)使用中心钻(N60程序段)预钻定位孔,使孔定位准确。
4)使用相对值指令(N70,N120)给出了孔的位置,使固定循环功能重复使用,直到把孔全部钻完。
L03为重复次数。
5)使用了M01(N140)程序暂停。
注意:使用M01时操作面板上的程序暂停开关应放到接通位置,这样在程序执行到M01时面板上的指示灯燃亮,告诉操作者程序处于任选停止,可以装卸零件,待处理工作结束时按循环起动按钮,程序接着执行。
加工中心的程序编制宏程序运用
1、例如加工一个长半轴30,短半轴20一个椭圆,椭圆不是圆弧,所以我们不能用圆弧的方式来加椭圆,这里我们用一小段一小段的直线来拼接这个椭圆。
2、例如加工一个长半轴30,短半轴20一个椭圆,椭圆不是圆弧,所以我们不能用圆弧的方式来加椭圆,这里我们用一小段一小段的直线来拼接这个椭圆。
3、一般我们将它分为两类可变量不可变量,就是说有些#号代表的意思是会变化的,一般用字母来替代条件字符EQ等于NE不等于GT大于GE大于或等于LT小于LE小于或等于。
数控铣削(加工中心)编程概述加工中心是具有刀库,能够自动换刀的镗铣类机床。
加工中心除自动换刀之外与数控铣床基本一致。
一、数控铣床(加工中心)的加工特点加工中心是一种工艺围较广的数控加工机床,能实现三轴或三轴以上的联动控制,进行铣削(平面、轮廓、三维复杂型面)、镗削、钻削和螺纹加工。
加工中心特别适合于箱体类零件和孔系的加工。
加工中心特别适合单件、中小批量的生产,其加工对象主要是形状复杂、、工序较多、精度要求高,一般机床难以加工或需使用多种类型的通用机床、刀具和夹具,经多次装夹和调整才能完成加工的零件。
二、数控铣床(加工中心)的编程特点1.数控铣床(加工中心)可用绝对值编程或增量值(相对坐标)编程,分别用G90/G91指定。
2.手工编程只能用于简单编程,对复杂的编程广泛采用自动编程。
三、数控铣床(加工中心)的选择加工中心分立式、卧式和复合;三轴或多轴。
最常见的是三轴立式加工中心。
立式加工中心的主轴垂直于工作台,主要适用于加工板材类、壳体类零件,形状复杂的平面或立体零件、以及模具的、外型腔等,应用围广泛。
卧式加工中心的主轴轴线与工作台台面平行,它的工作台大多为由伺服电动机控制的数控回转台,在工件一次装夹中,通过工作台旋转可实现多个加工面的加工,适用于加工箱体、泵体、壳体等零件加工。
复合加工中心主要是指在一台加工中心上有立、卧两个主轴或主轴可90°改变角度,因而可在工件一次装夹中实现五个面的加工。
四、数控铣床(加工中心)刀具加工中心对刀具的基本要:✓良好的切削性能能承受高速切削和强力切削并且性能稳定;✓较高的精度刀具的精度指刀具的形状精度和刀具与装卡装置的位置精度;✓配备完善的工具系统满足多刀连续加工的要求。
加工中心的刀具主要有:立铣刀、面铣刀、球头刀、环形刀(牛鼻刀)、钻头、镗刀等。
面铣刀常用于端铣较大的平面;立铣刀的端刃切削效果差,不能作轴向进给;球头刀常用于精加工曲面,刀具半径需要小于凹曲面半径。
加工中心程序编制(FANUC系统)目录第一章、概述 (3)1.编程方法 (3)(1)手工编程 (3)(2)自动编程 (3)2.何谓编程 (3)3.程序的构成 (4)(1)程序段 (4)(2)程序 (4)(3)子程序(M98 M99) (5)第二章、有关程序的操作 (7)1.创建程序 (7)2.检索程序 (7)3.删除程序 (7)4.修改程序 (7)第三章、编制数控加工程序的基础 (11)1.坐标轴 (11)2.参考点 (11)3.坐标系 (11)第四章、M、S、F、T常用指令 (14)1.辅助功能(M功能) (14)2. M功能代码一览表 (15)3.主轴速度功能(S功能) (16)4.进给功能 (16)5.刀具功能(T指令) (16)第五章、常用G指令 (18)1. 模态、非模态概念 (18)2.G指令一览表: (18)3.平面选择(G17 G18 G19) (18)4.坐标值尺寸 (21)5.插补功能 (22)6.刀具补偿功能 (25)(1)刀具长度偏置:(G43、G44、G49) (25)(2)刀具半补偿指令(G40 G41 G42)……………………………………267.每分、每转进给(G94、G95) (27)(1)每分进给G94 (27)(2)每转进给G95 (28)8.固定循环功能 (28)(1)固定循环返回点(G98 G99) (29)(2)取消固定循环(G80) (30)(3)钻孔循环,钻中心孔循环(G81) (30)(4)精镗循环(G76) (31)(5)镗孔循环(G86) (32)(6)攻丝循环(G84) (33)9.其他G指令 (34)(1)自动返回参考点(G28) (34)(2)停刀指令(G04) (34)第六章程序举例 (35)第七章 R232接口设定方法 (39)加工中心程序的编制第一章、概述1.编程方法。
编程方法分为手工编程和自动编程(1)手工编程:整个编程过程由人工完成。
加工中心自动换刀程序的编制(1)换刀动作(指令):选刀(T××);换刀(M06)(2)选刀和换刀通常分开进行。
(3)为提高机床利用率,选刀动作与机床加工动作重合。
(4)换刀指令M06必须在用新刀具进行切削加工的程序段之前,而下一个选刀指令T 常紧跟在这次换刀指令之后。
(5)换刀点:多数加工中心规定在机床Z轴零点(Z0),要求在换刀前用准备功能指令(G28)使主轴自动返回Z0点。
(6)换刀过程:接到T××指令后立即自动选刀,并使选中的刀具处于换刀位置,接到M06指令后机械手动作,一方面将主轴上的刀具取下送回刀库,另一方面又将换刀位置的刀具取出装到主轴上,实现换刀。
(7)换刀程序编制方法1)主轴返回参考点和刀库选刀同时进行,选好刀具后进行换刀。
…N02 G28 Z0 T02 Z轴回零,选T02号刀;N03 M06 换上T02号刀…缺点:选刀时间大于回零时间时,需要占机选刀。
2)在Z轴回零换刀前就选好刀…N10 G01 X_ Y_ Z_ F_ T02 直线插补,选T02号刀N11 G28 Z0 M06 Z轴回零,换T02号刀…N20 G01 Z_ F_ T03 直线插补,选T03号刀N30 G02 X_ Y_ I_ J_ F_ 顺圆弧插补3)有的加工中心(TH5632)换刀程序与上略不同…N10 G01 X_ Y_ Z_ F_ T02 直线插补,选T02号刀…N30 G28 Z0 T03 M06 Z轴回零,换T02号刀,选T03号刀N40 G00 Z1N50 G02 X_ Y_ I_ J_ F_ 圆弧插补…注:对卧式加工中心,上面程序的G28 Z0应为G28 Y0 。
数控加工程序2.1 程序编制的基本概念一、数控编程的方法1、手工编程手工编程是指在编程的过程中,全部或主要由人工进行。
对于加工形状简单、计算量小、程序不多的零件,采用手工编程较简单、经济、效率高。
2、自动编程(APT语言)为了解决数控加工中的程序编制问题,50年代,MIT设计了一种专门用于机械零件数控加工程序编制的语言,称为APT(Automatically Programmed Tool)。
是编程人员根据零件图纸要求用一种直观易懂的编程语言(包括几何、工艺等语句定义)手工编写一个简短的零件源程序,然后输给计算机,计算机经过翻译处理和刀具运动轨迹处理,再经过后置处理,自动生成数控系统可以识别的加工程序。
由此可见,APT语言不能直接控制机床。
APT几经发展,形成了诸如APTII、APTIII(立体切削用)、APT(算法改进,增加多坐标曲面加工编程功能)、APTAC(Advancedcontouring)(增加切削数据库管理系统)和APT/SS(Sculptured Surface)(增加雕塑曲面加工编程功能)等先进版。
采用APT语言编制数控程序具有程序简炼,走刀控制灵活等优点,使数控加工编程从面向机床指令的“汇编语言”级,上升到面向几何元素.APT仍有许多不便之处:采用语言定义零件几何形状,难以描述复杂的几何形状,缺乏几何直观性;缺少对零件形状、刀具运动轨迹的直观图形显示和刀具轨迹的验证手段;难以和CAD数据库和CAPP系统有效连接;不容易作到高度的自动化,集成化。
针对APT语言的缺点,1978年,法国达索飞机公司开始开发集三维设计、分析、NC加工一体化的系统,称为CATIA。
随后很快出现了象EUCLID,UGII,INTERGRAPH,Pro/Engineering,MasterCAM及NPU/GNCP等系统,这些系统都有效的解决了几何造型、零件几何形状的显示,交互设计、修改及刀具轨迹生成,走刀过程的仿真显示、验证等问题,推动了CAD和CAM向一体化方向发展。