柔印机印刷薄纸的故障及排除方法(上)

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原因1：主曝光不足造成的。

解决办法：遇有细线条的活件时，应延长曝光时间，一般为文字活件的1.5倍。

若一般活件曝光时间为12分钟时，细线条活件曝光时间不得少于18分钟。

按现有柔版制版精度，阳线最小做至0.12mm，阴线最小做至0.2～0.25mm，低于此极限，会造成线条弯曲或阴线糊掉，对于线条部位的处理，要保证光洁，二要保证弧形曲线无锯齿状。

原因2：显影时水温较低，冲洗时间过长。

解决办法：必要时可分两次显影，即先冲洗一半，进行干燥(此过程中避免见紫外光)，再显影到底。

原因3：在冬季，刚显影完的版材若立即在冷水中冲洗，由干骤然冷却也会造成细线弯曲加重。

解决办法：最好用干净的海绵吸干显影后版材上的残液。

显影后如发现细线弯曲的情况并不严重时，可将版材放入恒温箱中，缓缓升温至60～80℃，干燥30分钟就会恢复变位。

注意切勿急速升温，否则会给恢复变位造成困难。

2、实地版出现花纹或伤痕现象：版面不平滑，有明显的异常伤痕。

原因1：涂抹防粘底片的滑石粉(或爽身粉)未涂均匀。

解决办法：应尽量涂均匀。

原因2：用甘油代替滑石粉防粘，极易形成气泡。

解决办法：慎用。

原因3：底片上有脏斑，用修版刀刮，在版面上留下刀刮的痕迹。

解决办法：应该用赤血盐配制的减薄液修减干净。

3、感光层与版基剥离现象：版材边角分体。

原因1：做实地活件的版，热固时若温度急骤升高，引起感光层与版基之间产生大小不等的气泡，致使局部剥离。

工程科技与产业发展科技经济导刊 2016.22期柔性版常见故障的处理全建国（重庆宏元油墨有限责任公司 重庆401329）目前，柔板印刷主要应用在软包装领域、标签领域以及瓦楞纸箱领域。

柔性版常见故障严重影响印刷业的顺利开展。

1糊版印刷糊版表现为在印版上的网点之间出现搭拈的现象，主要是因为在烫印时烫版温度过高或压力过大（被烫物受力大），使烫印后的被烫物出现糊文字、图案不清洗等问题。

通常，印版上网点线与网纹辊线之比为1:4或1:5，要根据实际图文情况、实际色组来选择不同线数的网纹辊。

若网纹辊的线数与印版的加网线数不匹配，则会出现堵版、糊版问题。

故障处理方法：①在柔性版印刷操作过程中，操作者要结合印品精细度来选择使用何种网纹辊的线数。

②减轻印品所承受的压力。

③减少油墨的粘性，提高印刷的速度。

④查看网点，确保其形状正确合理，保证网点具有足够的圆度，为后续工作打好基础。

2印刷墨杠印刷墨杠是指在印刷品上表现出有规律的、深浅相互间隔的条横墨杠。

印刷墨杠的成因：进行印刷操作时，如果设备的齿轮啮合匹配不恰当就很容易导致滚筒震动，有规律的震动就会产生有规律的压力变化，而有规律的压力变化又会使最终印刷表现出有规律的条横杠。

此外，忽略对印刷压力的调节，也可能直接导致压力发生变化而引发产生墨杠。

故障处理方法：①引进国外先进的印刷设备及相关机件，制定检查计划确保设备的齿轮啮合匹配恰当。

②减轻印版辊、网纹辊以及压印辊三者之间的压力，确保各部位印刷压力平衡。

③及时淘汰旧的刮墨刀、更换新的刮墨刀，而且刮墨刀的使用时间要科学合理、不能过长。

④通过将图文和非图文错开排版的方式，降低印刷方向的跳动次数。

3 图文深度不够图文深度不够原因：①软片密度不高、背曝光过量、冲洗时间不足、冲洗液陈旧等是造成该故障的主要因素。

故障解决对策：①重新制作软片。

②减少背曝光。

③适当延长冲洗时间。

④生版应放在避光环境中保存。

4 版面硬度过大后曝光量大是导致版面过硬的主要原因，在具体实践过程中，可通过降低曝光时间、适当减小灯光强度等方式预防该问题。

柔印若干故障的原因和解决方法柔印柔性版是目前包装产品印刷的常用生产工艺之一，它以制版方便、装版操作容易、印刷适应性广、生产效率高、设备投资少和生产成本低，而在包装印刷业中得到越来越广泛的应用。

同任何一种印刷工艺一样，柔性版印刷过程中也难免出现一些印刷故障问题，影响产品的印刷质量，所以，了解和掌握柔性版印刷容易出现的问题，通过预防和纠正措施的落实，可较好地减少或避免印刷质量故障的发生机会，实现正常的生产，提高产品的印刷质量。

印品墨色不均匀及存在发花或糊版现象在柔性版印刷过程中，有时印品的版面墨色会出现不均匀、发花或糊版现象，其主要原因和相应的解决办法如下：1、印版厚薄不一致或硬度过低造成的。

制版时要求选取厚度相同的版材进行制作；对实地和细小文字并存的版面，可在实地版背面多粘一层薄胶布；如果是印版质量差引起的问题，可考虑采用优质的版材进行制版。

2、油墨干固在印版上造成的。

油墨干固在印版上会产生传墨不良现象，所以，凡是在印刷过程中，需要长时间停机的应该及时将机器清洗干净。

如果是油墨干燥速度过快的话，可采用适量的慢干剂调整油墨的燥性。

3、网纹辊精度差或与印版的接触压力过大或过小造成的。

对网纹辊轴头磨损、松动的，应采取相应的修理措施予以消除；若是牵引辊筒作离、合压的结构工作不稳定，应查明原因并进行处理，保证网纹辊合压时不产生跳动现象；若是两边辊压不一致以及辊压过大或过小的情况，应该进行精确的校正调整。

4、压力辊工作不稳定造成的。

瓦楞纸板直接印刷的双色柔性版印刷机，如果是压力辊轴头出现弯曲变形或磨损、松动情况的，应采取相应的措施进行修复；若是压力辊的位置存在过高或过低时，应通过调整好压力辊合适的位置，使压力辊和印版滚筒之间的间隙与纸板的厚度相适应，以确保印刷版面的墨色保持稳定。

5、胶辊不良造成的。

如果胶辊老化变形，辊轴头存在松动、跳动现象，会造成供墨不稳定情况，影响墨色质量。

对此，应更换新的胶辊，采取相应的修复措施消除胶辊轴头的松动、跳动现象。

印刷工艺中纸张故障及排除集锦一、纸张的伸缩通常在印刷厂里，纸张的丝缕是以纸张纤维与滚筒轴线的方向为基准而确定的。

凡是印刷的纸张，其纤维排列方向与滚筒轴线平行者，则称为纵丝缕纸张，而纤维排列方向与滚筒轴线相垂直的纸张，称为横纸缕纸张。

在胶印中应采用纵丝缕纸张进行印刷。

这是因为：从输纸方面来看，纵丝缕纸张在来去（轴向）方向比较挺硬，沿径向不易撕口，便于吹松和输送，从套印方面来看，一根干燥后的纤维，完全润湿后，其直径可能增加30%，而长度方向增加1-2%。

所以，横丝缕纸张比纵丝缕纸张来去（轴向）伸长较多，直接影响套印精度。

而纵丝缕纸张上下（径向）伸长较多，但通过调整包衬或其他方法可使套印准确。

[案例]某厂用单色胶印机印刷一批三开四色活件，所用的纸张为单张胶版纸，裁切方法则为丁字形裁切方法。

当第一色印完后，套印第二色时发现左右两边出现无规律性的套印不准。

[案例分析]：这种现象经常发生，胶印机操作者误认为这是纸张质量不好，其实际原因是上工序采用了丁字形裁切方法，而将横丝缕和纵丝缕纸张相混，从而使纸张伸缩不一致，所以，才导致左右套印不准且无规律性。

[专家提示]：凡裁切的单张纸须夹警示条，印刷时要将纵、横丝缕的纸张分开，不能相混。

纸张是一种可变性材料，组成纸张的纤维具有吸湿作用，空气中含有一定量的水分，所以，纸张只要与空气接触，它就不断与空气湿度发生平衡。

当周围环境中空气湿度高于纸张所含的湿度时，纸张就会吸收空气中的水分而膨胀伸长，反之，当周围环境中空气湿度低于纸张本身所含的湿度时，纸张就会释放出水分而收缩变短，以达到与环境湿度的平衡，所谓纸张的紧边、荷叶边均与纸张的含水量有关。

为了防止因纸张伸缩引起的图像套印不准，所以印刷时尽量采用纵丝缕纸张（在造纸厂里称为横丝缕纸张）控制版面水分的大小。

如果纸质不好，套印要求较高，而且采用单色胶印机多色套印，尽可能先压一遍清水。

二、纸张的甩角甩角是指经印刷后的纸张拖梢部分一边出现套合不准的现象。

KY01600双色柔版印刷机质量故障解析KY0-1600双色柔版印刷机是瓦楞纸板的印刷设备，该机集印刷、分切和压痕生产功能于一体，设备结构简单，占地面积小，操作方法简便，质量容易控制，在纸箱生产工艺中发挥着一定的作用。

但是，如果设备老化，机器使用调整不当，印刷时就容易出现一些质量故障现象。

现将该机在生产中出现的一些质量故障现象，归类分析如下：一、版面图文出现脏、糊版或局部图文印迹不清质量故障1、机器压印关联部件不良引起的质量故障当印版滚筒轴头、压印辊轴头、传动轴、齿轮以及与压印相关联的要害部件出现磨损、松动情况时，压印过程中，印版滚筒或压印辊就会产生跳动或滑动现象，而使印版面与纸板接触不正常（即压力不稳定），从而造成纸板印刷版面出现糊版或局部图文印迹不清。

对此，应通过认真的观察和分析，查明故障的准确部位，采取相应的措施进行处理，对磨损、松动的部件予以修复，才能消除故障现象。

2、着墨辊不良引起的质量故障当着墨辊轴头松动，着墨辊辊体出现弯曲、变形或表面有破损现象时，也会引起版面脏、糊版或局部图文印迹不清情况发生。

应查明原因，采取相应的措施予以处理，使着墨辊与印版之间保持均匀而合适的接触条件，对损坏的着墨辊予以更换，才能消除故障现象。

3、压力辊调整不当引起的质量故障若压力辊位置存在过高或过低的情况，以致与瓦楞纸板接触过紧或过松，也会出现脏、糊版或局部图文印迹不清情况。

所以，应通过调整好压力辊合适的位置，使压力辊和滚筒之间的间隙与纸板的厚度相适应，以确保印刷版面的墨色保持清晰。

送纸滚轮位置不适引起的质量故障。

如果送纸滚轮位置没有调整好，那幺，印刷后的纸板在输送过程中，由于纸板上的印迹尚未干燥，被滚轮滚擦到后，就会造成印迹转移现象，使纸板上的空白版面起脏。

对此，只要把送纸滚轮调到纸板上没有印刷版面的部位，就可避免该故障现象的产生。

4、色序不当引起的质量故障如果将版面较满的图文排列在第一色组印刷，当瓦楞纸板进入第二色组机构印刷过程中，由于纸板上的第一色的印刷图文因为墨量大，干燥速度慢，就极容易使印迹转移而造成版面起脏。

书山有路勤为径；学海无涯苦作舟薄纸印刷的故障及排除（一）目前，国内引进的百余条机组式柔印机中，只仍一小部分在印刷不干胶，大部分柔印机印刷的产品都是薄纸类印品。

最典型的有3类。

第一类是香烟软包盒皮，所用纸张多为70—90克/平方米的单面铜版纸。

第二类是啤酒标，多采用75克/平方米左右的单面铜版纸或防火铜版纸，高档啤酒标则采用真空镀铝平纹纸或布纹纸。

第三类是水松纸印刷，采用30克/ 平方米左右的水松纸原纸。

几乎所有印刷过落选纸的用户都反映会遇到一系列问题，这些问题可用以下几字来概括，即“皱”、“缩”、“翘”及“静电”。

下面，我们将对这些故障产生的原因及解决方法进行详细论述。

故障之一：“皱”（WRINKLE）柔印机在“走”薄纸时，最容易、也是最先发生的问题就是纸张在机器上产生顺着走纸方向的“折皱”，机器越宽（即纸越宽）、纸张越薄就越容易起皱。

发生这一故障时，首先应该想到的原因是张力过大，一般情形是机器某一局部张力过大，则在该区域产生折皱，并影响后面的部分。

比如有时开卷张力设置过大，就在开卷部分产生折皱而且越到后面折皱越严重，甚至断纸。

有的用户原来订购的柔印机是厚纸型，一旦用来印刷薄纸，很容易起皱这时折皱一般是发生在柔印机的中后部。

有时，通过降低各部分的张力设定值能解决此问题，但最根本的解决方法是增购一套适合印刷薄纸的辊子，包括压印滚筒及进纸、出纸张力辊等。

导致薄纸起皱的另一个原因是纠偏装置的偏转角度过大，从而使纸张在纠偏装置处的张力状况是一侧紧、另一侧松，因此容易产生折皱。

若是开卷部分，则会在进纸张力辊上发现有“树皮”皱的现象，当然是在纸张较松的一侧。

解决此问题的方法是让纠偏装置“自己摆正”（按SERVO-专注下一代成长，为了孩子。

光油可以使印迹富有光泽和干燥速度加快，印刷性能良好，因此它是理想的油墨冲淡剂。

四、喷粉的加放为适应多色高速印刷，胶印中常采用喷粉工艺来解决背面蹭脏之弊端。

喷粉大都是谷类淀粉及天然的悬浮型物质组成，喷粉的防粘作用主要是在油墨层表面形成一层不可逆的垫子，从而减少粘连。

因颗粒较粗，若印刷过程中喷粉过多，这些颗粒浮在印刷品表面，覆膜时粘合剂不是每处都与墨层粘合，而是与这层喷粉粘合，从而造成假粘现象，严重影响了覆膜质量。

因此，若印后产品需进行覆膜加工，则印刷时应尽量控制喷粉用量。

五、印刷品表面里层干燥状况印刷品墨层干燥不良对覆膜质量危害极大。

影响墨层干燥的因素，除了有油墨的种类、印刷过程中催干剂的用量与类型及印刷、存放间的环境温湿度外，纸张本身的结构也相当重要。

如铜版纸与胶版纸其结构不同，则墨层的干燥状况亦有区别。

无论是铜版纸还是胶版纸，在墨迹未完全彻底干燥时覆膜，对覆膜质量的影响均是不利的。

油墨中所含的高沸点溶剂极易使塑料薄膜膨胀和伸长，而塑料薄膜膨胀和伸长是覆膜后产品起泡、脱层的最主要原因。

（钟荣）升到战略高度。

印刷行业未来发展必须是绿色发展，具有环保优势的柔印工艺越发受到企业青睐。

然而由于柔印工艺自身的诸多局限性，为保证产品质量，生产中需要注意的因素会更多。

本文将从材料、工艺、设备、保养等方面分析柔印故障原因及解决方法。

一、柔印材料对产品质量的影响柔印材料包括柔性版、承印材料、水性油墨等。

印刷过程中原材料选用不当不仅降低产品质量，影响生产效率，还会对设备造成一定程度的损坏。

材料自身问题很难通过其他方面进行弥补，生产前应仔细做好检查，判断是否符合生产条件。

1.柔印制版柔印直接制版系统不再采用传统负片曝光成像，提高了制版速度，可获得更加精细的网点，提升了产品质量，已基本取代传统柔印照相制版，这里仅以柔印直接制版系统为例进行阐述。

目前国内所用到的柔性版主要有树脂版和橡胶版。

柔性树脂版的优势在于可以得到更精细的网点质量，印制精细线条、复杂图案、细小文字时可使用柔性树脂版，但价格相对较高。

影响柔性版印刷产品质量的因素很多，有制版方面的，有操作工艺技术方面的，有设备材料方面的，等等。

就油墨方面而言也有多方面。

柔性版印刷用水墨较多。

水性油墨是属于牛顿流体，所以油墨的稳定性较差，主要表现在以下三个方面：1.油墨颜料的沉淀。

在使用前要对油墨桶中的油墨均匀搅拌，在印刷使用时还要经常对油墨槽中的油墨进行搅拌，防止由于油墨颜料的沉淀，造成印刷品颜色和标准有一定的差异。

一个有效的方式是通过全封闭刮刀，使油墨在墨泵的运转下始终处于搅拌和流动状态。

2.在储存和使用中，由于油墨成分中的稳定剂挥发，造成pH值降低(趋向于弱碱性)。

在使用中水性油墨的稳定剂易挥发，以致油墨趋向于弱碱性，造成其表面张力增加，对印版表面的附着力反而下降，影响转移性能和干燥速度(油墨越趋向于碱性，干燥速度加快)，这会造成印刷过程中印刷图文残缺不全，特别是印刷网线版时，由于油墨干燥过快，造成印刷网点丢失或者是网线版堵版。

3.油墨在使用中由于水分的挥发，造成油墨的黏度增加，流动性能减弱。

有些印刷设备的供墨方式是单刮刀系统，要求油墨具有一定的黏度和流动性，使其在一个比较合适的范围内。

当油墨在使用中豁度和流动性超出印刷使用的要求时，就影响油墨的转移性能，出现印刷品大实地表面印刷有“色差”。

印刷材料方面影响柔印产品质量的因素包括印刷材料表面的平整度、材料的吸收性、材料的表面强度。

印刷材料的平整度对于大面积实地版面的印刷，这是一个很必要的前提。

由于有些材料表面粗糙，印刷中造成印品表面明显地印不实。

通过加大印刷压力的话，虽然从表面上能解决一定的问题，但是造成印刷版面的文字内容模糊或者印刷品“边缘效应”明显。

材料的吸收性对于印刷来说，材料的吸收性好是有利有弊的。

有利的方面，由于吸收性好，油墨对于材料的附着性强不易脱落;弊端是由于材料的吸收性强，造成油墨的使用量增加，如国产的防油纸特别突出。

材料的表面强度现在用于印刷餐盘纸的纸张，表面强度较差，纸粉掉落较多，造成印刷过程中需要经常性的擦版。