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《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》编制说明（标准送审稿）a．工作简况1、任务来源本标准依据中国汽车工程学会2014年12月12日印发中汽学函[2014]73号《中国汽车工程学会技术规范起草任务书》/任务书编号2014-3制定，标准名称《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》。
本标准主要完成单位：中国汽车工程研究院股份有限公司、浙江万安科技股份有限公司。
2、主要工作过程2014年3月由中国汽车工程研究院股份有限公司向中国汽车工程学会（以下简称中汽学会）提出制定《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》标准的申请，当年成立了标准工作组，提出撰写思路并进行分工。
工作组于2015年2月召开标准讨论会，确认撰写大纲和章节目录；会后形成标准试验验证稿，并对标准相关项目进行试验验证工作分工、确定试验验证单位和责任人。
2015年3月-2015年5月中国汽车工程研究院股份有限公司承担了以下试验验证项目：1、正向冲击；2、吸能冲击；3、主销孔冲击；4、转向节臂冲击；5、耐腐蚀性；6、总成耐久性；7、转向节臂耐久性等项目。
试验验证工作完成后，标准工作小组即对标准的文稿和图进行了修改编制，形成了征求意见稿。
标准于2015年6月18日由中国汽车工程学会技术发展部将标准征求意见稿发给5家相关单位征求意见，未收到任何意见。
2016年3月根据2015年12月中国汽车工程学会北京标准工作会议要求工作组对标准征求意见稿做了如下修改：1、标准名称正式确定为《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》；2、按照GB/T 1.1－2009给出的规则规范了标准的格式；3、完善和修改了标准用图。
标准于2016年4月20日形成送审稿请转向技术委员会专家函审。
3 主要参加单位和工作组成员及主要工作本标准负责起草单位：中国汽车工程研究院股份有限公司。
本标准参加起草单位：浙江万安科技股份有限公司。
本标准主要起草人：本标准参加起草人：中国汽车工程研究院股份有限公司，邓飞、廖梦楠、颜尧、赵赢、欧家福。
中华人民共和国汽车行业标准 QC／T 29097一92汽车转向器总成技术条件代替JB2957一811 主题内容与适用范围本标准规定了汽车转向器总成（不包括转向轴及转向管柱总成、转向轴万向节叉总成、横、直拉杆总成）（以下简称转向器）技术要求、检验规则、标志、包装、运输、贮存。
本标准适用于蜗杆滚轮式、循环球式、蜗杆指销式、齿轮齿条式汽车转向器总成。
本标准不适用于动力转向器。
2 引用标准QC／T 29096汽车转向器总成台架试验方法JB／Z 111汽车油漆涂层JB 4044汽车转向器清洁度测定方法3 术语3．1 额定输出扭矩（力）：转向器设计时规定的安全使用的输出扭矩（力）。
3．2 线角传动比i rp：齿轮齿条式转向器的齿条位移增量与齿轮转角增量之比。
3．3 全转角：转向器的轴（输入轴或摇臂轴），从一个极限位置转到另一个极限位置时的总转角。
4 技术要求4．1 转向器应符合本标准要求，并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。
4．2 性能4．2．1 传动效率应符合表1的规定，正效率均方差值不大于3％。
4．2．2 传动比及输入全转角应符合设计要求。
4．2．3 转向器在输入轴全转角范围内，其传动间隙特性应符合设计要求。
4．2．4 输入轴在中间位置的转动力矩应符合设计要求。
4．2．5 转向器在中间位置的小转角扭转刚度G n不得低于25N·m／rad；大转角扭转刚度G t不得低于32N·m／rad；对焊有转向轴的转向器，G n不得低于20N·m／rad；G不得低于27N·m／rad。
t4．3 强度4．3．1 静扭4．3．1．1 蜗杆滚轮式、循环球式、蜗杆指销式转向器在承受下列公式计算的静扭载荷试验后，不得出现损坏。
4．3．1．2 齿轮齿条式转向器在承受按下列公式计算的静扭载荷试验后，不得出现损坏。
4．3．2 冲击：球面蜗杆滚轮式、循环球式、曲柄指销式转向器按表2的规定进行落锤冲击试验后，不应出现裂纹、扭曲或转动不灵活。
《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》编制说明（标准送审稿）a．工作简况1、任务来源本标准依据中国汽车工程学会2014年12月12日印发中汽学函[2014]73号《中国汽车工程学会技术规范起草任务书》/任务书编号2014-3制定，标准名称《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》。
本标准主要完成单位：中国汽车工程研究院股份有限公司、浙江万安科技股份有限公司。
2、主要工作过程2014年3月由中国汽车工程研究院股份有限公司向中国汽车工程学会（以下简称中汽学会）提出制定《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》标准的申请，当年成立了标准工作组，提出撰写思路并进行分工。
工作组于2015年2月召开标准讨论会，确认撰写大纲和章节目录；会后形成标准试验验证稿，并对标准相关项目进行试验验证工作分工、确定试验验证单位和责任人。
2015年3月-2015年5月中国汽车工程研究院股份有限公司承担了以下试验验证项目：1、正向冲击；2、吸能冲击；3、主销孔冲击；4、转向节臂冲击；5、耐腐蚀性；6、总成耐久性；7、转向节臂耐久性等项目。
试验验证工作完成后，标准工作小组即对标准的文稿和图进行了修改编制，形成了征求意见稿。
标准于2015年6月18日由中国汽车工程学会技术发展部将标准征求意见稿发给5家相关单位征求意见，未收到任何意见。
2016年3月根据2015年12月中国汽车工程学会北京标准工作会议要求工作组对标准征求意见稿做了如下修改：1、标准名称正式确定为《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》；2、按照GB/T 1.1－2009给出的规则规范了标准的格式；3、完善和修改了标准用图。
标准于2016年4月20日形成送审稿请转向技术委员会专家函审。
3 主要参加单位和工作组成员及主要工作本标准负责起草单位：中国汽车工程研究院股份有限公司。
本标准参加起草单位：浙江万安科技股份有限公司。
本标准主要起草人：本标准参加起草人：中国汽车工程研究院股份有限公司，邓飞、廖梦楠、颜尧、赵赢、欧家福。
QCT3021999汽车动力转向动力缸台架试验方法QC/T 302—1999汽车动力转向动力缸台架试验方法代替ZB T23 004—87本标准适用于汽车液压转向加力装置中独立的转向动力缸和转向助力器里的动力缸部分。
1 试验条件试验用油按GB 2512—81《液压油类产品的分组、命名和代号》选用N46号普通液压油（低温试验按设计选用）。
进口油温除高温试验和低温试验外，均为50 ±5℃。
其它要求按JB 2131—77《液压元件通用技术条件》中的规定。
2 试验项目和方法2．1 本试验分为出厂试验和型式试验两种。
出厂试验的项目和方法按2.1.1—2.1.4和2.1.7的规定执行。
型式试验则按2.1.1～2.1.7的规定执行。
2．1．1 全行程试验空载工况下使被试缸活塞在全行程范畴内往复动作数次，使被试缸活塞分别停于两端位置，观看运行情形和测量全行程长度。
2．1．2 耐压试验使被试缸在负载工况下全行程范畴内往复动作，并使其工作压力逐步增大到的1.5倍，往复动作10次。
最大工作压力Pmax2．1．3 最低启动压力试验被试缸的一个油口放开，另一个油口接试验设备上的液压泵，使液压泵的工作压力从零开始缓慢上升，直到被试缸活塞开始移动为止。
测量最低启动压力。
2．1．4 内泄漏试验将被试缸的活塞固定在全行程的中间位置上，其中一个油口放开，另一个油口接试验设备上的液压泵，使油泵的工作压力逐步上升到最大工作压力P，保max压30s后，测量放开油口流量。
2．1．5 寿命试验使被试缸在负荷工况下全行程范畴内往复动作10万次，并使被试缸动作的液压油的压力为最大工作压力Pmax，且平均动作速度不低于100mm／s。
试验过程中，在活塞杆出没处搜集活塞杆上的油膜并测量之。
试验完成后，按2.1.4内泄漏试验测量内泄漏量，按2.1.2进行耐压试验。
2．1．6 低温试验被试缸与进口油温均处在－40℃以下起动。
2．1．7 观看试验在2.1.1～2.1.6项试验中观看有无漏油、破旧等专门现象。
QC T 306-1999汽车动力转向控制阀总成台架试验方法QC/T 306一1 999汽车动力转向操纵阀总成台架试验方法代替ZB T23 00 8一891主题内容与适用范畴本标准规定了汽车常流式液压动力转向操纵阀(简称操纵阀）总成台架试验方法。
本标准适用于单独的操纵阀总成，也适用于与有关部件装成一体的操纵阀，例如操纵阀与动力缸一体的联阀式动力转向装置中的操纵阀，操纵阀与转向器一体的半整体式动力转向装置中的操纵阀和操纵阀与转向器及动力缸一体的整体式动力转向装置中的操纵阀。
2引用标准JB 3784汽车液压转向加力装置及动力转向器总成台架试验方法。
3试验类别及项目3．1可靠性试验本标准规定操纵阀总成可靠性试验按JB 3784执行。
3．2性能试验3．2．1动力转向操纵阀油压灵敏度特性试验。
3．2．2动力转向操纵阀操纵力特性试验。
3．2．3动力转向操纵阀泄漏试验。
3．2．4动力转向操纵阀压力降试验。
4试验设备及要求4．1试验设备液压系统工作原理见图1。
4．2试验台液压源应满足动力转向最大工作油压及流量的要求。
4．3试验用油粘度为17～23mm2/s（50℃）。
过滤精度不低于30μm。
5试验条件5．1操纵阀进油口油温50±5℃。
5．2流量：除另有规定外，应为动力转向装用车辆发动机怠速时的油泵输出量。
5．3操作转向盘的角速度不得大于10°/s。
5．4每次试验前仪器调零。
5．5每项性能试验样品不得少于三个。
6试验仪器精度6．1压力表精度为0.5级。
6．2流量测试外表误差小于0.5％。
6．3转角测试仪线性误差小于0.5％。
6．4扭矩测试仪线性误差小于0.5％。
7试验方法及试验结果处理7．1一样要求7．1．1将操纵阀阀芯置于中间位置。
7．1．2操纵阀的固定关于单独操纵阀总成应将操纵阀阀体固定，关于联阀式动力转向装置应将动力缸缸体及动力缸活塞杆固定，关于半整体及整体式动力转向装置应将转向器及转向摇臂固定。
中华人民共和国行业标准QC/T 293—1999代替ZB T21 003—89汽车半轴台架试验方法1 主题内容与适用范围本标准规定了汽车半轴静扭强度及汽车半轴扭转疲劳寿命试验的设备仪器、试验程序、试验结果的计算和评定。
本标准适用于非转向桥厂定轴载质量13t及13t以下各种汽车的全浮式半轴及半浮式半轴。
2 术语和代号2．1 本标准所用代号见表1。
2．2 半轴静扭破坏扭矩M半轴断裂时的扭矩或最大屈服扭矩。
2．3 半轴扭转疲劳试验终止寿命当半轴表面发生裂纹时半轴动态角位移变化率等于或大于10％动态角位移的寿命，定义为该半轴的试验终止寿命。
3 半轴静扭强度试验3．1 试验样品a. 试验样品必须符合设计图样要求。
b. 试验样品3件，并附有设计图样、技术参数和工艺资料。
c. 试验样品必须为随机抽样，抽样基数不少于200件。
3．2 试验方法3．2．1 试验设备仪器a. 扭力机；b. 函数记录仪；c. 动态电阻应变仪；d. 角位移传感器；e. 扭矩传感器。
综合测试精度≤2％。
3．2．2 试验程序a.半轴一端与扭力机输出端相连接，半轴另一端与固定支架相连接。
b. 安装时，要保证半轴轴线与扭力机轴线同轴，使半轴不受附加弯矩和扭矩。
c. 开动扭力机，缓慢连续加载直至半轴发生破坏为止。
记录并绘制扭矩——转角曲线。
3．3 数据处理3．3．1 半轴静扭强度失效后备系数K：3．3．2 试验计算扭矩M的确定j按发动机最大扭矩计算与按最大附着力计算，取两者中较小的一个。
3．3．2．1 全浮式半轴a. 按发动机最大扭矩计算时b. 按最大附着力计算时3．3．2．2 越野汽车半轴a. 按发动机最大扭矩计算时b. 按最大附着力计算时3．3．2．3 半浮式半轴a. 按发动机最大扭矩计算时b. 按最大附着力计算时，计算公式同 (6）式。
3．4 试验结果处理、a. 计算每根半轴静扭强度失效后备系数K，核对K值是否符合要求。
b. 根据试验数据、断口和金相组织分拆，写出试验报告。
中华人民共和国汽车行业标准 QC/T29063一92汽车机械式变速器总成技术条件代替JBn 4125一851 主题内容与适用范围本标准规定了载货汽车机械式变速器总成技术要求、试验方法和检验规则。
本标准只适用于载货汽车用机械式四～五档，且四档、五档为直接档的变速器总成。
2 引用标准JB 3987汽车机械式变速器台架试验方法JB 4072.2汽车清洁度工作导则测定方法GB 2828逐批检查计数抽样程序及抽样表3 技术要求3．1 换档性能3．1．1 轻型汽车变速器前进档结构型式必须装有同步器结构。
3．1．2 中型汽车除一档倒档外，其余各档结构型式亦必须装有同步器结构。
3．1．3 重型汽车前进档如不设同步器，其结构型式亦应为啮合套结构。
3．1．4 换算到滑轨上的各档位的静态挂档力应小于表1规定值。
3．2 噪声3．3 疲劳寿命总成疲劳寿命应符合表3规定。
各类变速器在达到表3的循环次数后，主要零件不应损坏，齿轮不得产生下列任何一种损伤。
a．轮齿断裂；b．齿面严重点蚀（面积超过4mm2或深度超过0.5mm的点蚀）。
3．4 静扭强度总成的后备系数K不小于表4规定值。
3．5 同步器寿命同步器经10×104次挂挡试验后，不得出现失效现象（即连续5次撞击声）。
3．6 密封性总成各结合面及油封刃口处均不得有渗漏现象。
3．7 清洁度总成不解体清洁度应符合企业主管部门下达的年度指标。
3．8 传动效率η总成的传动效率η不得低于表5规定。
3．9 总成装配要求3．9．1 总成装配后应保证档位清楚，无乱档掉档现象。
3．9．2 总成各运动件应运动灵活，无卡滞现象及异常声响。
3．9．3 总成各紧固螺栓、螺母应按设计要求的紧固力矩拧紧，不得有松动和漏装现象。
3．9．4 油封刃口、轴承、摩擦副按设计规定涂润滑脂或润滑液。
3．9．5 总成外露非加工表面均应涂以均匀完整的防护漆，外露加工表面涂以防锈油。
4 试验方法4．1 挂档力试验（静态）4．1．1 试验目的测定变速器总成各裆位静态挂档力。
中华人民共和国汽车行业标准 QC／T 29097一92汽车转向器总成技术条件代替JB2957一811 主题内容与适用范围本标准规定了汽车转向器总成（不包括转向轴及转向管柱总成、转向轴万向节叉总成、横、直拉杆总成）（以下简称转向器）技术要求、检验规则、标志、包装、运输、贮存。
本标准适用于蜗杆滚轮式、循环球式、蜗杆指销式、齿轮齿条式汽车转向器总成。
本标准不适用于动力转向器。
2 引用标准QC／T 29096汽车转向器总成台架试验方法JB／Z 111汽车油漆涂层JB 4044汽车转向器清洁度测定方法3 术语3．1 额定输出扭矩（力）：转向器设计时规定的安全使用的输出扭矩（力）。
3．2 线角传动比i rp：齿轮齿条式转向器的齿条位移增量与齿轮转角增量之比。
3．3 全转角：转向器的轴（输入轴或摇臂轴），从一个极限位置转到另一个极限位置时的总转角。
4 技术要求4．1 转向器应符合本标准要求，并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。
4．2 性能4．2．1 传动效率应符合表1的规定，正效率均方差值不大于3％。
4．2．2 传动比及输入全转角应符合设计要求。
4．2．3 转向器在输入轴全转角范围内，其传动间隙特性应符合设计要求。
4．2．4 输入轴在中间位置的转动力矩应符合设计要求。
4．2．5 转向器在中间位置的小转角扭转刚度G n不得低于25N·m／rad；大转角扭转刚度G t不得低于32N·m／rad；对焊有转向轴的转向器，G n不得低于20N·m／rad；G不得低于27N·m／rad。
t4．3 强度4．3．1 静扭4．3．1．1 蜗杆滚轮式、循环球式、蜗杆指销式转向器在承受下列公式计算的静扭载荷试验后，不得出现损坏。
4．3．1．2 齿轮齿条式转向器在承受按下列公式计算的静扭载荷试验后，不得出现损坏。
4．3．2 冲击：球面蜗杆滚轮式、循环球式、曲柄指销式转向器按表2的规定进行落锤冲击试验后，不应出现裂纹、扭曲或转动不灵活。
qc t 29097-1992汽车转向器总成技术条件汽车转向器总成技术条件代替JB2957一811主题内容与适用范围本标准规定了汽车转向器总成〔不包括转向轴及转向管柱总成、转向轴万向节叉总成、横、直拉杆总成〕〔以下简称转向器〕技术要求、检验规那么、标志、包装、运输、贮存。
本标准适用于蜗杆滚轮式、循环球式、蜗杆指销式、齿轮齿条式汽车转向器总成。
本标准不适用于动力转向器。
2引用标准QC／T29096汽车转向器总成台架试验方法JB／Z111汽车油漆涂层JB4044汽车转向器清洁度测定方法3术语3、1额定输出扭矩〔力〕：转向器设计时规定旳安全使用旳输出扭矩〔力〕。
3、2线角传动比i rp：齿轮齿条式转向器旳齿条位移增量与齿轮转角增量之比。
3、3全转角：转向器旳轴〔输入轴或摇臂轴〕，从一个极限位置转到另一个极限位置时旳总转角。
4技术要求4、1转向器应符合本标准要求，并按照经规定程序批准旳图样及技术文件制造。
4、2性能4、2、1传动效率应符合表1旳规定，正效率均方差值不大于3％。
4、2、2传动比及输入全转角应符合设计要求。
4、2、3转向器在输入轴全转角范围内，其传动间隙特性应符合设计要求。
4、2、4输入轴在中间位置旳转动力矩应符合设计要求。
4、2、5转向器在中间位置旳小转角扭转刚度G n不得低于25N·m／rad；大转角扭转刚度G t不得低于32N·m／rad；对焊有转向轴旳转向器，G n不得低于20N·m／rad；G不得低于27N·m／rad。
t4、3强度4、3、1静扭4、3、1、1蜗杆滚轮式、循环球式、蜗杆指销式转向器在承受以下公式计算旳静扭载荷试验后，不得出现损坏。
4、3、1、2齿轮齿条式转向器在承受按以下公式计算旳静扭载荷试验后，不得出现损坏。
4、3、2冲击：球面蜗杆滚轮式、循环球式、曲柄指销式转向器按表2旳规定进行落锤冲击试验后，不应出现裂纹、扭曲或转动不灵活。
QC T 29096—92汽车转向器总成台架试验方法汽车转向器总成台架试验方法1主题内容与适用范畴本标准规定了汽车转向器总成台架试验方法。
本标准适用于蜗杆滚轮式、循环球式、蜗杆指销式及齿轮齿条式汽车转向器总成。
本标准不适用于动力转向器。
2总则2.1本标准包括下列三种试验：a.性能试验b.强度试验c.疲劳寿命试验2.2产品在进行性能和疲劳寿命试验前，应在下述工况下进行磨合:a.输入轴转角不小于全转角的90%;b.加在转向摇臂轴或齿条上的载荷，为额定输出扭矩或额定输出力的40%;c.循环次数不低于1.5X 103次；d.磨合时，输入轴的转速不大于10r/ min;e.磨合后更换润滑油。
2.3转向器试验时，在设计规定的条件下进行润滑。
2.4有专门要求的转向器，可由有关部门在此基础上另作补充规定。
3性能检验3.1试验项目3.1. 1输入轴全转角3.1. 2传动比特性3.1. 3传动间隙特性3. 1. 4 传动效率特性3. 1. 5 转动力矩3. 1. 6 刚性3. 2 输入轴全转角的测定旋转输入轴，从一极端位置至另一极端位置，测出总圈数。
3.3传动比特性的测定3讪3传动比特性的测定3.3.1. 角传动比运算公式如下：如］角传动比&3.3. 1. 2测定范畴不小于输入轴全转角的的90%。
3. 3. 1. 3测量点间隔：输入轴转角增量不大于45°;变速比转向器输入轴转角增量不大于18°。
3. 3. 1. 4测定方法：驱动输入轴，测出输入轴转角和转向摇臂轴相应转角，取其增量，代入公式(1),可得出角传动比。
输入轴转角的测量误差不大于10',转向摇臂轴转角的误差不大于1.5'测量结果按附录訝*-1及附录图」T的格式给出。
-3」」3 . -2亠线角传动比的测定P3 3•:珥线角传动比运算公式如下:3. 3. 2. 2测定范畴不小于输入轴全转角的90%。
3. 3. 2. 3测量点间隔：输入轴转角增量不大于45 °;变速比转向器输入转角增量不大于18°。
3. 3. 2. 4测定方法：驱动输入轴，测出输入轴转角和齿条相应位移，取其增量，代入公式(2), 可得出线角传动比。
输入轴转角的测量误差不大于10',齿条位移的测量误差不大于0.01mm。
测量结果按附录表2及附录图2的格式给出。
3. 4传动间隙特性的测定3. 4. 1测定范畴不小于输入轴全转角的90%。
3. 4. 2测定方法：输入轴每转一定角度后使之固定；在转向摇臂轴上施加正反10N • m的力矩，测量转向摇臂轴相应的转角；或在齿条上施加正反400N的力，测量齿条相应的位n ■' “「I ...................................移。
测量误差不大于1.5或0Q1mm。
测量结果按附录表3及附录图3 ”的格式给出。
… :一_式中丿W—分别表A K输入轴的输入，拥矩和输出粗矩* N'naj3. 5传动效率特性的测定叫门.. . .3. 5. 1蜗杆滚轮式，福环球式，蜗杆指销式转向器传动效率的测定 .......... ⑸3式5. 1.丄传动效率的运算公式如下：轨，….一-各関点的正砖型效剌怆3. 5. 1.才正传动效率均方差值的运算公式如下：T一测点总数。
3. 5. 1. 3测定条件：a.摇臂轴上的载荷为额定输出扭矩的10%;b.输入轴转速不大于10r/ min;c.输入轴转角范畴不小于全转角的85 %;d.测量点，要与3.3.1.3条款对应。
3. 5. 1. 4测定方法：驱动输入轴，在摇臂轴上加载荷，测出输入轴的输入扭矩w1和转向摇臂轴的输出扭矩M2，代入公式（3）,即求得正效率n +。
反之。
驱动转向摇臂轴，在输入轴上加载荷，测出摇臂轴的输入扭矩 M1和输入轴的输出扭矩 w2, 代人公式（4） 即求得逆效率n -。
将各测点的正传动效率值与其平均值代入公式 （5）, 即求得均j 式;..F 】■ 8 r3.5.2、齿轮齿条式转向器传动效率的测定扶A 心隶动效率的运算公式如下：叽冋 口——线饷冏比，3（% 3. 5. 2. 2测定条件：a. 齿条的轴向力，为额定输出力的 40 %;b. 输入轴的转速不大于10r/min ;c. 输入轴转角范畴不小于全转角的 85 %;d. 测量点，要与3.323条款对应。
3. 5. 2. 3测定方法：驱动输入轴，在齿条上加载荷，测出输入轴的输入扭矩 w1和齿条 的输出力F2,代入公式（6）,即求得正效率n +。
反之，驱动齿条，在输入轴上 加载荷，测出齿条的输入力F1和输入轴的输出扭矩 W2,代入公式（7）,即可 求得逆效 率n -。
将各测点的正传动效率值与其平均值，代入公式（5）,即求得 均方差值。
测量误差不得大于2%。
测量结果按附录表4及附录图4的格式给出。
3. 6转动力矩的测定 3. 6. 1测定条件a. 转向摇臂轴或齿条为空载，b. 输入轴转速不大于10r/min 。
3. 6. 2测定方法：及附录图。
的格♦…3.3. 7. 2测定条件：a. 转向摇臂或齿条固定在中间位置；b. 输入轴的转速，测定Gn 时应不大于0.5 r/min ，测定Gt 时应不大于 2 r/min 。
3. 7. 3测定方法： 3. 7. 3. 1 Gn 的测定将转向摇臂或齿条固定，左扭输入轴至 5°,回至中间位置，变换 为右扭输入轴至5°,再回到中间位置。
往复两次，测出每次左、右扭时输入轴 的扭转角及相应的扭矩值，其结果以曲线表示。
从曲线上求出TA —TB 和Tb —Ta 扭矩值，代入公式（8）,从而求出刚度Gn 。
测量误差不得大于5%。
3. 7. 5. 2 Gt 的测定将转向摇臂或齿条固定，左扭输入轴至 20°,回到中间位置：变 换为右扭输入轴至20°,再回到中间位置。
往复两次，测出每次左、右扭时输入 轴的扭转角及相应的扭矩值，其结果以曲线表示。
从曲线上求出TD 一 TC , Td —Tc 扭矩值，代入公式（9）,从而求出刚度Gt ，测量误差不得大于5%。
4强度试验 4. 1静扭试验2 式和 G,— 小扭肃扭转刚度才N^m/rad, G t ——犬扭角扭转刚度戸N^m/Jadj T J ^—右扭角为0烏°时酌SI矩值，N-cmi驱动输入神，，测出输入轴在不同转转角时的扭矩。
测量误差不得大 干5。
/ 测黔—左扭角为S 矿时的扭葩值，Ng 于 “。
测跌——左扭角为氛亍时的扭矩饥 Ng 量结果按附录表角及附录图晒的格式给出。
7邛!度的测定为I 長时的扭矩怜 N- 7.许3. 3.算公 cm tN*crn a4．1．1 试验条件摇臂轴或齿条应在两极端位置以外的任意位置固定。
4．1．2 试验方法：a.将转向器固定，转向摇臂轴或齿条固定，在输入轴上施加规定的扭矩载荷测出输入的扭矩随输入轴扭角变化的曲线；b.测量误差不得大于5%,c.试验后，检查零件损坏情形。
4. 2 落锤冲击试验4.2. 1 试验条件：a.转向器应牢固地安装在质量不小于落锤质量50倍的试验台基座上；b.输入轴应在两极端位置以外的任意位置固定；c.落锤质量为50kg。
4.2. 2 试验方法：a.将转向摇臂水平放置或将齿条垂直放置，使落锤升至规定的高度,自由落下,冲击摇臂未端或齿条顶端端；c.冲击后，拆检转向器，检查是否有扭曲、裂纹等损坏情形；b.试验结果按附录表6的格式给出。
5 疲劳寿命试验5. 1 试验条件：5.1. 1 正向驱动a.在摇臂轴上或齿条轴上，施加试验载荷为额定输出扭距或额定输出力。
对额定输出扭矩大于1700N • m者，均以1700N • m运算；b.驱动输入轴，左右旋转的角度自中间位置起各为180° ;c.驱动输入轴的速度，不得大于30次循环/min;d.在试验过程中，转向器内部的润滑油温度不得超过60C;A4传动效率特性的测定 旧；片亡匸铲朴鮎TJ;e. 转向器在试验中，承诺每隔 2.5万次循环拆检一次，但不承诺 更换零件5. 1. 2逆向驱动 .... ........................ ・a 试在转向摇臂轴上测量在输入轴上所施加的试验载荷，其载荷值 为额定输出扭矩鑫对输出扭矩大于1700N饗 — b. 左右驱坚决臂轴的角度，自中间位置起各为c. W 驱坚决臂轴的速度，不得大于操30次循环/ min ;d. 在试验过程中，转向器内部润滑油呼，不得超过 60C ;e. 转向器在试验中，承诺每隔~2.5万次循环拆检一次；但不承诺 士丄酬人稍转訓 更换零件。
a. 正向驱动输入轴；逆向驱b. 正向驱动为等幅加载，正向驱动及逆向驱动的载荷最大幅值误丄 At*III PI I I n ■■ ・■ U ■■!■■■ ■ ■ ■ ■ ■■ ■ ■ BB ■ ■ ■ I 111 ■ ■均不/口 H f &得大于5%;A2线角传动比特性的测定i丄—L i __■入轴转舟L)c .d . 测出循环次数； 试验结果按附录表7的格式给(%、 汽车转向器总成台架试 （参考件）附录A验结果报告格式A1 角传动比特性的测定 ，均以1700^ m 运算;10; mi n ;正效率%逆倉牢%坚决臂轴;差, A3传动间隙特性的测定循环次飙试验前情況熨尺寸八・L』吓■削* - 一rA5转动力矩的测定（正向驱动）A6落锤冲击试验^附加讲明：本标准由中国汽车工业总公司提出。
本标准由全国汽车标准化技术委员会归口本标准由天津市汽车研究所负责起草。
