叶片泵与马达

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马达与泵的区别

马达与泵的区别1 从原理上讲，马达和泵是可逆的。

泵－用电机带动，输出的是压力能（压力和流量）；马达－输入压力油，输出的是机械能（转矩和转速）。

2 从结构上看，马达和泵是相似的。

3 马达和泵的工作原理均是利用密封工作容积的变化吸油和排油的。

泵－工作容积增大时吸油，减小时排出高压油；马达－工作容积增大时进入高压油，减小时排出低压油。

泵和马达的不同点：1 泵是能源装置，马达是执行元件。

2 泵的吸油腔一般为真空（为改善吸油性和抗气蚀耐力），通常进口尺寸大于出口，马达排油腔的压力稍高于大气压力，没有特殊要求，可以进出油口尺寸相同。

3 泵的结构需保证自吸能力，而马达无此要求。

4 马达需要正反转（内部结构需对称），泵一般是单向旋转。

5 马达的轴承结构，润滑形式需保证在很宽的速度范围内使用，而泵的转速虽相对比较高，但变化小，，故无此苛刻要求。

6 马达起动时需克服较大的静摩擦力，，因此要求起动扭矩大，扭矩脉动小，内部摩擦小（如齿轮马达的齿数不能象齿轮泵那样少）。

7 泵－希望容积效率高；马达－希望机械效率高。

8 叶片泵的叶片倾斜安装，叶片马达的叶片则径向安装（考虑正反转）。

9 叶片马达的叶片依靠根部的扭转弹簧，使其压紧在定子表面上，而叶片泵的叶片则依靠根部的压力油和离心力压紧在定子表面上。

10 液压马达的容积效率比泵低，通常泵的转速高。

而马达输出较低的转速。

11 液压泵是连续运转的，油温变化相对较小，经常空转或停转，受频繁的温度冲击。

12 泵与原动机装在一起，主轴不受额外的径向负载。

而马达直接装在轮子上或与皮带、链轮、齿轮相连接时，主轴将受较高的径向负载。

路机产品常用液压元件工作原理 -泵和马达

1
3.排量和流量排量和流量排量V:在没有泄露的情况下，液压泵或液压马达转过一转时所能输出的排量V:在没有泄露的情况下，液压泵或液压马达转过一转时所能输出的油液的体积。此值由液压元件的几何尺寸即可求得。理论流量q 理论流量qt:在不考虑泄露的情况下，液压泵或液压马达在单位时间内输出的油液体积。其大小与转速n和排量V有关，即q =Vn。出的油液体积。其大小与转速n和排量V有关，即qt=Vn。实际流量q:是指单位时间内实际输出的油液体积。实际流量q:是指单位时间内实际输出的油液体积。额定流量q 额定流量qs：是指在额定转速和额定压力下输出的流量。 4.功率功率输入功率p 输入功率pi:液压泵或液压马达输入的功率。输出功率P 输出功率P0：液压泵或马达输出的功率。
单向定量泵
双向定量泵
单向变量泵
6
双向变量泵
齿轮泵：是由装在壳体内的一对齿轮所组齿轮泵：成。密封空间由齿轮、壳体和端盖共同形成。当它们转动时，一部分容积不断增大，完成吸油，另一部分容积逐步减小，完成压油。当齿轮按图示的方向旋转时，右侧吸油腔的牙齿逐渐分离，工作空间的容积逐渐增大，形成部分真空，因此油箱中油液在外界大气压力的作用下，经吸油管进入吸油腔，吸入到齿间的油液在密封的工作空间中随齿轮旋转带到左侧压油腔，因左侧的牙齿逐渐啮合，工作空间的容积逐渐减小，所以齿间的油液被除挤出，从压油腔输送到压力管路中去。
13
典型产品介绍：典型产品介绍：DENISON公司的T6系列叶片泵
1、前、后侧板由各自的压力油轴向压紧，间隙自动补偿。 2、采用实心柱塞式叶片结构，柱塞的下腔通压力油。叶片加工成弧槽，弧槽内钻有两个小孔通入叶片底部，因此叶片底部容腔任何时候都与叶片顶部的压力基本相等，叶片上、下压力得到平衡。

变量叶片泵的工作原理

变量叶片泵的工作原理
变量叶片泵是一种通过改变叶片位置来实现流量调节的泵。

它由液压马达和一组可变叶片组成。

当液压马达启动时，液压油被压力送入液压马达的腔体中。

这些液压油通过马达中的入口流道进入叶片排列成圆形的转子槽中，在转子的中心形成一个旋转的密封油封。

随着转子的旋转，液压油被推到转子外缘的排油槽中。

可变叶片通过一个机构，可以改变其位置和角度。

当叶片变位时，排油槽的尺寸和位置也会发生变化。

通过叶片的位置和角度的改变，液压油的流动路径也会发生变化，从而改变泵的流体输送量。

当叶片处于大角度位置时，排油槽的尺寸较小，液压油流动路径较短，使得泵的流体输送量较小；而当叶片处于小角度位置时，排油槽的尺寸较大，液压油流动路径较长，使得泵的流体输送量较大。

通过控制可变叶片的位置和角度，变量叶片泵可以实现连续的流量调节。

这种泵具有稳定性好、响应速度快的优点，广泛应用于工程机械、冶金、造纸和化工等领域。

液压马达的工作原理

液压马达工作原理一、液压马达的特点及分类液压马达是把液体的压力能转换为机械能的装置，从原理上讲，液压泵可以作液压马达用，液压马达也可作液压泵用。

但事实上同类型的液压泵和液压马达虽然在结构上相似，但由于两者的工作情况不同，使得两者在结构上也有某些差异。

例如：1.液压马达一般需要正反转，所以在内部结构上应具有对称性，而液压泵一般是单方向旋转的，没有这一要求。

2.为了减小吸油阻力，减小径向力，一般液压泵的吸油口比出油口的尺寸大。

而液压马达低压腔的压力稍高于大气压力，所以没有上述要求。

3.液压马达要求能在很宽的转速范围内正常工作，因此，应采用液动轴承或静压轴承。

因为当马达速度很低时，若采用动压轴承，就不易形成润滑滑膜。

4.叶片泵依靠叶片跟转子一起高速旋转而产生的离心力使叶片始终贴紧定子的内表面，起封油作用，形成工作容积。

若将其当马达用，必须在液压马达的叶片根部装上弹簧，以保证叶片始终贴紧定子内表面，以便马达能正常起动。

5.液压泵在结构上需保证具有自吸能力，而液压马达就没有这一要求。

6.液压马达必须具有较大的起动扭矩。

所谓起动扭矩，就是马达由静止状态起动时，马达轴上所能输出的扭矩，该扭矩通常大于在同一工作压差时处于运行状态下的扭矩，所以，为了使起动扭矩尽可能接近工作状态下的扭矩，要求马达扭矩的脉动小，内部摩擦小。

由于液压马达与液压泵具有上述不同的特点，使得很多类型的液压马达和液压泵不能互逆使用。

液压马达按其额定转速分为高速和低速两大类，额定转速高于500r/min的属于高速液压马达，额定转速低于500r/min的属于低速液压马达。

高速液压马达的基本型式有齿轮式、螺杆式、叶片式和轴向柱塞式等。

它们的主要特点是转速较高、转动惯量小，便于启动和制动，调速和换向的灵敏度高。

通常高速液压马达的输出转矩不大(仅几十牛·米到几百牛·米)，所以又称为高速小转矩液压马达。

高速液压马达的基本型式是径向柱塞式，例如单作用曲轴连杆式、液压平衡式和多作用内曲线式等。

液压传动与控制技术(泵和马达)

液压传动与控制
一转内密封容积变化两个循环。所以密封容积每转内吸油、压油两次，称为双作用泵。双作用使流量增加一倍，流量也相应增加。排量和流量:
q 2 ( R — r ) B
2 2
Q 2 ( R — r ) Bn V
2 2
无流量脉动：理论分析可知，流量脉动率在叶片数为4的整数倍、且大于8时最小。故双作用叶片泵的叶片数通常取为12 。
液压传动与控制
3. 功率与效率能量损失包括两部分：容积损失——由于泵和马达本身的泄漏所引起的能量损失。机械损失——由于泵和马达机械副之间的磨擦所引起的能量损失。
液压传动与控制
1）液压泵如无能量损失，泵的理论机械功率应等于理论液压功率，即：
2 nT t pQ t pqn
Tt pq 2

液压传动与控制
§2- 1 概述
液压泵和液压马达是一种能量转换装置。液压泵是液压系统的动力元件，其作用是把原动机输入的机械能转换为液压能，向系统提供一定压力和流量的液流。液压马达则是液压系统的执行元件，它把输入油液的压力能转换为输出轴转动的机械能，用来推动负载作功。液压泵和液压马达从原理上讲是可逆的，当用电动机带动其转动时为液压泵；当通入压力油时为液压马达。液压泵和液压马达的结构基本相同，但功能不同，它们的实际结构有差别。
Py pQ pqn V 5 10 20 10
5 —6
1450 / 60 0 . 95 2296 W
泵的输出功率
Pm = Py η = 2296 0 .9 = 2551 W
液压传动与控制
例：某液压马达排量为25mL/r，进口的压力8Mpa，回油背压为1Mpa，泵的容积效率为0.92，总效率为0.9，当输入流量为25L/min。求马达的输出转矩和转速？解：输出转矩

液压复习题

复习题选择题:1、液压系统的工作压力取决于__C__.A.泵的额定压力B.溢流阀的调定压力C.负载2.液压系统利用液体的_c___来传递动力.A.位能B.动能C.压力能D.热能3.选择液压油时,主要考虑油液的_c_____.A.密度B.成分C.粘度4.在_b__工作的液压系统容易发生气蚀.A.洼地B.高原C.平原5.设计合理的液压泵的吸油管应该比压油管_b___.A.长些B.粗些C.细些6.液压系统的故障大多数是c____引起的A.油液粘度不适应B.油温过高C.油液污染D.系统漏油7.高压系统宜采用--c___A.齿轮泵B.叶片泵C.柱塞泵8.叶片泵和叶片马达工作时,如突然发生一片叶子卡在转子叶片槽内而不能外伸的故障,对于叶片泵，输出压力_b______。

A.降低为零B.呈不稳定波动C.保持不变9．顺序阀是利用油路中（ A ）的变化来控制阀口启闭，以实现执行元件顺序动作的液压元件。

(a)压力(b)流量。

10.叶片泵和叶片马达工作时,如突然发生一片叶子卡在转子叶片槽内而不能外伸的故障,对于叶片泵，输出流量_b______。

A.降低为零B.呈不稳定波动C.保持不变11.叶片泵的叶片数量增多后，双作用式叶片泵输出流量___b___。

A.增大B.减小C.不变答案:B12.叶片泵的叶片数量增多后，单作用式叶片泵输出流量_______。

A.增大B.减小C.不变答案:C13.以下方向阀图形符号那一个是二位四通电磁换向阀：AA. B. C. D.14.调压回路主要用来满足：A.溢流阀的调压要求B.系统的调压要求C.减压阀的减压要求D.支路的调压要求答案:B15.防止立式油缸的活塞杆因自重而自由下落的措施叫：BA.锁紧B.平衡C.卸荷D.背压16.液压油泵处于零功率运转的工作状态叫：BA.待机B.卸荷C.保压D.降压17.限制齿轮泵压力提高的主要因素____C________。

A.流量脉动B.困油现象C.泄漏18、在液压传动中人们利用（B）来传递动力和运动。

液压传动复习题答案

液压传动与控制复习题(黄文)一、填空题1．双作用叶片泵叶片倾角方向为（前倾10-14度），单作用叶片泵叶片倾角方向为（一般后倾24度）。

2．液压系统中的压力取决于（负载），执行元件的运动速度取决于（泵的流量）。

3．液压传动装置由（动力元件）、（动力元件）、（工作介质）、（控制元件）和（辅助元件）五部分组成，其中（动力元件）和（动力元件）为能量转换装置。

4．齿轮泵的内泄漏途径主要有（轴向间隙）、（齿顶和泵体间隙）、（啮合间隙）三条，其中以（轴向间隙）泄漏最为严重。

5．变量泵是指（流量）可以改变的液压泵，常见的变量泵有( 单作用叶片泵)、( 径向柱塞泵)、(轴向柱塞泵)其中（单作用叶片泵）和（径向柱塞泵）是通过改变转子和定子的偏心距来实现变量，（轴向柱塞泵）是通过改变斜盘倾角来实现变量。

6．齿轮泵中齿轮上受到的径向力主要由（高压油腔高压油作用力）和（径向间隙的梯度压力）两部分组成，其中（出油口）齿轮上受到的径向力比较大。

7．液压泵的实际流量比理论流量（小）；而液压马达实际流量比理论流量（大）。

8．斜盘式轴向柱塞泵构成吸、压油密闭工作腔的三对运动摩擦副为（斜盘与柱塞）、（柱塞与缸体）、（传动轴与缸体）。

9.塞泵中的柱塞个数通常是（偶数），其主要原因是（运转平稳）。

10．外啮合齿轮泵位于轮齿逐渐脱开啮合的一侧是（吸油腔）腔，位于轮齿逐渐进入啮合的一侧是（压油腔）腔。

11．为了消除齿轮泵的困油现象，通常在两侧盖板上开（卸荷槽），使闭死容积由大变少时与（压油腔）腔相通，闭死容积由小变大时与（吸油腔）腔相通。

12．齿轮泵产生泄漏的间隙为（轴向）间隙和（齿顶的泵体径向间隙）间隙，此外还存在（啮合）间隙，其中（轴向）泄漏占总泄漏量的80%～85%。

13.为了使双作用单活塞杆液压缸差动连接时的运动速度与非差动连接时缩回的速度相等，活塞与活塞杆的直径比值应为（ 1.414 ）。

14．溢流阀为（入口）压力控制，阀口常（闭），先导阀弹簧腔的泄漏油与阀的出口相通。

第三章：液压动力元件

第三章液压动力元件教学内容：本章首先介绍液压泵和马达的工作原理，接着介绍了齿轮泵及齿轮马达、叶片泵及叶片马达、柱塞泵及柱塞马达的基本结构与工作原理，最后简介几种泵和马达的工作特点。

教学重点：1．对容积式泵和马达工作原理进行阐述，对容积式泵和马达的效率进行计算；2．介绍几种泵和马达：齿轮泵及齿轮马达、叶片泵及叶片马达、柱塞泵及柱塞马达的基本结构、工作原理与效率；3．简介几种泵和马达的工作特点、优缺点与应用领域。

教学难点：1．泵马达的基本原理及效率计算；2．柱塞泵及柱塞马达基本结构与工作原理；3．分析马达产生输出扭矩的方法。

液压动力元件起着向系统提供动力源的作用，是系统不可缺少的核心元件。

液压系统是以液压泵作为系统提供一定的流量和压力的动力元件，液压泵将原动机（电动机或内燃机）输出的机械能转换为工作液体的压力能，是一种能量转换装置。

§3-1液压泵的概述一、液压泵的工作原理及特点1.液压泵的工作原理图3—1 液压泵工作原理图液压泵都是依靠密封容积变化的原理来进行工作的，故一般称为容积式液压泵，图3-1所示的是一单柱塞液压泵的工作原理图，图中柱塞2装在缸体3中形成一个密封容积a，柱塞在弹簧4的作用下始终压紧在偏心轮1上。

原动机驱动偏心轮1旋转使柱塞2作往复运动，使密封容积a的大小发生周期性的交替变化。

当a有小变大时就形成部分真空，使油箱中油液在大气压作用下，经吸油管顶开单向阀6进入油箱a而实现吸油；反之，当a由大变小时，a腔中吸满的油液将顶开单向阀5流入系统而实现压油。

这样液压泵就将原动机输入的机械能转换成液体的压力能，原动机驱动偏心轮不断旋转，液压泵就不断地吸油和压油。

2.液压泵的特点单柱塞液压泵具有一切容积式液压泵的基本特点：(1)具有若干个密封且又可以周期性变化空间。

液压泵输出流量与此空间的容积变化量和单位时间内的变化次数成正比，与其他因素无关。

这是容积式液压泵的一个重要特性。

(2)油箱内液体的绝对压力必须恒等于或大于大气压力。

叶片泵原理简介

第三节叶片泵（Vane Pump）一、概述
单作用变量叶片泵
双作用叶片马达
第三节叶片泵（Vane Pump）二、单作用叶片泵
1. 工作原理
3 2 1 6 4
组成：定子（3）转子（2）叶片（4）配油盘（5）端盖
5
压油口（1）吸油口（6）
4-8.swf
第三节叶片泵（Vane Pump）二、单作用叶片泵
（4-15）
pc = k s ⋅ ( x0 + emax − e0 ) / Ax
第三节叶片泵和叶片马达四、限压式变量叶片泵
泵的实际输出流量
q = k q ⋅ e − kl ⋅ p
kq 泵的流量常数 kl 泵的泄漏常数 p 泵出口压力 e 实际偏心距
（4-19）
q
q
qt
0
p
pC
p < pc 时，定子未移动，偏心距e0
Fs
1
F
第三节叶片泵和叶片马达四、限压式变量叶片泵
柱塞面积Ax 定子转子最大偏心距 emax （流量调节螺钉全松开）弹簧预压缩量 x0（弹簧调节螺钉预调位置）定子转子实际初始偏心距 e0（流量调节螺钉预调位置）弹簧刚度 ks 定子开始移动时的压力 pc 定子受力平衡
pc ⋅ Ax = k s ⋅ ( x0 + emax − e0 )
V = 2π b ( R 2 − r 2 ) q = 2π b ( R 2 − r 2 ) nηv
b－叶片宽度; R－定子长轴半径; r－定子短轴半径。 *忽略叶片厚度流量的脉动性 σ q ≈ 0 （叶片厚度、加工精度、泄漏因素）
叶片数取12或16（4的倍数脉动小）
第三节叶片泵和叶片马达三、双作用叶片泵

液压泵和液压马达

3、功率、机械效率和总效率、功率、
泵的理论功率为pQ 输入功率2πM 泵的理论功率为pQT。输入功率2πMTn。不考虑损失，根据能量守恒，损失，根据能量守恒，有 pQT=2πMTn。泵的出口压力；驱动泵所需理论扭矩。 p—泵的出口压力； MT—驱动泵所需理论扭矩。泵的出口压力驱动泵所需理论扭矩 =nq代入上式消去n 代入上式，将QT=nq代入上式，消去n得 MT=pq/2π. 总效率ηp为泵的实际输出功率pQ与实际驱动泵 pQ与实际驱动泵总效率η 为泵的实际输出功率pQ 所需的功率2πM 之比，所需的功率2πMPn之比，即 ηP=pQ/2πMPn 驱动泵所需实际扭矩。 MP—驱动泵所需实际扭矩。驱动泵所需实际扭矩 Q=QTη =nq代入上式得代入上式得：将Q=QTηPv及QT=nq代入上式得： ηP=pq.ηPv/2πMp 又因为泵的机械效率机械效率η 又因为泵的机械效率ηPm=pq/2πMP 故总功率可表示为：表示为： ηP=ηPm.ηPV
2、结构特点
齿轮马达和齿轮泵在结构上的主要区别如下：齿轮马达和齿轮泵在结构上的主要区别如下：齿轮泵一般只需一个方向旋转，（1）齿轮泵一般只需一个方向旋转，为了减小径向不平衡液压力，因此吸油口大，排油口小。径向不平衡液压力，因此吸油口大，排油口小。而齿轮马达则需正、反两个方向旋转，而齿轮马达则需正、反两个方向旋转，因此进油口大小相等。口大小相等。（2）齿轮马达的内泄漏不能像齿轮泵那样直接引到低压腔去，引到低压腔去，而必须单独的泄漏通道引到壳体外去。因为马达低压腔有一定背压，外去。因为马达低压腔有一定背压，如果泄漏油直接引到低压腔，直接引到低压腔，所有与泄漏通道相连接的部分都按回油压力承受油压力，都按回油压力承受油压力，这可能使轴端密封失效。

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2、子母叶片结构
子母叶片又称复合叶片，如图3-23所示。
图3-23 子母叶片结构 1-母叶片，2-转子，3-顶子，4-子叶片
母叶片的根部L腔经转子2上虚线所示的油孔始终和顶部油腔相通，而子叶片4和母叶片间的小腔C通过配流盘经K槽总与压力油接通。在吸油区工作时，母叶片顶部和根部L腔均为低压油，推动母叶片压向定子3的力仅为小腔C的液压力，由于C腔的面积较小，故压紧力也不大，但能保证叶片与定子间的密封。
（五）高压叶片泵的特点
随着叶片泵的结构、材料、工艺等方面的不断改进和完善，叶片泵的压力在不断地提高。现在生产的双作用叶片泵的额定压力可达14～21MPa，甚至更高。由前述YB 系列叶片泵可知，为保证叶片与定子内表面的紧密接触，叶片根部与高压油相通。在高压区由于叶片顶部也受高压油的作用，叶片两端的液压力可以平衡掉一部分。
而在吸油区，只有叶片根部受高压油的作用，这一作用力使叶片压向定子，并且随工作压力的提高压向定子内表面的力也在增大，在高速运转下加速了叶片和定子内表面的磨损，降低了泵的寿命，因此这一问题是影响叶片泵压力提高的主要因素。为了提高叶片泵的压力，除了对有关零件的材料选用和热处理等方面采取措施外，在叶片的结构上也采取了多种卸荷形式。常见高压叶片泵的叶片有以下几种形式：
第三节叶片泵与叶片马达
叶片泵具有结构紧凑、体积小、重量轻、流量均匀、噪声低、排量可以变化等优点；但其对油液的污染比较敏感、自吸能力不强、结构较齿轮泵复杂、对材质的要求较高。叶片泵常用于工程机械对运动精度要求较高的转向系统、加工精度高的机床液压系统等。
叶片泵按排量能否改变，分为定量叶片泵和变量叶片泵两类。定量叶片泵在工作时转子转动一周，任意相邻两叶片所形成的工作容腔吸、排油各两次，因而又称双作用叶片泵；变量叶片泵的转子每转动一周，相邻两叶片所形成的工作容腔吸、排油只一次，所以又称单作用叶片泵。
由于叶片是沿旋转方向向前倾斜一个角度安放，所以对已经装配完毕的叶片泵不能反方向旋转。现代又从理论上分析了上述推论存在缺陷，从实践上也证明了当叶片径向放置时叶片泵仍能正常工作。由于沿袭了以前的结构，目前中低压叶片泵多数还是采用叶片槽前倾布置。
3、径向液压力由于双作用叶片泵的吸、压油窗口对称布置，作用在转子以及轴承上的径向液压力时平衡的，因此，双作用叶片泵又称卸荷式或平衡式叶片泵。
曲线分为两部分，前半部分为等加速曲线，后半部分为等减速曲线。这种曲线允许选用较大的R/r值，故在同样的体积下可获得较大的排量。当转速稳定，在该曲线上滑动的叶片数为偶数时，可得到均匀的瞬时流量。这种曲线的缺点是在过渡曲线与圆弧的连接点及过渡曲线的中点加速度有突变，而发生“软冲现象”。泵工作时间较长后会在三个软冲点有三道清晰的痕迹。
4、端面间隙的自动补偿双作用叶片泵靠排油腔侧的配流盘的背面始终通高压油，使配流盘在液压推力的作用下压向定子，泵的工作压力越高，配流盘越会贴紧定子。并且，当配流盘与定子发生磨损时，可自动补偿转子的端面间隙。
（四）双作用叶片泵的典型结构
1、YB-A※B-FL系列叶片泵 YB-A※B-FL系列叶片泵额定压力一般在7MPa 左右，排量从6到36中间有6种规格。 YB – A ※ B – F L ① ②③④ ⑤⑥ ①代表单级叶片泵；②系列号，A-50系列，B150系列，C-250系列；③代表排量；④压力分级，B-2～8MPa；⑤安装方式，F-法兰安装式， J-脚架安装式；⑥油口连接形式，F-法兰连接， L-螺纹连接。
1、双叶片结构如图3-22所示，在转子的每一槽内装有两个叶片，叶片的顶端及两侧边加工有倒角，倒角相对形成V形通道，叶片根部的压力油经V形通道进入顶图3-22 双叶片结构部，使叶片顶部和根 1-叶片，2-转子，3-定子部的液压力基本相等。
合理设计叶片顶部倒棱的宽度，使叶片顶部的承压面积小于根部的承压面积，达到既可保证叶片与定子内表面贴紧，又不产生过大的压紧力，避免了泵在高压下运转而造成定子内表面的过度磨损。
叶片泵的排量公式：
q0 = 2πb(R − r )
2 2
（3-21）
实际上叶片占有一定的容积空间，并且沿旋转方向向前倾斜一个角度，其所占空间的容积变化并不起吸排油作用，因此叶片泵的排量要小于上述计算。叶片所占容积：
R−r q′ = 2z bδ cosθ
q = q0 − q′ = 2b π (R2 − r 2 ) − (R − r)δz
（三）双作用叶片泵主要零件的特点
1、定子的过渡曲线定子的内表面的曲线是由四段圆弧和四段过渡曲线组成的。理想的过渡曲线不仅使叶片在槽内滑动时的径向速度和加速度变化均匀，而且使叶片在过渡曲线与圆弧的交接点处的径向速度无突变、径向加速度无大的突变。
如果径向速度有突变，则径向加速度为无穷大，径向惯性力也会无穷大，这样便发生“硬冲”或脱空现象；如果径向加速度突变不大，则径向力也会发生突变但不大，这种情况称为“软冲”。目前生产的双作用叶片泵广泛应用综合性能较好等加速等减速曲线。所谓等加速等减速是指当转子速度恒定时，叶片在两段曲线上作径向运动的加速度或减速度值恒定，即径向惯性力恒定。
YB-A※B-FL系列叶片泵图3-19 YB-A※B-FL系列叶片泵 1、11-轴承，2、6-左右前配流盘，3-后泵盖，4叶片，5-定子，7-泵体，8-端盖，9-传动轴，10-密封圈， 12-螺钉，13-转子
如图3-19所示。前、后配流盘与转子通过定位销定位于泵体上，一般在泵体和前、后配流盘上有两个夹90º角的定位孔，而定子上加工一个定位销孔，生产厂家在组装时可根据需要来装配两种转向的泵。该泵若需反方向旋转，可将定子旋转 90º，变换定位销的位置，再将转子连同叶片翻转过来组装。
图3-14 双作用叶片泵工作原理 1-壳体，2-定子，3-转子，4-叶片壳体，定子，转子，
双作用叶片泵工作原理.avi
转子转动时，叶片随转子转动过程中，在离心力和根部高压油液压力的作用下贴紧定子内表面，并在内表面上滑动，于是叶片将定子、转子和配流盘所围成的空间分割成许多密封工作容腔。当叶片从小半径圆弧经过度曲线向大半经圆弧运动过程，叶片不断向外伸出，两相邻叶片所形成的工作容腔容积不断增大，产生一定的真空度，液压油箱内的油通过配流窗口进入此容腔，实现吸油；
一、双作用叶片泵
（一）组成与工作原理如图3-14所示为双作用叶片泵的工作原理图。定子2的内表面由两段大半径的圆弧面、两段小半径圆弧面以及四段过渡曲面组成；转子3与定子同心，转子上铣有叶片槽，槽内装有叶片4；定子与转子两侧有配流盘，配流盘与定子通过定位销定位于泵体上，配流盘上开设两个相对的进油窗口和两个相对的排油窗口，泵壳体上的进、排油口通过两对配流窗口与叶片的工作腔连通。
3、柱销式叶片结构如图3-24a所示为空心柱销式叶片结构。
图3-24 柱销式叶片结构（a-空心柱销，b-实心柱销） 1-定子，2-叶片，3-叶片小孔，4-阻尼孔，5-叶片底部容腔，6-柱销，7-环状油室，8-转子
叶片2顶部加工成弧槽，弧槽内钻有两个小孔3通入叶片根部，使叶片顶部与底部容腔 5始终相通，在低压区基本不产生压紧力。柱销6沿转子8的半径线方向安装，上端顶在叶片底部，下部嵌在转子的柱销孔内可以相对滑动。柱销下端转子的环状油室7始终与压力油相通，在此液压力的作用下柱销顶着叶片贴紧定子内表面，一般选择柱销截面积为叶片截面积的1/5左右，因此大大减小了叶片在低压区对定子的压紧力，减少了定子内表面的磨损。
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如果不考虑叶片厚度，理论上讲双作用叶片泵无流量脉动。这是因为在压油区位于压油窗口的叶片前后两个工作腔通过配流窗口已连通，形成了一个组合密封工作腔。随着转子的匀速转动，位于大、小半经圆弧处的叶片均在圆弧上滑动，因此组合密封工作容腔的容积变化率是均匀的。实际上由于存在加工误差，两圆弧有不圆度，也不可能完全同心；又因叶片有一定厚度，根部又通入高压油，这也会造成密封容积瞬时变化率不同，引起少量流量脉动。
当两相邻叶片同时进入小半经圆弧区时，工作容腔脱离排油窗口而又与排油窗口不相通，容腔容积最小，排油过程结束；叶片再继续转动到一周处又会完成一次吸油和一次排油。由此看出，任意两相邻叶片每转动一周即实现两次吸油和两次排油，因而称其为双作用叶片泵。
（二）双作用叶片泵的排量和流量
从叶片泵的工作原理可知，当叶片每伸缩一次时，每两叶片间油液的排出量等于大半经R圆弧段的容积与小半径r圆弧段的容积差；又因叶片间的容积在转子每转一周中都要变化两次，若叶片个数为z，则双作用叶片泵的单转排量应等于上述容积差的两倍。假设叶片的宽度为b，当忽略叶片本身所占的体积时，双作用叶片泵的排量即为大、小半经圆所围环形容积的两倍，表达式为：
当两相邻叶片同时进入大半经圆弧区时，工作容腔脱离吸油窗口而又未与排油窗口相通，容腔容积最大，吸油过程结束；叶片继续转动便进入过渡区向小半径圆弧滑动，由于定子的强制作用叶片向槽内缩回，两相邻叶片所形成的工作容腔容积不断变小，液压油被强迫通过排油配流窗口、排油口进入液压系统，实现排油；
2、叶片的安放角
当叶片在压油腔工作时，叶片从过渡曲线上由大半径R圆弧向小半径r圆弧滑动，定子的内表面强行将叶片压入转子槽内。若叶片在转子内径向安放，定子内表面对叶片的反作用力F的方向与叶片成一夹角β′ （即压力角），如图3-18所示。这个力可以分解成两个力，一是使叶片径向运动的分力Fn，另一个是与叶片垂直的分力Ft。
图3-20 YB1型叶片泵 1-前泵体，2-后泵体，3-前配流盘，4-定子，5-转子，6-后配流盘，7-叶片
图3-21 双作用叶片泵的配流盘
配流盘上对应于叶片根部位置，开有环形槽c，在环形槽内钻有通孔d与配流盘背面的高压油相通，保证叶片根部始终通高压油。配流盘上的两个缺口b为吸油窗口，两个腰形槽a为压油窗口，压油窗口上的三角槽e的主要作用是减少液压冲击。配流盘采用突缘式，小径部分深入前泵体内，在合理位置设置了O形密封圈，这样当配流盘右侧受到液压力作用而贴紧定子，来自动补偿转子的端面间隙，并在配流盘和前泵体一定范围内分开时，仍能保证可靠密封。