现代威亚数控车床刀塔原点重设(1)

数控机床机械原点的调整与修复1、引言在数控机床制造和生产的过程中，为了能够更加有效的保证机床的正常运行，首先应该对机床建立一个原点始终在一个位置的坐标系，在设计的过程中通常都是将坐标原点之前设置一个行程开关，因其所在的位置也经常被人们称作原点开关，将开关所要执行的程序输入到PLC当中就可以十分有效的保证轴机床参数设计的合理性和科学性。

2、可能发生的问题及调整与修复的方法当机床机械原点经过调试确定以后，为方便用户观察，一般由制造商在该轴相对运动部件上牢靠打上对应的两个醒目的红箭头，以便用户确认每次开机后“回零”操作的正确性。

同时我们知道，在数控机床的制造过程中，为最大限度地保证数控轴的精度，般有一个使用精密仪器检测后对其丝杠螺距误差及丝杠反向间隙误差的补偿工作。

这项工作的基础是建立在上面所述的坐标系的原点上的，并规定这一点误差为零。

（1）为了便于对问题进行具体的分析，这一次我们将机械原点的方向设置为正方向，如果固定在机床上的部件或者是感应块相对较短，感应块就非常容易超出自己工作的范围，在这样的情况下执行回零操作就会使得轴在起初的阶段向距离零点越来越远的方向上运动，当遇到了限位的时候就会出现回零失败的现象，出现这种问题的主要原因是设计上的缺陷，针对这样的问题可以有两种解决方式：首先是在每次进行回零操作之前，应该用专业的工具将移动键的位置进行适当的调整，最好是移动到该轴承的负行程范围内，在这之后再进行回零操作就不会出现回零失败的问题。

其次是在进行设计的过程中就应该将感应块的长度设计得更加合理一些，这样就能够保证运行的整个过程中不会受到其他方面的一些负面的影响。

（2）在工作的过程中偶尔会撞动原点开关，或者是因为一些原因对原点开关进行了更换，这个时候机械的机床原点也会出现一定的变化。

解决这一问题的过程中一定要进行详细的分析，伺服电动机和直连滚珠丝杠杆的相对位置没有发生变化，数控轴会员店后的零点位置就是按照螺旋距离而不断变化的，在这样的情况下原点开关的安装位置也就形成了一个相对合理的区间，这个距离的范围就是一整个罗选距的范围。

数控机床参考点的设置与维修摘要：这里详细地介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。

关键词：参考点相对位置检测系统绝对位置检测系统前言：当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。

参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。

每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。

通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。

由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。

机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。

为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。

机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。

相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。

绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。

由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。

当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。

一：使用相对位置检测系统的参考点回归方式：1、发那克系统：1）、工作原理：当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。

如何设置数控机床的零点（原点）数控机床的机械零点是机床上的⼀个固定点，由安装在机床上的⾏程开关或接近开关决定（国产系统），通常情况下，这个开关安装在X向或Z向正⽅向的最⼤⾏程附近处。

⼀般数控机床的机械零点与机床的参考点重合（由⼀些参数决定），所以回机械零点就是回参考点。

执⾏了回机械零点操作，机床就回到了参考点，通常在这个位置进⾏换⼑和设定编程的机械零点。

机械零点（参考点）的设定⽅法有两种：⼀种为有挡块零点的设置；另⼀种为⽆挡块零点的设置。

加⼯中⼼请选择伯特利数控⼀、有挡块零点的设置⼀般数控系统都必须安装机械零点撞块，我们常⽤的是⽤⾏程开关检测伺服电机的⼀转信号，⽤⾏程开关时，我们以⼴数980TD系统为例说明，要使机械零点与机床参考点重合，需将参数机械零点的偏移数据No.114、No.115均设为0。

1、机械回零⽰意图1-1图1-1钻攻中⼼请选择伯特利数控注意：挡块安装在机床的滑板上，挡块的长度必须⼤于或等于25mm。

2、⼴数系统回零⽅式我们常⽤的⼴数系统回零⽅式有两种：⽅式B和⽅式C，当No.006号参数的第0位和第1位均设为0时，回零为⽅式B，状态参数No.005号参数的第5位为0时，减速信号低电平有效。

⽅式B时回零动作时序如下图1-3：CNC加⼯中⼼请选择伯特利数控⽅式B回机械零点的过程：a. 选择操作⽅式为回零⽅式，按⼿动正向或负向（回机械零点⽅向由系统参数决定，不同的系统参数不同，我们常⽤的⼴数980TD系统由No.183号参数决定）进给键，则相应轴以快速移动速度向机械零点⽅向运动，运⾏⾄压上减速开关，减速触点断开时，进给速度⽴即下降，以固定的低速继续运⾏。

b. 当减速开关释放后，减速信号触点重新闭合，CNC开始检测编码器的⼀转信号，如该信号电平跳变，则运动停⽌，同时操作⾯板上相应轴的回零结束指⽰灯亮，机械回零操作结束。

当No.6号参数的第0位和第1位均设为1时，状态参数No.005号参数的第5位为0时，减速信号低电平有效，为⽅式C回零，⽅式C回机械零点时序图如下1-4：⾼速加⼯中⼼请选择伯特利数控⽅式C回机械零点的过程：a. 选择操作⽅式为回零⽅式，按⼿动正向或负向（回机械零点⽅向由系统参数决定，我们常⽤的⼴数980TD系统⽤No.183号参数决定）进给键，则相应轴以快速移动速度向机械零点⽅向运动。

十、工件零点设置海德汉公司TS640测头，用于在机床上测量工件，探测功能一般操作顺序：工件找正、预设工作原点、工件测量、进行3D表面数字化检测。

1.用测头对正工件选择探测功能:TNC显示软键行的所有可用功能测量ROT:TNC显示工作台旋转菜单。

为确定基本旋转,探测工件平直表面上的两个点。

用轴向键将测头预定位至第一个触点附近，用软键选择探测方向，按下NC开始键:测头沿定义的方向运动至接触工件，然后自动退至其起点位置；用轴向键将测头预定位至第二个触点附近，按下NC开始键:测头沿定义的方向运动至接触工件，然后自动退至其起点位置；然后,TNC显示基本旋转的测量值。

2. 对刀（试切法）手动测量是一种便捷，常用的零点设置方法，在机床上容易实现，具体操作步骤如下1）.电子手轮打开.设定 S=400，M=03，循环启动主轴开始旋转（开门，手动模式，先手轮加电，然后按S键输入300～500转，再按绿色启动键则转速设置完毕；接着按M键输入3，再按绿色启动键就转了。

）2）通过电子手轮，将刀具从-X 方向靠近工件的左侧，手轮倍率调小，慢慢移动 X 轴向+X 方向移动，观察刀具的外圆接触到工件，手轮停止操作。

3）.在手动操作模式下，按【行切换键】,选择“第四功能键层”，点击【设定原点】，选择“轴X”，将 X 设定为 0。

4）.通过电子手轮，将刀具从+X 方向靠近工件的右侧，手轮倍率调小，慢慢移动 X 轴向-X 方向移动，观察刀具的外圆接触到工件，手轮停止操作。

5）.记下此时 TNC 显示的 X 轴的位置+88.3756）.在手动操作模式下，按【行切换键】,选择“第四功能键层”，点击【设定原点】，选择“轴X”，将 X 设定为+44.187（+88.375/2=+44.187）。

Y、Z轴用同样的方法设定。

3. 3D测头建立工件坐标系海德汉，使用测头建立坐标系，可以缩短设置时间，增加机床工作时间和提高成品工件的尺寸精度。

3D测头测量支持手动设置、形状位置测量和监测，也可以通过循环程序控制执行。

数控车床的原点在数控车床上，机床原点一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处。

同时，通过设置参数的方法，也可将机床原点设定在X、Z坐标的正方向极限位置上机床参考点机床参考点是用于对机床运动进行检测和控制的固定位置点。

机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中。

因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。

通常在数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的；而在数控车床上机床参考点是离机床原点最远的极限点。

必须先确定机床原点，而确定机床原点的运动就是刀架返回参考点的操作，这样通过确认参考点，就确定了机床原点。

只有机床参考点被确认后，刀具（或工作台）移动才有基准。

提问者评价谢谢！1,刀位点，刀具定位的点。

2，机床原点，厂家在机床内固定的，建立机床坐标系，车床一般设在卡盘左端面中心。

3，参考点：用行程开关设定的一个极限位置的点。

前置刀架车床是把刀架移动最右，最前，刀架回转中心所对应的点。

这个点可以根据需要调节。

也就是我们常说的回零（回参考点）的那个点，用以帮助建立机床坐标系。

3，工作点，暂时还没听说过这个点，只有个工件原点（也叫编程原点），是用户自己在工件上选的一个点，来建立工件坐标系，选的原则就是方便坐标点的计算。

通过对刀操作来建立与机床坐标的位置关系。

对于大多数数控机床，开机第一步总是先使机床返回参考点（即所谓的机床回零）。

当机床处于参考点位置时，系统显示屏上显示的机床坐标系值即是系统中设定的参考点距离参数值。

开机回参考点的目的就是为了建立机床坐标系，即通过参考点当前的位置和系统参数中设定的参考点与机床原点的距离值来反推出机床原点位置。

机床坐标系一经建立后，只要机床不断电，将永远保持不变，且不能通过编程来对它进行改变。

机床上除设立了参考点外，还可用参数来设定第2 第3 第4参考点，设立这些参考点的目的是为了建立一个固定的点，在该点处数控机床执行诸如换刀等一些特殊的动作。

产品推荐函项目方：合作方：现代起亚机械/韩国威亚河北代表处WIA L21OLMA全功能数控车削中心机床特点：高效高刚性高精度………………………………………………………………………………………………………………………………一、推荐机床：数控车削中心机床型号：L210LMA产地：韩国威亚重工（原装机）二、机床主要技术参数及性能指标：１、机床性能比较：■机床质量稳定，故障率五年内为零！机械性能、精度指标稳定在十年不变!■机床效益高，用户工厂单位面积产出比大。

■价格性能比好：税后价仅比国产机床高15-20%。

２、机床特性参数:最大回转直径―――――Ф550 mm最大加工直径―――――Ф255 mm推荐加工直径―――――Ф220 mm最大加工长度――――― 530 mm主轴最高转速―――――4000 rpmＸＺ轴快速移动――――36／36 m/min…………………………………………………………………………［详细参数见附件一］３、机床精度:（日本JIS标准）X、Z轴定位精度：±0.008mm X、Z轴重复定位精度：±0.003mm主轴径向跳动：1.44um 圆柱度：1.15um圆度：0.5um 刀塔回转精度：±2um４、数控系统及基本配置：（１）HYUNDAI WIA FANUC标准型。

（２）零件程序存储量512KB。

（３）RS232C。

（４）显示器 8.4″彩色显示器。

…………………………………………………………………………［以FANUC公司资料为准］５、机床结构：（１）床身：韩国产高级米汉纳铸铁，经长期自然时效处理以确保消除内应力。

45度斜床身、箱式落地整体铸造，具备好的刚性和精度，即使在强力重切削时，机床的精度同样可以得到保证。

（２）主轴：采用了热对称结构设计，削除了热变形引起的主轴中心偏移，保证了机床在长时间连续工作条件下精度稳定性。

选用日本NSK公司两排滚动轴承和角接触球轴承，采用三点支撑结构，其直径和厚度都比其他同类机器，从而达到高精度和高刚性。

车床刀塔中心高的校准方法和标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：车床刀塔中心高的校准方法和标准在车床加工中，车刀的塔中心高的校准是非常重要的一个环节。

正确的车刀塔中心高可以保证加工零件的精度和质量，提高生产效率。

本文将介绍车刀塔中心高的校准方法和标准，帮助读者更好地了解和掌握这一技术。

一、车刀塔中心高的重要性车刀塔中心高是指车刀塔的切削刀具中心线与工件加工中心线之间的垂直距离。

正确的车刀塔中心高可以保证刀具与工件之间的理想刀具干涉，避免刀具磨损过快或者在加工过程中产生不合格产品。

正确的车刀塔中心高是保障加工质量的关键。

1. 使用高度计校准使用高度计校准车刀塔中心高是比较常见的方法。

具体步骤如下：（1）将高度计固定在车床工作台上，使其与车刀塔表面平齐；（2）将高度计切换到垂直状态，放置在车刀塔的工作台上，调整高度计使其垂直与车刀塔表面；（3）移动高度计，记录车刀塔的中心高度，对比理想值进行调整。

（1）使用丝杆刻度尺固定在车刀塔上，使其与工件加工中心线对齐；（2）根据丝杆刻度尺的刻度值，调整车刀塔高度，使其符合要求。

以上两种方法都可以用来校准车刀塔中心高，具体选择哪种方法，可以根据具体情况和设备来决定。

车刀塔中心高的校准标准应该根据具体的工件要求来确定。

一般来说，车刀塔中心高应该符合以下标准：1. 车刀塔的切削刀具中心线与工件加工中心线之间的垂直距离应该小于0.02mm；2. 车刀塔的中心高度应该与工件的加工要求相匹配，一般来说，车刀塔中心高度应该小于工件的高度。

四、总结第二篇示例：车床刀塔中心高的校准方法和标准概述在车床加工过程中，车刀的正确安装位置和高度对加工零件的精度、面积和表面质量有着至关重要的影响。

车床刀塔中心的高度是一个关键参数，它需要经常进行校准来确保车刀在加工过程中的稳定性和精确度。

本文将介绍车床刀塔中心高的校准方法和标准，以帮助操作人员正确地进行校准工作。

一、校准方法1.准备工作在进行车床刀塔中心高的校准之前，需要准备以下工具和材料：高度测量仪、平直尺、标尺、调整工具等。

机床程序原点设置与偏移CNC系统般都要求机床在回零（Zeroing）操作（即机床回到机床原点或机床参考点）之后，才能启动。

机床参考点和机床原点之间的偏移值以机床参数的形式存放在偏置寄存器中。

回零操作后机床控制系统进行韧始化，即使机床运动坐标X、Y、Z、A、B等的显示（计数器）为。

工件在机床上装夹固定以后，程序原点与机床参考点的偏移量必须通过测量来碲定。

现代CNC系统一般都配有T件测量头，在手动操作模式下能准确地测量该偏移量，存AG54~C59原点偏置寄存器中，供CNC系统原点偏移计算用。

在没有丁件测量头的情况下，程序原点位置的测量要靠对刀的方式进行。

程序原点的设置当用绝对坐标指令编程时，必须先建立工件坐标系，用来确定刀具起始点在坐标系中的坐标值。

可用C92指令与C54一C59指令建立工件坐标系。

C92指令与C54~G59指令都是用于设定工件坐标系的，但它们在使用中又有区别。

C92指令通过程序来设定工件坐标系；C54一C59指令通过CRT/MDI在设置参数方式下设定工件坐标系，丁件坐标系一经设定，坐标原点在机床坐标系中的位置便固定不变，它与刀具的当前位置无关，除非再通过CRT/MDI方式更改。

C92指令程序段只是设定工件坐标系，而不产生任何动作；C54一C59指令程序段可以和coo、COI指令组合，在选定的工件坐标系中进行位移。

用G92确定工件坐标系在编程中，一般选择工件或夹具上的某一点作程序原点，并以这一点作为工件原点，建立工件坐标系。

工件坐标系原点与机床坐标系原点（机床原点）之间的距离用C92（EIA代码中用c50）揩令进行设定，即确定工件坐标系原点在距刀具现在位置的距离。

也就是以程序的原点为准，确定刀具起始点的坐标值，并把这个设定值存于程序存储器中，作为零件所有加尺寸的基准点。

QT系列刀塔原点设定1.如果刀塔不在正确位置，按操作面板上的“HOME”键，再按屏幕下方（向右翻页键），直到找到“刀箱拆散(刀塔松开)”，如图1所示；同时按操作面板上“MF1”和“刀箱拆散（刀塔松开）”按键，使“刀箱拆散（刀塔松开）”灯亮。

2.按操作面板上“MACHINE”键，按屏幕上的“OPTION（维修）”按键，再同时按操作面板上“MF1”和屏幕上“TURRET MODE(刀箱模式)”，如图2所示，使“TURRET MODE(刀箱模式)”亮灯。

图1 图23.按操作面板上的（刀塔正转）或（刀塔反转）按钮，使刀塔转到正确的位置，正确的位置如图3所示，在3号刀位下，用钢板尺确认“A=B”。

4.5.同时按操作面板上“MF1”和“刀箱拆散（刀塔松开）”按键，使“刀箱拆散（刀塔松开）”灯亮。

6.将刀箱位置用油漆笔做好标识，如图4所示。

7.先按住屏幕上的“POSITION SET(刀箱原点设定)”不放，再按住操作面板上的（刀塔正转）不放，直到刀箱停止转动。

8.同时按操作面板上“MF1”和屏幕上“TURRET MODE(刀箱模式)”，使“TURRETMODE(刀箱模式)”灭灯。

9.同时按操作面板上“MF1”和屏幕上“TURRET MODE(刀箱模式)”，使“TURRETMODE(刀箱模式)”再次亮灯。

10.按操作面板上的（刀塔反转）（这里是点动），边点动边看图2所做的标记是否重合，直到标记重合为止。

11.按操作面板上的“HOME ”键，再按屏幕下方（向右翻页键），直到找到“刀箱拆散”（即刀塔松开），同时按操作面板上“MF1”和“刀箱拆散”按键，使“刀箱拆散”灯灭。

12.按操作面板上“MACHINE”键，按屏幕上的“OPTION（维修）”按键，再同时按操作面板上“MF1”和屏幕上“TURRET MODE(刀箱模式)”，使“TURRET MODE(刀箱模式)”灭灯。

13.关电重启，确认刀号是否正确。

14.。