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221管理及其他M anagement and other轧辊轴承失效现象分析和改进策略宁国燕（河钢集团邯钢公司邯宝热轧厂，河北 邯郸 056000）摘 要：随着轧制生产线产能的提升和用户对轧制产品质量要求的不断提高，轧辊轴承作为关系轧机设备良好稳定运行的重要零部件之一，它的使用与保养维护问题也日渐突出。
轧机轴承是轧机轴系中主要消耗件和易损件之一，在轧机生产中，轧辊轴承既承受着轧件传递给轧辊的巨大的轧制力，同时也承受着轧辊转动时带来的摩擦力，因此，研究轧辊轴承的磨损问题是非常必要的。
关键词：轧辊轴承；磨损失效；原因分析；日常维护中图分类号：TG333.17 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）12-0221-2 收稿日期：2020-06作者简介：宁国燕，女，生于1987年，汉族，河北邯郸人，研究生，中级工程师，研究方向：机械设计及理论。
1 本文简介轧机是钢材成型的重要生产设备，包括主要设备、辅助设备﹑起重运输设备和附属设备等部分。
一般所说的轧机往往仅指主要设备，轧机的主要设备有工作机座和传动装置，工作机座由轧辊﹑轧辊轴承﹑机架、轨座﹑轧辊调整装置以及上轧辊平衡装置和换辊装置等组成。
其中，轧辊轴承用来支撑轧辊并使轧辊保持在机架的固定位置，轧辊轴承工作负荷重且变化大，因此要求轴承摩擦系数小，具有足够的强度和刚度，要方便更换轧辊。
不同的轧机选用不同类型的轧辊轴承，滚动轴承的刚性大，摩擦系数较小，承压能力较小，且外形尺寸较大，多用于板带轧机工作辊。
滑动轴承有半干摩擦与液体摩擦两种，半干摩擦轧辊轴承主要有胶木﹑铜瓦﹑尼龙瓦等材质的轴承，价格便宜，多用于型材轧机和开坯机；液体摩擦轴承有动压﹑静压和静动压三种，优点是摩擦系数比较小，承压能力较大，工作速度高，刚性好，缺点是油膜厚度随速度而变化，液体摩擦轴承多用于板带轧机支承辊和其它高速轧机。
轧辊轴承是轧机的核心部件之一，文章首先阐述了轧辊轴承的工作原理，对其疲劳寿命的计算给出了依据，分析了影响轧辊寿命的内外因素，最后针对轧辊轴承的失效原因提出相应的解决策略。
轧辊轴承失效的原因轧辊轴承在轧制过程中会承受高强度的载荷和摩擦，因此容易出现失效。
轧辊轴承失效的原因可以归纳为以下几个方面：1.疲劳失效：轧辊轴承在轧制过程中要承受循环荷载，容易导致金属材料发生疲劳失效。
这种失效通常表现为轴承表面起初小裂纹，然后逐渐扩展成肉眼可见的大裂纹，并最终导致断裂。
2.磨损失效：在轧制过程中，轧辊轴承表面会受到较大的摩擦力和磨损，导致轴承表面磨损严重。
磨损失效会导致轴承表面粗糙度增加、尺寸减小，从而影响轴承的正常运转。
3.轴承负荷过大：若轧辊轴承受到的荷载超过了其承载能力，会导致轴承瞬时失效。
这种失效通常表现为轴承出现塑性变形或微裂纹，从而导致轴承无法正常工作。
4.润滑失效：轧辊轴承在运行过程中需要有足够的润滑，以减少摩擦和磨损。
但若润滑不到位，或润滑剂质量不好，会使轴承表面形成焦炭、热膜和凝粘物，进而导致轴承失效。
5.温度过高：轧辊轴承在运转过程中会产生热量，若轴承供应的润滑不到位，会导致摩擦产生的热量积聚在轴承内部，从而使轴承体温度升高。
当轴承温度超过其耐热极限时，会引发轴承失效。
6.安装不当：轧辊轴承的安装也是影响其寿命的重要因素。
若安装不当，例如安装时存在过度负载、不适当的配合间隙或轴向载荷过大，会导致轴承失效。
此外，如果轴承安装时没有按照规定的工艺进行操作，也会影响其使用寿命。
针对以上原因，可以采取以下措施来延长轧辊轴承的寿命：1.选择合适的轴承：根据轧辊轴承的工作条件和载荷大小，选择合适的轴承类型、规格和材料，使其能够承受工作环境中的载荷。
2.加强润滑管理：采用合适的润滑方式和润滑剂，确保轧辊轴承在工作过程中有足够的润滑。
同时，定期检查和更换润滑剂，清洗轴承表面，以避免润滑失效引发的问题。
3.控制负荷：通过改变轧辊间距、调整轧机参数等方式，减少轧辊轴承受到的负荷。
同时，注意控制轧机的工作温度，避免轴承过热。
4.正确安装轴承：遵循正确的安装工艺，确保轧辊轴承按照规定的预压力安装，并检查轴承的配合间隙和轴向负荷是否符合要求。
Value Engineering———————————————————————作者简介:吴华（1992-），男，广西钦州人，本科（机械设计制造及其自动化），主要研究方向为冷轧机设备维护管理。
0引言止推轴承在18辊冷连轧机中起到了阻止工作辊持续轴向移动的主要作用，避免因不利因素移动超出工艺使用范围，造成断带、断辊或者其它设备的损坏，可以说没有止推轴承，18辊轧机组无法正常轧钢。
然而止推轴承在使用时存在受力大、使用环境差、损坏率高、损坏因素多、损坏时间不规律、生产过程中难以控制调整的缺点，因此降低止推轴承损坏率是具有紧迫性和难度的机组维护技术攻关工作，现在根据工艺原理和使用后效果作为参考依据，总结分析出相关的有利因素，用以指导止推轴承的使用。
1带钢板型影响因素分析带钢板型主要分两种情况易造成止推轴承损坏，横向切面呈楔形或者弯曲（镰刀弯、S 弯）。
为确保轧制的带钢厚度一致，同一组工作辊的中心高度位置要保持不变，改变的是带钢形变量。
当来料带钢存在横向厚度差，进入辊缝后轧制力必然会横向不对称分布，厚的一侧压下率大，轧制力大，工作辊单侧挠性变形，带钢从厚侧向薄侧跑偏[1]，因工作辊与带钢表面接触存在摩擦力，使工作辊受到从厚侧趋向薄侧的轴向力而移动，止推轴承受力。
弯曲型带钢在前进方向受张力，带钢传动侧距离长，带钢往传动侧跑偏，反之则往操作侧跑偏，受工作辊与带钢之间受摩擦力的影响，工作辊产生轴向力向边部距离长的一侧移动，止推轴承受力[2]。
轧制时带钢板型不规则，以质点的形式在平面上按照各种不规则类型延展拉伸，提前检测出带钢楔形、弯曲，通过控制好速度，弯辊、串辊等控制工艺，降低因板型异常产生的轴向力，可以有效避免止推轴承损坏。
2中间辊影响因素分析中间辊是一对带有单边锥度的辊子，可以轴向移动起到调节带钢板型、松紧、跑偏的作用，在此过程中有两个重要的影响因素使工作辊产生轴向力致使止推轴承损坏。
上中间辊驱动侧带锥度，下中间辊操作侧带锥度，中间辊在压力状态下与工作辊完全贴合，以上中间辊与工作辊为分析对象，假设没有其它因素干扰的情况下压下力为F ，对其进行轴向力分析[3]，见图1。
工作辊轴承抱死原因《工作辊轴承抱死那些事儿》嘿，朋友们！今天咱来聊聊工作辊轴承抱死这档子事儿。
你说这工作辊轴承啊，就像是机器里的小精灵，平时好好工作的时候那可真是乖巧，可一旦出了问题，那可就麻烦啦！想象一下，这工作辊轴承就好像是一辆正在飞驰的汽车的轮子，要是突然抱死了，那车子不就失控啦？机器也是一样的道理呀！那为啥这工作辊轴承会抱死呢？咱得好好琢磨琢磨。
有时候啊，可能是润滑出了问题。
就好比人没了水喝，那肯定干巴巴的呀！这轴承没了足够的润滑油，就容易卡顿，然后一不小心就抱死啦。
所以啊，可得给它足够的“滋润”，让它能顺畅地转起来。
还有啊，负荷太大也可能是罪魁祸首。
你想啊，让一个小身板去扛特别重的东西，它能吃得消吗？这轴承也是一样，要是一直让它承受超出能力范围的压力，它可不就得闹脾气，干脆抱死给你看啦！再有就是杂质跑进轴承里面啦。
就像人吃了脏东西会不舒服一样，轴承里面进了杂质，能好好工作才怪呢！这些杂质在里面捣乱，把轴承的运行轨道都给弄乱了，不抱死才怪呢。
我记得有一次，在一个工厂里，就因为润滑没做好，结果工作辊轴承抱死了，那可真是一场大乱子呀！机器停了，生产也耽误了，大家都急得团团转。
后来费了好大的劲才修好，从那以后，大家对这轴承的保养可就重视多啦！咱平时可得多留意这工作辊轴承，给它足够的关爱。
定期检查润滑情况，看看润滑油够不够，是不是该换了。
也得注意机器的负荷，别让它太累了。
还要保持周围环境的干净，别让杂质有可乘之机。
总之啊，工作辊轴承抱死可不是小事，咱得重视起来。
就像照顾咱自己的身体一样，要细心呵护这些机器里的小精灵，让它们能好好工作，为我们创造更多的价值。
别等到出了问题才后悔莫及呀！大家都行动起来，让工作辊轴承稳稳地转起来吧！。
轧机工作辊轴承抱死原因分析及其对策公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]轧机工作辊轴承抱死原因分析及其对策为减少轧机非正常停机时间和在生产过程中工作辊轴承抱死事故的发生时影响设备正常运行。
工作辊轴承抱死不仅增加轧机非正常停机时间，而且损伤轧辊、加快轧辊的磨损、缩短轧辊的使用寿命。
因此，如何防止轧机工作辊轴承抱死是一项长期探索的重要问题。
一、工作辊轴承轴承抱死的原因分析1、轴承油雾润滑量不足由于轧机一般在高扎制速度下运行，轧机的速度在700-900m/min，如此高的扎制速度作用在轴承上时，轴承的转速在850r/m以上，通常工作辊采用油气润滑，轴承高速旋转时产生的巨大热量，轴承滚子受热膨胀，造成轴承间隙减小，从而挤压轴承外圈，导致轴承滚子磨损加剧，轴承润滑量不足，无法及时带走高速旋转时产生的热量，最终必将产生轴承抱死。
2、工作辊轴承装配不当轧辊辊形及轧辊辊身表面质量要求非常高，轧机需要经常更换工作辊，需要对轴承多次拆卸，每次拆卸时要充分注意轧辊轴承间隙。
间隙小时滚子挤压轴承的内外圈，在轴承高速旋转时，滚子磨损加剧，轴承温度迅速升高，造成轴承烧结，轧机装入新辊辊系开机后很短时间内即发生轴承抱死。
间隙过大时，轴承受力范围减少，从而导致轴承局部磨损，降低轴承的使用寿命，影响产品质量。
3、轴承本身的质量原因轴承本身质量有问题也是引起轧辊轴承抱死的原因之一，有时拆下工作辊轴承后，会发现滚子轴承的保持架完全碎裂，这种情况可以断定是轴承本身的质量问题而造成的，发现保持架有细微裂纹时，继续使用则使轴承高速旋转时并承受负荷的状态下，保持架断裂并使滚子无法转动，引起轴承烧坏，最终导致轴承抱死。
二、对策分析及方案1、润滑油润滑的目的是为了减少轴承内部的摩擦、磨损以防止轴承烧结。
润滑油在轴承的内外圈、滚动体，保持架相互接触的表面上形成一层油膜以防止金属间的直接接触，减少轴承的摩擦、磨损，延长轴承的寿命，并防止生锈、腐蚀。
浅析带钢轧辊轴承故障及技术改进发布时间：2021-07-28T10:03:59.947Z 来源：《基层建设》2021年第13期作者：师友荣解冬[导读] 摘要：介绍了陕钢集团龙钢公司轧钢厂精品板带生产线轧机辊系轴承的故障分析及技术改进。
陕西龙门钢铁有限责任公司陕西韩城 715405摘要：介绍了陕钢集团龙钢公司轧钢厂精品板带生产线轧机辊系轴承的故障分析及技术改进。
轧辊轴承是用于支撑轧辊，保持其在机架中正确位置的重要部件。
根据对烧轴承事故统计分析，主要有四列轴承烧毁、工作辊定位轴承烧毁，工作辊深沟球轴承散架、支撑辊四列轴承保持架损坏等几种事故类型。
分析事故原因有：轴承润滑、设备缺陷、轴承质量、装配原因、轧制工艺过程控制等。
提出相应的改进措施，以解决烧轴承问题，同时降低相关费用，提高了轴承寿命，降低了维修强度，确保生产顺行。
关键词：轧辊；轴承；故障分析；改进 1、前言陕钢集团龙钢公司轧钢厂精品板带生产线年生产能力150万吨，主轧线轧机配置为14架平轧机组、5架立轧机组。
其中φ780*800两辊轧机7架，φ410*780四辊轧机7架，φ800*300立式轧机3架，φ500*240立式轧机2架，为全连轧生产线。
自2018年投产以来，轧机辊系轴承烧轴承事故较为普遍，经过统计，月最高烧轴承20次，最少为3次，平均约为10次，尤其是日产达到5000吨以上时，烧轴承事故急剧增加，严重影响正常轧制节奏。
2、故障分析和改进措施效果根据对烧轴承事故统计分析，主要有四列轴承烧毁、工作辊定位轴承烧毁，工作辊深沟球轴承散架、支撑辊四列轴承保持架损坏等几种事故类型。
事故原因有：轴承润滑、设备缺陷、轴承质量、装配原因、轧制工艺过程控制等。
2.1、轴承润滑轴承润滑不足是造成烧轴承事故的主要原因，约占轧机烧轴承事故的60%。
轴承润滑不足主要有以下几个方面原因： 2.1.1、润滑油不足：龙钢带钢生产线轧辊轴承润滑为智能油气润滑，油气润滑的特点为油品为一次性使用，润滑油量过大，油品消耗大，成本增加，同时环保污染风险大；油量少又会造成润滑油不足，发生事故。
辊压机定辊轴承事故分析报告
一、事故（故障）具体情况：
二、事故（故障）损失计算
1、直接经济损失：辊压机轴承购买费用166 500元；拆装费用50 000元；总计 215 500 元。
2、间接经济损失：事故（故障）造成北磨水泥磨生产线停产天。
三、事故（故障）原因分析
①、现场润滑油油质较好及润滑到位，不存在润滑不当的问题。
②、现场实际工作压力偏大，导致轴承局部损伤然后逐渐恶化概率较大。
③、不排除轴承材质有问题，随后将旧轴承返回厂家对轴承材质做进一步分析，辊压机厂家需对检测情况及时反馈。
四、防范措施
1、当班操作人员是要按设备操作规程、安全规程进行操作；按点检卡要求进行设备点检；按设备维护保养规程进行设备维护保养；按润滑制度要求进行设备润滑检查加油。
2、维修人员是按设备检修规程进行设备维修。
3、各级管理人员完善落实了各项设备管理制度，布置的工作是否进行了检查落实。
4、辊压机新轴承使用现场实际工作压力要控制在合理范围之内，液压系统压力要控制在9MPa左右。
5、定期检测，发现轴承温度异常要拆开端盖，检查滚道及滚珠有无异常，润滑时油脂要清洁、充分、适量。
6、辊罩要接收尘管道，减轻细粉过多引起的辊压机振动。
附：参与事故（故障）分析人员一览表。
辑压机辎面和轴承损坏的原因及处理方法一、根压机根面损坏的原因及处理方法辐压机辐面损坏主要表现是辐面产生裂纹，逐渐扩展为裂缝,导致根面产生凹坑或辐面硬质耐磨层剥落。
(1)原因分析①三辐压机辐面的微裂纹，一般是在辐面堆焊时堆焊工艺措施不当而产生的，如果微裂纹没有相互贯通，没有延伸扩展，辑面还能使用，否则将会造成辐面破坏的后果。
②在运行过程中，往辑压机中喂进的物料里混入了块状金属杂物，它们在两个根子间强大的挤压粉磨力的作用下，就会直接对辑面构成挤压、冲击、摩擦等，加剧辐面微裂纹的扩展延伸、贯通，使辐面产生凹坑或使硬质耐磨层崩落。
③辐压机辐面是由几层复合金属堆焊而成，辐子的基体是合金锻钢制造，在工作圆周面有一层中等硬度的过渡层，在过渡层上堆焊合金硬化层，在硬化层上堆焊更硬的耐磨花纹。
硬化层虽然坚硬无比，但韧性相对差些，当碰到较硬的物质时，就会导致辐面缺陷，损坏辐面。
(2)处理方法①辐压机制造厂要采取有效措施，改进堆焊工艺，确保辐面堆焊硬质耐磨层的质量。
辐压机用户要严格检查进厂辐子的辐面质量，还要掌握必要的辐面堆焊工艺技术。
②在辐压机喂料皮带输送机上加设磁性金属分离器(即除铁器)和金属探测器，将喂料皮带上混杂在物料中的铁磁性金属物吸起来，甩到一个带快速执行机构的分叉翻板溜子里排掉。
混杂在物料中无法被除铁器剔除的非磁性金属物如高铭的耐磨、耐热钢之类的材料碎零件，则被金属探测器捕获到信息，迅即报警并反馈给分叉翻板的执行机构，当非磁性金属物到达分叉溜子口时，执行机构动作，把挡板从正常进料位置切换到另一方,将金属异物连同物料一起排到料桶中或预先放好的小车上，执行机构动作，把挡板切换到正常进料位置。
整个过程无需停车，避免了各种金属异物进入辐压机而损坏辐面。
而连同金属异物一起排到料桶或小车上的物料，在将异物人工捡出后仍可送回喂料皮-444-TfTO金属探测器与皮带执行机构的分叉翻板溜子应实现连锁控制，并采用报警措施。
冷轧机几种常见故障的分析处理作者：于艳辉来源：《科技经济市场》2015年第06期摘 ;要：在生产企业中，尤其是连续型生产工艺，冷轧机是保证生产连续性的关键的，其作用十分重要。
本文通过分析企业生产设备中冷轧机的三种常见故障，及常见故障发生的原因，根据一线生产实践工作经验，制定了相应的合理可靠的预防措施或处理办法。
关键词：冷轧机;震动故障;工作辊失效冷轧机在连续型生产企业中起着非常重要的作用，企业在生产设备管理中，会针对冷轧机做好维修保养工作。
冷轧机一般由工作机构和传动机构构成，工作机构由机架、轧辊、轧辊轴承、轧辊调整机构、导位装置、轧座等部分构成，传动机构由齿轮机座、减速机、轧辊、联接轴、联轴节等部分构成。
下面分析几种常见的故障及处理办法。
1 ;震动故障（1）电机与齿轮箱间齿联轴器故障。
通常企业为了保持生产的连续性，会让机器保持长期的运转，所以冷轧机电机与齿轮箱之间采用联轴器就会因为常年的连续运转而出现磨损，这样会导致联轴器在运转过程中产生分力，从而使得联轴器额调心能力大大地减弱。
（2）齿轮箱故障。
齿轮箱出现的故障一般存在于两个方面，一个是轴承出现故障，一个是齿轮出现故障。
齿轮出现故障，常常发生在齿轮损耗和齿面问题上，比如齿轮出现了折断，齿面上出现了磨损、变形、点浊等情况，这就会导致齿轮的失效。
一旦齿轮出现失效，就会使冷轧机的齿不能保持齿合状态，从而破坏了传动的平稳性，出现震动。
（3）传动轴扁头套故障。
筒里衬板磨损是常见故障，发生故障的原因是因为扁头材质硬度偏高，加之扁头套与轧辊的扁头在接触时，使得扁头套筒的衬板磨损。
在这种情况下，传动轴扁头套与扁头在传动过程中会出现间隙，从而产生震动。
（4）电气控制系统故障。
电气的控制系统中常会出现因为电机方面的故障而产生冲击性的瞬间电磁，瞬间性的电磁转矩力就会出现扰动，而是轴系出现扭转过程的震动故障。
2 ;工作辊的失效工作辊失效的主要原因出现不同类型的磨损，具体的磨损情况是由于轧辊受到磨损后表面的粗糙度降低，从而使摩擦力变小，还有一种情况是因为受到磨损后使其直径跟原来的相比变小了。
四辊轧机机架辊卡阻及故障分析摘要：首先本文介绍机架辊的工作原理、技术说明以及重要技术数据。
然后结合河北钢铁集团舞钢公司四辊机架辊应用现状，重点分析第二轧钢厂四辊机架辊经常出现的故障。
经过对故障分析，改进设备不完善方面，得到有效的解决。
关键词：四辊机架辊 ; 箱体改造 ; 密封安装 ; 故障分析1、概述河北钢铁舞钢公司第二轧钢厂 4100m 双机架轧机设备由西门子奥钢联设计，中国一重生产制造，2007 年 2 月投产使用，自投产来，出现机架辊轴承频繁卡死，且润滑油箱内存在较多水，频繁事故严重制约我厂生产，打乱我公司生产计划，技术人员通过现场事故分析、改进、总结、IBA 曲线观察等多种手段，彻底将四辊轧机机架辊故障故障率将至最低，由原来在机使用 3 个月延长至 6 个月以上，大大缩短了检修时间，为稳定生产打下坚实的基础。
2、故障原因分析针对我厂四辊轧机机架辊轴承卡死、箱体进水、使用周期短等问题，我厂技术人员进行现场跟踪，分析了以下故障原因：2.1 由于现场环境较差（高温、震动、冲击均较大），导致箱体螺栓松动，密封不严，出现漏油、进水；2.2 机架辊轴脖（密封安装处），转动过程中，冷却水通过轴脖和密封之间间隙，渗进箱体，导致水泡轴承卡死；2.3 润滑不足，油质较差，出现压力较小，润滑油未进入到轴承座内，轴承或齿轮出现干摩擦现象，造成轴承卡死或齿轮断齿； 2.4 被动端齿轮箱体中过桥轮或辊子端齿轮断齿，导致齿轮卡死，进而出现导致辊子卡死；2.5 轧制线较低，轧钢过程中，机架辊辊子受力大，导致轴承受力较大压碎；3、改造措施及效果针对出现的问题，对四辊轧机机架辊采取了一系列的改造 ,通过改造有效的解决了箱体密封不严，漏油及进水现象。
3.1 将剖分式的齿轮箱体改正整体式的，3.1.1 原设计轴承座为上下箱体两部分构成，箱体总高 700mm, 上箱体240mm（辊子中心线处）, 下箱体 460mm，接合面用密封胶和 O 封密封；改成整体式箱体后，省去密封胶和 O 圈，3.1.2 润滑油路的改变，原箱体位于轴承孔 90 度处钻一孔润滑，修改成轴承孔 270 度处钻孔润滑，润滑油路更优化，过桥轮润滑油路不做改动；3.1.3 各油路润滑孔径由Φ10 增大到Φ12，增大润滑油量；3.2 改变轴封安装方向，原设计为密封唇安装方向朝向辊子端，经过技术分析，将密封安装方式改成背靠背安装，此安装方式优点是既能防止外部水进入，又可防止油流出，有效的解决轴脖漏油进水难题；如图示 1改造前，改造后 3.3确保润滑到位3.3.1 机架辊减压站供油压力在 1.2--1.8bar 之间，压力低于 1.0bar（系统压力低于 4.0bar）, 系统自动报警，机架辊无法转动；3.3.2 定期打开机架辊齿轮箱回油管，观察回油管润滑油质及回油量，倒推轴承及齿轮磨损情况；3.3.3 定期打开机架辊主动端干油润滑并检查手动供油情况，可从轴脖溢油情况观察干油润滑良否；3.4 多方面控制过桥轮齿和被动端齿轮；3.4.1 齿轮上机前，测量轮齿硬度，硬度 248-302HB；3.4.2 探伤齿轮根部，检查是否存在裂纹；3.4.3 定期更换过桥轮和被动端齿轮；3.5 轧机线较低，轧制板坯时，机架辊辊子承受钢板压力较大，进而损坏轴承；经测量，轧制线高于机架辊辊身上面≧ 30mm；此规定已建立车间标准；实践证明，经过以上改造，被动端齿轮油箱内水量明显减少，4、其他改进措施4.1.1 在被动端箱体最低位增加一排水孔，将积水排出，可提高过桥轮轴承可靠运行；4.1.2 在入出口机架辊减压站最低位增加一排水阀门，有利于排出油液中的少量水；4.1.3 定期查看 IBA 曲线，通过电流曲线，有助于判断机架辊故障，单根电流：空载电流 65-70A, 双根电流 75-90A；通过电曲线可有助于判断故障类型，以做好应对措施；4.1.4 定期手动对辊子进行盘车，利用五感判断齿轮箱及传动轴是否存在异常情况；4.1.5 增大稀油润滑量，达到设计要求，减压站压力润滑图如下4.1.6 推行点检定修制，设备承包到人，动态点检，发现隐患及时更换；4.1.7 周期更换，避免超周期使用；4.1.8 严格执行套装标准，套装关键部位点检现场跟踪，建立套装记录档案；5、结语四辊轧机机架辊经过一系列改造和完善，彻底解决了机架辊进水问题，故障率也大大降低，更换周期由 3 个月延长至 6 个月，缩短设备检修时间，节约检修费用，每年为公司节约备件费用约 50 万。
84研究与探索Research and Exploration ·监测与诊断中国设备工程 2019.04 (上)4 检验结论根据检验情况，依据固定式压力容器安全技术监察规程的相关要求，出具不符合要求报告，安全状况等级评定为5级。
建议修理合格后使用。
5 事故的预防与建议（1）尽快健全和加强设备安全管理制度，提高压力容器操作人员的基本素质和责任心。
（2）严格执行生产工艺和操作规程，设备不得超压超温运行，并且做好交接班记录。
（3）强制对高压反应釜定期冲洗，减小氢、氨、水、乙二胺等介质在设备焊缝缝隙处残留浓度，避免氨应力腐蚀的发生。
（4）定期对设备进行检修，检修人员必须进入高压反应釜内部进行宏观检查是否有异常情况，发现安全隐患及时上报和妥善处理。
（5）企业应做好高压反应釜的年度检查和压力容器定期检验，不得超期使用。
6 结语这次高压反应釜的重大安全隐患由于定期检验及时避免了一次事故的发生。
但是庆幸之余，同时也为我们敲响了安全警钟。
这次事故隐患，应该引起生产企业、检验机构、安全管理机构等各方面的高度重视！“事故猛于虎，责任重于山”。
特种设备安全事故在化工企业生产中是应该极力避免的，事故的发生绝不是偶然的，它是多种因素的综合作用的结果。
而利用高压反应釜进行生产的企业，就必须保证高压反应釜在安全稳定的前提下高效率运行，这就要求企业加强管理，对高压反应釜进行有效监控和定期检验来保证设备安全和企业经济效益最大化。
参考文献：[1]承压设备损伤模式（GB/T30579-2014）.中国国家标准化管理委员会.[2]固定式压力容器安全技术监察规程（TSG 21-2016).中华人民共和国国家监督检疫总局 轧机轴承是轧机机架中的重要部件，也是轧机的主要易损件，其作用是支承轧辊转动，承受着由轧辊传递来的轧制力，并保持轧辊在机架中的正确位置。
轧机轴承作为轧机的关键备件，其工作状态对轧钢产量以及质量都有着重要影响，但在日常工作当中轧机轴承时常发生损坏，使生产受到影响，给企业造成了巨大的经济损失，如何减少轧机轴承的损坏次数，提高轧机的作业率，成为设备管理人员亟待解决的课题。
浅析南钢带钢四辊轧机轴承损坏原因及改进南钢热轧带钢四辊轧机轴承损坏的主要原因是它们在工作中所受的径向及轴向载荷过大造成。
工作辊与支承辊轴线的不平行引起其接触面的轴向相对滑动，由此产生较大的轴向滑动摩擦力，轧件在轧制过程中偏离轧制中心线，造成各列轴承径向载荷不均匀，往往会发生某一列轴承径向载荷超载，从而导致整列轴承损坏。
因此要研究四辊轧机轴承的受力分析、轧机机架的稳定性等方面，对轴承进行改型、机架进行修复提高设备精度，来提高轧机轴承寿命，减少异常损坏。
标签：四辊轧机；径向力；轴向力；轴承失效；改进南钢带钢厂精轧四辊轧机共6架，每台轧机工作辊轴承采用2097938四列圆锥滚子轴承，支承辊轴承采用6890250四列短圆柱轴承和1060深沟球止推轴承组合。
持续对生产现场轧制规格及钢种以及机械、液压系统传动稳定性跟踪，持续对轧辊轴承寿命跟踪统计分析，持续对每一支烧损的轴承进行解体检查分析，发现工作辊2097938轴承损坏主要发生在靠近轧机操作侧轧辊辊径侧的这一列轴承先损坏造成整列轴承损坏，支承辊6890250轴承主要是四列短圆柱轴承外圈及滚动体碎裂。
1 轧辊轴承损坏原因分析1.1 工作辊2097938轴承损坏原因分析持续对每一支烧损的轴承进行解体检查分析，结合烧损轴承寿命跟踪统计以及轧制的钢种及规格，以及轧机设备、液压系统运行稳定性分析，发现工作辊2097938轴承烧损的主要发生在是轧机操作侧固定端某一列轴承，而传动侧自由端轴承烧损很少发生，而且从烧损现象上看轴承润滑良好，但是轴承外圈和保持架断裂，部分损坏的轴承滚动体断裂。
图1所示为四辊轧机工作辊与支承辊的受力分析简图，从受力情况分析来看，带钢产品在轧制过程中，轧件的变形抗力主要是通过工作辊向支承辊传递，轧制轴向力主要是轧件与工作辊间之间的摩擦力向工作辊传递。
也就是说工作辊2097938轴承在轧制过程中受到轧制轴向力较多，而支承辊6890250轴承在轧制过程中受到轧制径向力较多。
轧机工作辊轴承抱死原因分析及其对策
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轧机工作辊轴承抱死原因分析及其对策
为减少轧机非正常停机时间和在生产过程中工作辊轴承抱死事故的发生时影响设备正常运行。
工作辊轴承抱死不仅增加轧机非正常停机时间，而且损伤轧辊、加快轧辊的磨损、缩短轧辊的使用寿命。
因此，如何防止轧机工作辊轴承抱死是一项长期探索的重要问题。
一、工作辊轴承轴承抱死的原因分析
1、轴承油雾润滑量不足
由于轧机一般在高扎制速度下运行，轧机的速度在700-
900m/min，如此高的扎制速度作用在轴承上时，轴承的转速在850r/m以上，通常工作辊采用油气润滑，轴承高速旋转时产生的巨大热量，轴承滚子受热膨胀，造成轴承间隙减小，从而挤压轴承外圈，导致轴承滚子磨损加剧，轴承润滑量不足，无法及时带走高速旋转时产生的热量，最终必将产生轴承抱死。
2、工作辊轴承装配不当
轧辊辊形及轧辊辊身表面质量要求非常高，轧机需要经常更换工作辊，需要对轴承多次拆卸，每次拆卸时要充分注意轧辊轴承间隙。
间隙小时滚子挤压轴承的内外圈，在轴承高速旋转时，滚子磨损加剧，轴承温度迅速升高，造成轴承烧结，轧机装入新辊辊系开机后很短时间内即发生轴承抱死。
间隙过大时，轴承受力范围减少，从而导致轴承局部磨损，降低轴承的使用寿命，影响产品质量。
3、轴承本身的质量原因
轴承本身质量有问题也是引起轧辊轴承抱死的原因之一，有时拆下工作辊轴承后，会发现滚子轴承的保持架完全碎裂，这种情况可以断定是轴承本身的质量问题而造成的，发现保持架有细微裂纹时，继续使用则使轴承高速旋转时并承受负荷的状态下，保持架断裂并使滚子无法转动，引起轴承烧坏，最终导致轴承抱死。
二、对策分析及方案
1、润滑油
润滑的目的是为了减少轴承内部的摩擦、磨损以防止轴承烧结。
润滑油在轴承的内外圈、滚动体，保持架相互接触的表面上形成一层油膜以防止金属间的直接接触，减少轴承的摩擦、磨损，延长轴承的寿命，并防止生锈、腐蚀。
同时通过润滑油的循环来转移摩擦产生的或从外部进入的热量，以降低轴承温度。
2、换辊时注意的事项
换辊时轴承装配质量的好坏，直接影响轴承的工作情况，因此，换辊时对轴承装配前后都应注意正确的操作。
1）、轴承装配作业时，尽可能保持作业环境的清洁，防止沙粒、铁粉及灰尘进入轴承内。
2）、对轴承座的油孔进行充分清洗，并确认没有金属粉及其它杂物。
3）、对轧辊辊脖进行充分清洗，并确认轧辊辊脖无磕、碰伤及辊脖油槽的菱角修磨光滑。
4）、检查端盖是否有破损，内壁是否有赃物。
5）、检查油封是否磨损。
6）、检查油气装置是否畅通。
