货车RD_2型轮对磁粉探伤裂纹的定性分析与处理_阚胜利

浅析超声波探伤超低波检测轮座镶入部裂纹摘要：随着我国铁路重载、提速战略的实施，轮对的工作条件更加恶劣，轮对故障呈上升趋势，已经成为影响铁路行车安全的主要因素之一。

本文主要介绍在轮对超声波检测工作中，怎样在现有设备、技术、工艺的前提下，检出深度小于1mm的轮座镶入部裂纹，提高轮对超检测准确率，从而提升轮对质量的可靠性，确保铁路运输行车安全。

关键词：超低波裂纹波幅一、技术简介在轮对超声波探测过程中，轮座镶入部存在深度超过或接近1mm的裂纹，扫查回波波高一般高于或略低于80%刻度线，如图1。

如裂纹深度小于1mm，受探伤灵敏度等因素的限制，检出难度成倍提升。

在实际操作中，有很多因素会影响波形波高，如探头扫查力度、速度、轮座镶入部锈蚀和设备灵敏度等。

受外力因素的影响，深度小于1mm的裂纹回波波高很低，甚至达不到20%，如图2，检出难度大幅度提升。

本文介绍绝招绝技就是能排除干扰，精准捕捉接近甚至低于20%的裂纹波，检出深度小于1mm的长大裂纹。

这种超低裂纹波有如下特点：1.和轮廓波连在一起，很难区分。

2.扫查过程中，一闪即逝，很难捕捉，容易漏掉。

3.波形低，和杂波混合，难以分辨。

图1 正常裂纹波图2 超低裂纹波二、操作方式方法和主要步骤在轮对超声波探伤过程中，先检查扫查区域外观除锈情况，不能存在杂质、毛刺等。

刷涂耦合剂（机油），均匀覆盖整个扫查区域。

扫查过程中，集中注意力，确保探头受力均匀，严格控制扫查速度，按锯齿形轨迹移动，覆盖整个探伤区域，眼睛时刻关注设备显示屏波形变化，对不同回波快速捕捉并做出准确判断。

如发现可疑波形，应及时踩停转轮系统，反复扫查鉴定。

确认后作退轮磁粉探测处理，跟踪磁探过程，验证最终结果。

三、关键点或主要技术参数要精准探测出超低波裂纹，在日常性能校验中，必须严格按照工艺标准，准确校准超声波探伤仪参数，灵敏度准确补偿，验证半轴试块人工裂纹波幅≥满屏80%。

确保设备探伤灵敏度，才能准确检出深度≥1mm裂纹的同时，能发现深度＜1mm的裂纹回波。

RD2车轴卸荷槽探伤裂纹的分析
岳海
【期刊名称】《铁道车辆》
【年(卷),期】2002(040)006
【摘要】@@ 根据徐州北车辆段因轴承退卸而进行电磁探伤发现的卸荷槽裂纹数和轴承未退卸利用微机超声波探伤发现的轴颈卸荷槽裂纹数汇总统计分析发现,轴承的退卸率为30%左右,70%的轴承未有退卸.30%的轴颈经电磁探伤能发现卸荷槽裂纹的比例为1.17%;70%未退卸轴承的轴颈经超声波探伤发现卸荷槽裂纹的比例为0.28%,也就是超声波探伤漏掉了大部分"安全的"卸荷槽裂纹.
【总页数】2页(P42-43)
【作者】岳海
【作者单位】济南铁路局,徐州北车辆段,江苏,徐州,221007
【正文语种】中文
【中图分类】U270.331+.1
【相关文献】
1.货车RD2型车轴轴颈卸荷槽裂纹的调查分析 [J], 刘学文;邢丽贤
2.对RD2车轴轴颈卸荷槽施行超声波探伤的探讨 [J], 姜华玲;钟家乾
3.货车RD2车轴卸荷槽处冷切事故的分析 [J], 李金城;周东良
4.浅析检修RD2型车轴轮座横裂纹及超声波探伤 [J], 温延艳; 宋以冬; 米立秋
5.浅析检修RD2型车轴轮座横裂纹及超声波探伤 [J], 温延艳; 宋以冬; 米立秋
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铁路货车轮轴探伤存在的问题及建议摘要：随着列车重载技术的发展和货车运行工作的推进，车辆配件、轮轴所受的交变疲劳载荷强度、频率急剧增加，产生裂纹的机率也随之倍增。

轮对是车辆的关键部件，对列车运行安全起着重要作用。

超声波探伤检查作为常用的无损检测方法，是发现车辆轮对早期裂纹，杜绝冷切事故的主要手段。

因此，探伤质量是配件裂折和车轴冷切事故的关键，对货车运行安全至关重要。

本文针对货车车辆轮对探伤工作中存在的问题进行了分析并提出相关建议。

希望本文的论述能对铁路货车轮对探伤工作的进一步发展带来一定的启发。

关键词：铁路货车；轮轴；超声波探伤引言铁路货车轮轴是确保铁路货车安全、稳定运行的重要结构,不仅仅具有重要的承重作用,同时也直接关系到铁路货运的经济效益。

在铁路货车运行过程中对轮轴质量造成影响的因素有很多,例如轮轴的结构设计、材料选择以及轮轴的承受重量、运行环境、使用时间等因素都可能造成轮轴的损伤,因此采取有效的措施加强轮轴质量检修十分重要,超声波探伤工艺是一种有效的无损检测技术在轮轴损伤检测中具有重要的应用价值。

1 超声波探伤1.1 超声波探伤原理根据超声波反射原理，可以利用超声波射入到工件内部异质界面反射，并对超声波仪器接受反射声波大小来进行具体位置判断，掌握缺陷的实际情况，准确判断缺陷尺寸。

1.2 轮轴超声波探伤情况首先，探伤部位。

按照超声波反射原理进行轮轴探伤使用，利用探头直接探入到车轴当中进行材质和车轴大裂纹检查，横波探头的使用能够进行轮座镶入部裂纹及缺陷检查,小角度纵波探头可以进行轴颈或卸荷槽部位检查。

轮轴探伤的要求就是保证探测部位1mm深裂纹能够不漏检，内部缺陷或是材质不良部位不漏检，做好关键部位检查，制定严格的轮轴探伤质量标准。

1.3 微机控制超声波自动探伤微机控制超声波探伤问题，难以确保探头与工件长期的耦合状态。

所采用的自动探伤机主要依靠的是探头自重和机械压力，同时还要借助耦合剂作用完成车轴表面与探头之间的密切联系，才能更好完成超声波的信息传递。

轮轴、轮对、车轴磁粉探伤技术规范本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March6 轮轴、轮对、车轴磁粉探伤6.1 磁粉探伤机6.1.1 磁粉探伤机应具备以下功能：6.1.1.1 轮轴、轮对和车轴磁粉探伤机，应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化三种磁化功能和自动退磁功能。

6.1.1.2 微机控制系统还应具备以下功能：6.1.1.2.1 能有效地对探伤设备的工作电压、周向磁化电流、纵向磁化电流、紫外线辐照度等主要技术参数进行实时监控和自动记录，并设置有紧急停机按钮。

6.1.1.2.2 具有磁悬液的高低液位、过载、欠流报警功能。

6.1.1.2.3 能对探伤性能校验和探伤记录进行打印、存储、查询。

6.1.1.2.4 具有探伤设备主要故障的自诊断功能和远程技术支持功能。

6.1.1.2.5 具有 HMIS 及 USB 接口。

6.1.2 磁粉探伤机应符合以下技术指标：6.1.2.1 周向磁化电流 0 ～ 3 000 A 应连续可调纵向磁化电流 0 ～ 2 400 A 应连续可调。

6.1.2.2 通电磁化时间应为 1s ～ 3 s ，停止喷淋磁悬液后应再磁化 2 次～ 3 次，每次 0.5 s ～ 1.0 s 。

6.1.2.3 探测面的白光强度应不大于 20lx ，紫外线辐照度应不小于 800 μW/cm2 紫外线波长范围应在 320 nm ～ 400 nm 内，中心波长为 365 nm 。

6.1.2.4 整机绝缘电阻≥ 2M Ω。

6.1.2.5 退磁效果≤ 0.3 mT （ 3 Gs ）。

6.2 工艺装备6.2.1 轮轴、轮对、车轴磁粉探伤应配置除锈机。

6.2.2 车轴探伤时，应配置起重吊运设备。

6.2.3 探伤工作间和探伤作业场地应配有必备的办公用品和工具，探伤人员还应配置紫外线防护眼镜。

6.2.4 应配置天平、长颈或梨形沉淀管、磁强计、白光照度计、紫外辐照度计、裂纹深度测试仪、铜网筛（ 320 目）、磁悬浮测定玻璃管、磁吸附仪、配比磁悬液所用的量杯、量桶等。