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浅析机械加工过程中的深孔加工方法摘要：现阶段我国科学技术发展水平的提升，对机械加工制造产生了积极影响，逐渐扩大了其产业规模。
实践中为了使机械加工效果更加显著，增加深孔加工中的技术含量，则需要考虑与之相关的加工技术使用，落实好具体的研究工作，确保深孔加工状况良好性，为机械加工行业的可持续发展提供专业支持。
基于此，本文将对机械加工作用下的深孔加工技术进行系统阐述。
关键词：机械加工；深孔加工；技术1、深孔处理技术的技术特征1.1深孔加工技术很困难首先，大多数深孔加工是在半封闭或完全封闭的环境中进行的，因此无法直接观察到诸如加工，切削和切削之类的操作人员。
因为孔的半径与深度之间的比率较大，所以它会排干金属屑并使孔难以堵塞。
毕竟，如果钻头太长，则会出现严重降低钻头刚性的问题。
由于孔偏移或抖动等问题，难以有效地保证深孔加工的精度，并且由于孔加工的散热问题，在封闭环境下，由于孔的温度升高，钻头可能会磨损。
1.2锻炼方法本身很特殊在深孔加工的整个过程中，可以通过多种方式来操作工件和刀具，其中工件旋转并且刀具同时进给。
固定工件并同时进给刀具。
选择多种运动方法，例如定向进给，是使用深孔加工技术的主要挑战之一。
1.3深孔加工中的排屑问题深孔加工中的排屑问题是要重点解决的问题之一，排屑方法主要分为两种。
首先是外部排屑。
将冷却液倒入岩心钻杆中以清除切屑。
切割区域已清洁。
第二个是去除内部切屑，将其倒入钻杆的孔和外壁中以从切削区域去除切屑。
在实际的加工过程中，内部排屑处理方法通常是优选的，因为该方法不会引起孔壁的二次摩擦，并且钻杆的高刚度不会影响孔的表面质量。
2、深孔加工中冷却润滑液的作用深孔加工中，冷却润滑液不仅要快速去除钻孔过程中产生的热量并润滑刀具和工件，减小两者间的摩擦，更主要的是要用具有一定压力和流速的冷却液来冲走切屑，以达到排屑的目的。
切屑容易堵塞排屑通道，影响刀具正常使用。
如果堵在钻头排屑孔位置，还会挤压刀片，造成崩刃影响切削加工。
高精度细深孔的镗孔加工工艺分析小深孔精加工又称为深孔的二次加工。
在钻孔或扩孔之后，如果达不到规定的精度或粗糙度要求，就需要采用深孔精加工技术对孔进行二次加工或者更多次数的加工。
但由于二次加工仍然是在孔的封闭内腔中进行的，加之受工件长度、零件结构、孔径尺寸、工件刚度和刀杆刚度等因素的影响，所以小深孔二次加工的难度仍然远高于浅孔的精加工。
1 国内小深孔精密加工所采用的常用方法目前国内小深孔精密加工所采用的常用方法主要包括研磨加工、珩磨加工等。
我们把使用研具和游离的磨料进行微细加工的工艺方法叫研磨加工，利用工件和研具之间的相对平动和回转运动时，使游离的磨料进行微细的切削加工。
该方法可获得很高的尺寸精度、形状精度、位置精度和较低的表面粗糙度。
但该方法具有效率低，劳动强度大的缺点，且在加工过程中容易在孔的两端产生研磨喇叭口；研磨中使用的研磨膏常常难于清洗干净，清洁度经常超过标准。
珩磨是从磨削发展起来的精整加工手段，可以使加工表面的几何精度、形状公差、表面粗糙度都得到极大改善。
我们把以固结磨粒压力进行切削的光整加工方法叫珩磨加工。
加工时把一般工件固定，珩杆相对于工件作回转和往复运动，在径向珩杆可胀缩压紧工件。
可加工的范围为直径1～1200mm，孔长1200mm，加工精度可以到0.1μm，最高表面粗糙度可达Ra0.01μm。
珩磨所使用的设备，可以是专业设备，也可以是车床、钻床或镗床等普通机床设备的改装。
2 国外小深孔精密加工所采用的常用方法对于国外来说，从20 世纪70 年代起，美国的零部件制造商开始采用内孔磨削的方法，用涨缩式珩磨加工阀孔，采用珩磨工艺与原有工艺相比较，加工质量有较大提高，生产效率有了大幅度提高。
但是，传统的珩磨加工有产生喇叭口，孔径尺寸较难控制等问题。
此外，国外的Single pass 精密孔加工技术，也称整体式珩磨技术，具有更高的加工精度，更短的加工时间，更少的操作技能以及更低的加工成本，是未来精密深孔加工技术的一个重要发展方向。
深孔的镗削加工深孔的镗削加工1.加工方案分析在深孔的镗削加工中按照进给方式的不同分为推镗法和拉镗法两种。
推镗法按其不同的排屑方式又分外排屑推镗法和内排屑推镗法。
1.1.1.外排屑推镗法外排屑推镗法的冷却液由油泵输入输油器，通过镗杆外圆与已加工内孔之间的环形空隙流入切削区，可以充分起到镗刀导向块（条）的强制润滑冷却和消振作用，并将切屑通过坯孔冲向镗床床头方向进入集屑箱。
1.1.2.內排屑推镗法内排屑推镗法的冷却液输入方式和外排屑推镗法相同，而冷却液的回流方式则是强制切屑从镗刀体上的排屑孔通过镗杆内孔向后排到集屑箱。
这种排屑方式不仅能起到强制冷却和消振作用，而且迫使全部切屑从镗杆内孔排出，又称BTA 镗削法【1】。
推镗法在镗削加工过程中，镗杆始终处于轴向受压的工作状态，易引起镗杆的弯曲及振动，产生孔加工的直线性误差。
但由于加工较大孔径时，镗杆外径可达孔径的80～85%，故镗杆刚性一般都能满足要求。
此外，推镗法镗刀导向套的装夹也十分方便。
外排屑推镗法由于排屑空间相对大些，对镗刀切削时的断屑要求也较宽，短时间出现一些长切屑不会影响镗削效果，并可以通过改变工艺参数达到断屑效果；内排屑推镗法由于排屑空间极为有限，要求切屑成“C”字形，一旦出现带状长屑将会堵塞排屑孔，损坏镗刀，划伤孔壁。
从对密封装置的要求看，外排屑推镗法对切削液压力要求较低，通常由内孔倒角与金属环接触密封即能达到要求；内排屑推镗法是一个（机床-工件内孔-镗杆间）封闭切削液通道，切削液压力高，故工件内孔与机床的密封要求较为严格，一般选用工件内孔与橡胶密封环接触密封。
1.1.3.组合镗刀推镗法组合镗刀即推镗、精镗、浮镗、滚压组成一体，一次走刀完成镗削。
这种方法的优点是工序集中，辅助工时短，但存在刀具结构复杂、笨重，刀具成本高，镗削时切削余量、切削速度和进给量等参数相互制约的缺陷。
同时组合镗刀切削力比较大，镗杆刚性差时易振动，这些均直接影响内孔的加工质量，故国内加工深孔时采用此工艺的较少。
直径小于6mm的小孔镗削加工方法hc360慧聪网五金行业频道2004-10-11 08:16:32对直径小于6mm的孔进行镗削加工是比较困难的，容易发生刀具脆裂。
为此，一些工具制造厂家专门设计制造了可转位刀具来镗削直径1mm的小孔。
依靠适当的加工中心，采用适当的切削速度和进给量、足够的排屑空间和性能稳定的刀具，可对任何小孔进行镗削。
1.刀具的安装在镗削小孔时，最重要的是在加工中心上正确安装刀具。
在小孔镗削中，刀具的中心高是导致刀具失效的重要因素。
如果刀具安装低于中心高，将影响刀具的加工性能。
主要表现在：(1)切削刃相对于工件的主后角减小，导致刀具的后刀面与工件接触，使刀片与工件之间发生摩擦，当刀片旋转时，这种摩擦进一步会使刀尖发生偏离，导致刀具更深地切入工件。
(2)当刀具后角减小时，刀片相对于工件的前角也增大，从而引起刀具刮削工件，引起刀具振动并损坏刀具。
这种情况在镗削小孔时更为严重。
为此建议刀具安装应略高于中心高（但应尽可能接近中心高）。
这样可使刀具相对于工件的法向后角增大，切削条件得到改善，如果加工时产生振动，刀尖会向下和向中心偏斜，从而接近理想的中心高。
刀具也可轻微地退出，减小削伤工件的可能性。
此外，刀具前角也将减小，这样可稳定工作压力。
如果前角减小到0°，就会产生太大的工作压力，导致刀具失效。
所以在镗小孔时，应选取正前角的镗刀，在镗1mm的小孔时，可转位刀片的直径只有0.76mm，使刀具承受的切削力减小。
2.切削速度和进给速度保持适当的切削速度和进给速度可减小切削力，标准的切削速度和进给速度不适于镗削直径小于6mm以下的小孔。
如镗削直径为1mm的小孔，圆周切削速度为450sfm，这就要求机床主轴转速要达到43000rpm，因此只有高转速的机床才可采用这个速度进行加工，加工时不允许有振动，否则刀具易折断。
比较现实的方法是采用6000转的主轴转速，圆周切削速度只有63sfm。
为减小切削力，进给速度不得超过0.0005ipr。
在卧式镗床上加工同轴小孔的方法摘要：本文主要介绍了在卧式镗床上加工同轴孔系的两种方法。
关键词：同轴度卧式镗床定中心基准在生产中，经常会遇到同轴孔系间距较大，而且孔的直径又较小的零部件，例如300R 阀体和250本体。
这种同轴孔的加工难度较大，如果采用镗孔的加工方法，则无法找到合适的镗杆，并且镗杆较细，刚性较差，难以保证孔系的加工精度要求；如果使用加长钻头用常规加工方法不能保证同轴度要求；如果采用利用工作台回转180度掉头镗的加工方法，则受机床精度影响，其同轴度误差较大，因达不到设计要求造成废品，会给生产带来一定的损失。
如果使用先进的专用设备又会增加成本。
因此，我在多年的生产实践中发现采用卧式镗床，辅以恰当的加工方法，使用常用普通的刀具就能解决这类问题，效果较好不但能够保证跨距大小孔系的同轴度，而且能够提高生产效率，降低生产成本。
下面介绍我用过的两种解决这类问题的加工方法。
1、采用弯板与定位销结合的方式进行定位装夹，掉头加工的加工方法。
方法适合加工如250本体类零件。
如图（一）1.1、工艺分析：1.1.1、加工孔的直径为¢11(+0.021)，内孔表面粗糙度为Ra1.6，两孔同轴度要求为¢0.04，A和B面的距离为126。
1.1.2、刀具的选用：中心钻、¢10.5钻头、¢11H7铰刀、¢30钻头、面铣刀。
1.1.3、使用的工装、工具：弯板、¢11定位销、磁力百分表。
1.1.4、量具的选用：1－150卡尺、0－25千分尺、0－18内径百分表。
1.2、采取的技术手段：先加工出简图标识的A面的¢11孔至图要求，并铣A面（余量为0.05至0.1毫米作工艺用），再用弯板和定位销定位装夹工件加工B面¢11孔。
1.3、主要操作过程：将工件放置在工作台上，找正A面（工作台横向小于0.05毫米），采用压板螺栓方式夹紧，中心钻打出中心孔（用以引正钻头），用¢10.5钻头钻孔，孔口倒角，铰孔至¢11(+0.021)，使用面铣刀铣A面（铣削深度0.05至0.1毫米）。
1 . 在镗床工作台台面上“拉划”参考线在应用镗床的时候，不论是应用对口镗床、落地镗床、普通卧式镗床还是数控镗床，镗床操作工最好在镗床工作台台面上，用尖刀通过主轴和加长刀杆，按照垂直于工作台的T形槽的方向“拉划”几条深度为0.5mm的、用来安装和校正工件的参考线，这样能有效提高员工在镗床上安装和校正工件的速度，进一步保证产品质量。
例如在对口镗床上镗削液压支架大型结构件顶梁的铰接孔时，如图1所示，在镗床的工作台上利用参考线校正工件，先将顶梁吊放在工作台上，尽量使其被加工的铰接孔靠近工作台上的参考线，参照工作台的T形槽，利用撬棍顶挤顶梁，使其大体与工作台的T形槽平行后，在顶梁铰接孔的两端分别放置一个直角尺，使直角尺垂直边的底部对正工作台上的参考线，分别测量图1所示的顶梁两侧的L 、N 和H 尺寸，误差大时再用撬棍适当调整顶梁，使顶梁两侧的L 、N和H 尺寸一致为止。
如果偏差较大，就只能补焊了，防止顶梁中心线与铰接孔的垂直度误差太大而引起顶梁在使用过程中出现偏摆现象。
同时，调整顶梁底部的楔铁，使顶梁两侧的铰接孔高度基本一致，防止出现顶梁毛坯孔的同轴度偏差过大而使铰接孔的余量偏差过大，导致铰接孔加工不成的现象。
在普通镗床工作台上拉划参考线也很有必要。
在装夹校正工件时，只要将工件的中心线对正参考线即可紧固工件，能大大提高工作效率。
如果工件的中心线或端面线未滑到工件底部，可以利用在工件线位上悬挂线坠的方式，进行与工作台参考线对正。
当工件超出工作台时，再利用标尺靠参考线和线坠的方式校正工件。
2. 利用精铣的镗床工作台侧面校正和测量工件镗床安装调试完成后，利用镗床自身的平旋盘将工作台侧面铣削0.3mm去平即可，以确保其工作台侧面与镗床主轴回转轴心线或平旋盘旋转轴心线垂直，这样可以利用该侧面对工件进行校正或测量。
如果削平工作台的一面后，将主轴箱升起，工作台纵向不动而只是回转180°，再将主轴箱下降至原位置，工作台横向移动，铣削工作台的该侧面后，可以使工作台铣削的两侧面能够达到以工作台回转中心所在的横向轴心对称的目的。
科技论坛解决镗床深孔加工的疑难问题丁建平（齐二机床（集团）有限责任公司,黑龙江齐齐哈尔161005）在镗床工序中，深孔精密加工一直是孔加工中的难题，加工周期长，钻头、绞刀等工具损耗严重，而本单位产品的深孔工件又比较多，为此、设计新结构的刀具和工艺系统是改善深孔精密加工效果的有效方法。
针对材料为40Cr (调质)钢、长度为2800mm 、孔经为Φ60+0.08mm 、表面粗糙度为Ra0.8μm 、直线度为0.12mm 的缸体内孔精密加工，研制整套自导向镗铰刀及其工艺系统，经实际生产验证，加工效果较好，具体方法如下：1自制导向镗铰刀自制导向镗铰刀，所用刀片材料为YW1,用楔块压紧在刀体上;导向体材料为T15（经淬硬处理），其外圆比刀片部位略小0.04-0.06mm 。
刀片和导向套的外圆表面均需研磨，使其表面粗糙度比工件加工后的孔壁粗糙度要求至少高一级以上。
导向体内孔两端有材料为ZQSn10-1的衬套，衬套内孔与刀体为间隙配合。
刀体、导向套、单向推力球轴承和锁紧螺母组装后，要求导向体及单向推力球轴承转动灵活，无轴向窜动；将镗铰刀顶装在偏摆仪上，用百分表检查，其刀片部位和径向全跳动应不大于0.01mm ，导向体绕刀体转动时的径向跳动应不大于0.02mm 。
镗刀刀片的主要参数为：刃倾角λ=3°，前角γ=0°~3°，后角α=5°~8°，切削刃棱宽f1=0.05~0.08mm,导向刃棱宽f2=0.2~0.25mm ，镗铰内孔时，刀具的断屑性能至关重要。
如果切屑经常缠绕在镗杆或刀具上，就可能损坏刀片，损失已加工表面，且易堵塞出油管。
因此，进行深孔镗铰加工时一定要保证断屑稳定可靠，即加工时切屑应定向流出，先卷曲后折断。
为此需在刀片前处磨出一月牙洼状的断屑槽，使切屑卷成小卷，并越卷越大，直至受刀具前面和切屑表面的挤推而弯曲折断。
月牙洼槽可在工具磨床上磨制，然后用20％白泥加80％碳化硅粉用水调成糊状作为研磨剂，用圆弧半径为1~1.5mm 的铸铁研磨轮研磨15~30秒钟，即可达到要求。
转篇文章供楼主参考。
在压路机等施工机械中，有一些类型的锥孔类零件（见图1），其锥孔的孔径大且较深，若在卧式镗床上对其进行加工，则零件的加工精度和加工效率都难以得到保证，将严重影响部件的装配质量。
（1）零件的加工工艺分析该零件的材料为ZG310—570，其加工难点主要在零件内孔中的锥孔部分。
以前的加工方法是：首先按照零件锥孔小端的直径尺寸镗削出直孔，然后用锥铰刀粗铰锥孔，在装配时再用精铰刀手工精铰锥孔。
对于一些直径较大、长度较长、材料硬度较高的锥孔零件，用此种方法加工时比较困难，绞刀难买或难造，且加工成本高、效率低，不利于批量生产。
为此，我们研制了专用夹具，在卧式镗床上即可实现该零件的加工。
（2）夹具的结构及使用方法该夹具主要由主镗杆、滑键、滑套、定位销、挡盘、副镗杆和靠模板等组成（见图2）。
采用靠模法的原理是，根据零件锥孔的角度，通过使用锥度塞规来调节靠模板锥度的大小，确定镗刀的切削轨迹，以此来保证锥孔的加工。
具体使用方法是：首先将主镗杆的锥柄（莫氏5号）插入镗床主轴锥孔定中，同时用螺栓将主镗杆紧固在镗床平旋盘上，再退出镗床主轴，使其与主镗杆锁脱离；然后用定位销将主镗杆和副镗杆锁紧在一起，这样即构成了一个普通的直刀杆；先按照锥孔小端直径的尺寸预镗出直孔（亦可镗削零件上的其他直孔），直孔镗销完后取出定位销、更换刀头；再开动平旋盘使镗杆旋转，同时使镗床工作台（工件）向右机动进刀，并带动挡盘和滑套沿滑键向右移动，由于靠模板紧固在滑套上，所以靠模板将随滑套同时向右移动，这样刀头即可以实现自动进、退，镗出达到设计要求的锥孔来。
该夹具简单易造，可靠性高，使用方便，可有效地保证零件上锥孔的加工精度，提高加工效率。
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直径小于6mm的小孔镗削加工方法hc360慧聪网五金行业频道2004-10-11 08:16:32对直径小于6mm的孔进行镗削加工是比较困难的，容易发生刀具脆裂。
为此，一些工具制造厂家专门设计制造了可转位刀具来镗削直径1mm的小孔。
依靠适当的加工中心，采用适当的切削速度和进给量、足够的排屑空间和性能稳定的刀具，可对任何小孔进行镗削。
1.刀具的安装在镗削小孔时，最重要的是在加工中心上正确安装刀具。
在小孔镗削中，刀具的中心高是导致刀具失效的重要因素。
如果刀具安装低于中心高，将影响刀具的加工性能。
主要表现在：(1)切削刃相对于工件的主后角减小，导致刀具的后刀面与工件接触，使刀片与工件之间发生摩擦，当刀片旋转时，这种摩擦进一步会使刀尖发生偏离，导致刀具更深地切入工件。
(2)当刀具后角减小时，刀片相对于工件的前角也增大，从而引起刀具刮削工件，引起刀具振动并损坏刀具。
这种情况在镗削小孔时更为严重。
为此建议刀具安装应略高于中心高（但应尽可能接近中心高）。
这样可使刀具相对于工件的法向后角增大，切削条件得到改善，如果加工时产生振动，刀尖会向下和向中心偏斜，从而接近理想的中心高。
刀具也可轻微地退出，减小削伤工件的可能性。
此外，刀具前角也将减小，这样可稳定工作压力。
如果前角减小到0°，就会产生太大的工作压力，导致刀具失效。
所以在镗小孔时，应选取正前角的镗刀，在镗1mm的小孔时，可转位刀片的直径只有0.76mm，使刀具承受的切削力减小。
2.切削速度和进给速度保持适当的切削速度和进给速度可减小切削力，标准的切削速度和进给速度不适于镗削直径小于6mm以下的小孔。
如镗削直径为1mm的小孔，圆周切削速度为450sfm，这就要求机床主轴转速要达到43000rpm，因此只有高转速的机床才可采用这个速度进行加工，加工时不允许有振动，否则刀具易折断。
比较现实的方法是采用6000转的主轴转速，圆周切削速度只有63sfm。
为减小切削力，进给速度不得超过0.0005ipr。
浅析机械加工过程中的深孔加工方法随着科学技术的飞速发展，各行业对于机械加工过程中钻孔的加工技术和质量的要求也越来越苛刻，对于方法的研究越来越深入。
这其中面临的最为严峻的问题就是深孔加工的问题。
深孔加工属于加工工艺中最为复杂的组成部分，深孔一般是指长度和直径的比值大于五的孔，属于半封闭式切削加工工艺的一种，相比于其他工艺而言，条件更为恶劣，施工难度也更大。
对于长径比大于二十的深孔而言，宜采用麻花钻在普通钻床和车床上加工。
文章在阐述深孔钻削中常见几大问题的基础上，对于冷却、润滑、切屑处理等环节进行了浅要的分析。
标签：机械加工；深孔加工特点；设备方法1 深孔钻削的特点深孔钻削中最为主要的部分就是刀具的选择，按照工作条件、工艺技术和施工特点等方面的原因进行分类，可分为单刃外排屑深孔钻，俗称枪钻，包括BTA 深孔钻和喷吸钻在内的内排屑深孔钻、套料深孔钻、深孔镗。
目前比较常见的深孔加工问题主要体现在排屑、导向、散热三个主要方面，主要的表象问题集中在以下几个方面：首先是在钻孔过程属于半隐蔽作业，刀具切的观察难度比较大，整个过程中，信息收集多半只能依靠声音、切屑的状态、油表、电表等仪表设备、膜振动等表象来判断切削过程是否顺利进行。
其次，受到深孔桩自身条件的约束和限制，孔的长径比通常比较大，钻杆的外观细而长，这就直接决定了钻杆的刚度不会很高，在运作过程中抗振动性较低，钻杆在下钻的过程中经常出现跑偏的现象，因此，在深孔的钻削过程中，对于支撑和导向的要求通常都很高。
再次，由于在切削过程中，排屑的难度很大，对于判断方面的要求也更高，必须得到可靠的保证，在切屑的形状、长度各方面都要加以有效的控制，一旦发生切屑堵塞，不能得到有效的清除，则会对钻孔刀具造成严重的损坏。
受到钻杆的限制，能够用于排屑的空间很大程度的受到压缩，加上钻孔内芯片的限制，环境条件变得更加恶劣，难度也随之加大，因此有时不得不采取强制排屑的方式。
最后，则是散热的问题。
车床上钻镗深孔和小孔经验技巧郑文虎;张明杰【摘要】在车床上钻镗深孔是十分困难的工作,刀杆直径小和刚度差,容易产生振动,而且因孔直径小排屑和冷却润滑不好,钻头易折断在孔中不易取出,往往成为生产中的难题.但只要掌握其要领或改善工装,就一定能顺利完成此类工件的加工.【期刊名称】《金属加工：冷加工》【年(卷),期】2018(000)001【总页数】3页(P60-62)【关键词】#【作者】郑文虎;张明杰【作者单位】中车北京南口机械有限公司 102202;中车北京南口机械有限公司102202【正文语种】中文所谓深孔，就是长径比大于5的孔。
但在实际工作中，经常遇到长径比大于100的超深孔。
下面介绍几条钻镗深孔和小孔的经验，这是从几十年为解决这类生产技术难题后的总结。
从这些技术经验中，可以看出“事在人为”和“办法总比困难多”的精辟论断，用此经验已经无数次成功解决此类工件的加工。
1. 掌握技术要领可顺利钻好超深小直径孔图1所示的工件为机床主轴毛坯，需钻削长径比大于120的φ6mm油孔。
钻削它的难度是孔径小、长径比大、钻杆刚度极差。
而且在钻孔过程中，稍为不慎易将钻头折断在孔中，不能取出，有时还因导向不好把孔钻偏。
（1）刃磨钻头和焊接加长钻杆。
刃磨钻头时，为了减小钻削时的轴向切削力，应把钻头的横刃宽度b修磨小，一般使b=（0.04～0.06）d0，d0为钻头直径。
在焊接加长钻杆时，为了使钻头焊接牢固，除在焊口横断面进行焊接外，还应在钻头插入钻杆的部位进行（磨一缺口）焊接。
钻杆长度大于孔深100mm，以便于装夹在车床方刀台上。
钻杆直径比钻头直径小0.15～0.2mm，但不能太小，以免导向不好把孔钻偏。
（2）钻孔。
把工件用卡盘和中心架安装在车床上，先用车床尾座和中心钻在工件端面上钻一个直径略大于钻孔直径的孔使钻头定位孔，再用标准φ6mm钻头钻一个尽可能深的导向孔，然后把加长钻头用V形铁和刀垫安装在车床方刀台上，钻头伸出长度的1/2孔深，以增加钻杆刚度。
小直径深孔内螺纹的精加工技巧某产品零件孔径小，内孔深，螺距大，用现有的数控设备和机夹刀具无法完成此零件的退刀槽和螺纹的加工，本文通过多年普通车床机加经验的积累，自行研究设计了专用刀具，通过低速切削完成了此零件的加工，摸索出一套行之有效的小直径深孔内螺纹的精加工方法及参数。
标签：小直径;深孔;大螺距一、引言深孔螺纹工件在航天、汽车、工矿以及各种工农机械设备中都有其特殊应用。
多数机体上对螺纹深孔工件精度要求较高，而且加工难度大，加工深孔螺纹需工件与刀具之间的长期接触，其冷却剂的投入和排出都比较困难，同时，丝锥冷却条件差，高温导致丝锥耐用度降低，易产生切屑阻塞，导致丝锥断裂。
因此，对深孔螺纹加工方法进行研究，有着重要的实际应用意义。
二、设计要求及难点材质40Cr，硬度HRC28～32，内螺纹M42-7H加工深度为193mm和退刀槽φ42.5的加工深度为217mm。
三、零件内螺纹的加工工艺性分析（1）螺纹加工深度193mm、螺距是4.5mm，现有数控螺纹刀杆￠25的数控刀杆，刀杆长度短且细，无法满足零件深孔螺纹长度;标准的螺纹刀片牙形，加工切削面大，易出现较低的表面光洁度和扎刀现象;刀柄太细，切削力作用会引起振颤和变形，容易产生让刀、震纹、扳刀、甚至是刀杆断裂现象;且也为冷却和排屑造成了难题，切屑堆积容易影响加工精度;因此，螺纹加工难度大。
（2）零件调质硬度为HRC28～32，由于退刀槽加工深度为217mm，一般的挖孔刀达不到要求的孔深，很难保证尺寸要求，退刀槽的加工和测量难度大。
四、加工工艺过程加工工艺过程：刀具设计及磨制→打预钻孔→镗孔→加工退刀槽→螺纹加工五、刀具设计及安装（一）刀具设计（1）、镗孔刀镗内孔时，选用制作直径为φ30mm强度较高30GrMnSiA材料的刀杆材质，在刀杆前端的中心轴线上，在前端偏心距7mm处精镗直径为φ12 eq 0深度为100mm的孔，刀杆径向位置加工两个M5的顶丝孔，便于紧固装制φ12的机夹精镗孔刀。
一种小直径定位销孔的加工方法
1 概述
小直径定位销孔是指孔径小于3mm的定位销孔，由于孔径小，难以直接加工，因此需要采用一些特殊的加工方法来完成。
本文将介绍一种小直径定位销孔的加工方法。
2 加工工艺
这种小直径定位销孔的加工方法主要包括两个步骤：
2.1 前置加工
首先，在工件上钻一个大于3mm的孔。
这个孔的位置需要和定位销的位置相匹配。
可以使用钻床等加工设备实现。
这个孔的作用是为了让后续的加工更加容易，因为大直径的孔对钻头的引导更加便利。
2.2 精密加工
接下来，使用高速钻头进行孔的精密加工。
由于孔径很小，一般采用切削液冷却或是干加工的方式，以保证孔的质量。
而加工的过程中，需要使用非常精密的定位设备来确定钻头的位置，调整钻头的角度和位置等。
3 注意事项
在进行小直径定位销孔的加工的时候，需要注意以下几点：
- 及时更换钻头，避免锋利度下降
- 加工过程中需要稳定操作，避免因颤动和震动导致钻头折断或是孔洞偏差过大
- 使用干加工的方式时，要注意及时清理孔口碎片，以免对后续钻孔产生影响
- 必要时候可以使用放大镜等设备进行加工，以保证钻头的位置和孔口的质量
4 结论
小直径定位销孔的加工方法具有一定的难度，需要加工者具备一定的经验和技能。
通过本文介绍的加工方法，可以在较短的时间内完成这样小直径的孔的加工，同时也需要注意安全和质量的控制。
浅析镗床加工小直径深孔方法作者：常松来源：《中国科技纵横》2019年第07期摘要：通过对普通卧式镗床加工方法的比较，结合各切削方法的优劣点，并针对小直径深孔的具体状况，制定出合理的加工工艺方法，文中通过对具体实例的加工，提供了一种在普通卧式镗床加工出较高精度的小直径深孔的方法。
关键词：深孔加工;普通镗床;工艺方法中圖分类号：TG53 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2019）07-0100-020 前言深孔是指孔的长度与孔的直径比大于5的孔，深孔加工中普通深孔大多数情况下深径比会超过100，如常见的油缸孔、主轴的轴向油孔等。
这些深孔中，有些要求加工尺寸精度和表面质量较高，有些被加工材料的切削加工性能较差，成为了生产加工中一个常见的难题。
深孔的加工有很多的不利因素，比如孔深不能看到加工时的状况，只能凭操作者的经验来判断具体情况，看断屑大小及颜色、听刀具切削时的杂音变化、手摸感觉工件局部升温等手段不好具体把控加工精度，还有就是孔深排屑的问题，如果不能控制断屑的形状和长度，就会造成切屑堵塞，损伤刀具和孔壁，还有就是刀杆直径的选用受加工孔径的限制较大，刀杆的直径越小，长度越长，刀杆刚性和强度就越差，加工时会造成刀杆发颤、加工孔壁有波纹等状况，使深孔的尺寸精度、形位公差及表面粗糙度难以保证。
因此深孔的深径比比值越大，加工精度要求越高，深孔加工难度就越大。
1 镗床加工的工艺特点比较在机械加工制造企业中，普通卧式镗床是一种比较常见的多功能机床。
下面就普通卧式镗床加工小直径深孔的工艺方案做些简单分析。
对镗床来说，有多种切削手段来完成深孔加工，但最主要是钻削、扩孔、镗削、铰削等，在生产加工中，这几种切削方法都有其各自的特点：1.1 钻削普通镗床钻削多使用麻花钻，麻花钻是制造业中最常用的钻孔工具，在其钻孔时，一次连续进给可钻出的孔深，一般不超过孔径的3-5倍就必须退刀排屑，避免切削刃升温、切屑阻塞而损伤钻头和工件。
钻孔的深度如继续加大，钻头退刀排屑次数也要增加。
因此，麻花钻虽然被公认为是钻孔工效很高的刀具，但钻深孔时必须频繁的进刀、退刀，有时要对钻头和孔进行冷却润滑，导致工效降低。
由于麻花钻长度较长，钻芯直径小而刚性差，又有横刃的影响，使其多用于粗加工内孔，除效率较高外，还主要存在以下缺陷：（1）因钻头的刃磨、钻孔时抗力大，容易导致钻头因受力不均使孔钻容易向受力小的方向偏;（2）因钻头的刚性差，尤其深孔加工时，钻头容易弯曲，导致轴线偏移;（3）孔径容易扩大。
钻头两切削刃径向力不等、钻头的径向跳动等会造成孔径扩大;（4）钻孔属于粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13～IT11。
因为钻孔时切屑较宽，在螺旋槽内排出时与孔壁发生挤压而损伤已加工孔，导致孔表面粗糙度较差，表面粗糙度值一般只能达到Ra50～12.5μm。
1.2 扩孔扩孔是指用扩孔钻对工件已有的毛坯孔或已加工孔进行扩大加工的切削方法。
扩孔可以进一步提高孔的加工精度和降低表面粗糙度值，尺寸公差等级可以达到IT11～IT10，表面粗糙度值可以达到Ra12.5～6.3μm。
扩孔属于半精加工手段，经常作为铰削的前一步工序，而深孔加工也多采用扩孔钻来进行孔的半精加工。
扩孔加工的特点如下：（1）刚性和导向性相对增加。
因在原有孔的基础上扩孔，背吃刀量及切屑量都较小，扩孔钻的容屑槽相比较钻头螺旋槽就比较浅，芯部直径也相对较大，刚性较好。
麻花钻一般只有2个刀齿，而扩孔钻一般是3-4个刀齿，棱边多，导向性相对钻削也有所增强;（2）切削精度和效率较高。
切削量小，排屑顺畅，不会挤压加工面降低粗糙度;径向切削力小，没有横刃，可采用较大的进给量;（3）扩孔钻分为整体式和套装式两种类型。
整体式结构有利于控制孔轴线与孔端面与的垂直度;而套式结构则有利于孔的端面加工，还可用麻花钻改制。
与钻削孔相比，扩孔加工的尺寸精度高，加工表面质量较好，还能对钻削孔的轴线误差进行小幅度修正。
1.3 镗削镗孔是镗床常用的孔加工方法，镗削是利用刀具对圆形内径或端面进行切削的一种工艺方法，常见的刀具一般为单刃镗刀（称为镗杆），其加工范围广泛，涵盖半粗加工到精加工，比较其他的孔切削方法，有相对很高的尺寸精度和形位精度。
但在深孔的加工中，镗刀杆的直径和长度受工件的孔径和孔深的限制，使镗杆的刚性受影响，从而使直线度和表面粗糙度受到影响。
镗孔时，其尺寸公差等级为IT8～IT6级，表面粗糙度为3.2～1.6μm。
镗削孔的主要特点有：（1）加工范围广，镗刀的刀具系统简单方便，容易操作，不仅可以加工不同直径的孔，还能加工钻削、扩孔、铰削所不能加工的孔，如交叉孔、同轴孔、斜孔等;（2）镗削能校正由于钻削、扩孔而造成的轴线偏差、圆度偏差等，提高孔的形位精度和尺寸精度，降低钻削、扩孔后的表面粗糙度;（3）位置精度高。
利用机床拉距离，镗削可以保证孔与面、孔与孔之间的相互位置关系，这是钻削、扩孔不具备的能力;（4）主要缺点是工效低。
因为镗削加工时刀杆的刚性较差，切削用量也较小，降低了生产效率，另外调整刀具和对刀时间较多，也制约了生产效率的提高。
1.4 铰削铰削是铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以达到精确的孔径、圆度以及较好的表面质量的一种切削方法。
其加工精度可达IT9～IT7，表面粗糙度值为Ra1.6～0.8μm，属于孔的精加工方法之一，常用作加工精密的圆柱孔和锥孔，加工孔径范围一般为3～100毫米。
铰削有以下特点：（1）因加工余量小，铰刀常为浮动联接，在钻杆上安装铰刀头。
铰孔不能校正已有孔的轴线误差，也不能用铰刀铰孔的方式来保证位置精度。
（2）铰孔的加工精度主要取决于铰刀的径向尺寸及其联接安装方式、还有被加工内孔的加工余量、铰刀切削量、以及切削液的选用等，而不仅仅取决于机床的加工性能。
（3）精加工内孔时铰刀刃长而且刀齿同时切削，精度好，工效高，应用较广。
2 实例分析合理的深孔加工工艺方法很大程度上决定着产品的合格与否，下面就车间普通卧式镗床的特点，结合某工件实例，来浅析普通卧式镗床上加工小直径深孔方法。
图纸要求及来料状况;工件材質为ZG270-500钢料，已调质到HBS220-260，加工端面已车平。
工件在非中心位置处需要加工直径为φ50H7（+0.025-0），深度为450mm的长孔，孔端有止口φ60，深10mm。
并按图纸要求划线确定加工位置，在并加工面打上冲点。
工艺方法：（1）准备工作，按线找平找正，将工件垫平、压紧，然后找正加工孔圆线;（2）钻孔。
钻孔前先用样冲将划线时所留冲眼再扩大一些，以方便钻头尖顺利落入，控制钻头钻孔时不会偏离孔中心，然后用短钻头在冲点位置处扩大冲点定位，钻孔深为200mm，换φ32加长钻头钻通做底孔用，钻孔时进给力不要太大，以免使钻孔轴线歪斜。
钻深孔时要经常退刀排屑，一般钻到孔径3倍左右，就要退刀排屑，钻的越深，排屑频率就要越大，避免钻头因为切屑堵塞在容屑槽内而折断，钻孔过程中加注足够的冷却润滑液，使钻头散热、冷却、减少摩擦，提高孔的加工质量和延长钻头的使用寿命;（3）扩孔。
先用短钻头将孔扩至φ40大，200mm深，然后用换镗刀将孔扩至φ42±0.1，深200，再换φ42加长钻头把孔从200深处钻通，接着重复操作，将孔扩至φ48，如果中间麻花钻所钻的孔与轴线偏移较多，应多增加一次重复操作，这样一是为了快速去除余量，提高加工效率，二是利用镗刀定位，使后面的加长钻头有一段导向孔，起到一定的纠偏作用，三是有足够的时间来消除热变形及残余加工应力的影响;（4）镗孔。
选用直径在φ40-φ45，长度不超过300mm的镗刀杆，镗杆直径受加工孔径限制，太大排屑困难，直径太小或长度太长则刀杆发颤，不利于加工，因此镗孔深度一般控制到300mm左右，剩余孔深的加工则选用扩孔钻。
可以将孔镗成阶梯状，来减少后面的加工量和保证轴线精度，如孔镗成300深φ49，200深φ49.5，利用镗床较好的直线度和形位精度，来控制孔与其余各处的位置精度，也使下一步扩孔时处在一个比较理想的状态，减少加工余量;（5）扩孔。
选用或改制φ49±0.1、φ49.5±0.1的两种规格的套式扩孔钻，分别从300mm、200mm深处把孔扩为φ49.5±0.1，扩孔钻利用镗床已加工好的阶梯孔有利于纠偏和减少加工量，此时已将孔半精加工为φ49.5±0.1的通长孔，为下一步铰孔精加工做好准备;（6）铰孔。
首先选用铰刀，一般标准铰刀公差都在H7-H9之间，按照工件要求，自行改制。
铰孔前所留的铰削余量是否合适，直接影响到铰孔后的精度和粗糙度。
余量过大，铰削时吃刀太深，孔壁不光，而且铰刀容易磨损;余量太小，上道工序留下的刀痕不易铰去达不到铰孔的要求。
通常对于IT9～IT8级的孔可一次性铰出，对IT7级以上的孔应分两次铰出（粗铰和精铰），对于孔径大于20mm的孔，可先钻孔，再扩孔，然后铰孔。
按此工件孔要求需要分粗、精铰，一次铰余量控制为0.3 -0.4mm，二次铰精铰余量为0.15-0.25mm，粗铰刀直径选用φ49.85，精铰刀直径选用φ50。
其次，铰刀修磨时要注意棱边不能太宽，棱边宽度主要起定向、修光孔壁、保证铰刀直径和便于测量的作用，棱边太宽会使铰刀与孔会摩擦增大，工作时发出吱吱声，造成壁面不光或滑沟。
第三铰孔的孔径还受到铰刀刀齿的对称、铰刀的联接方式、选用的冷却液、铰量大小等因素的影响，使孔的直径与铰刀直径有偏差。
所有，为了保证工件要求在精铰刀之前应先进行试铰，确定铰刀径向精度和粗糙度。
第四铰孔过程中应采用切削液冷却。
通过对比得知，干铰后孔径比铰刀的直径最大，其次选用切削液（油）后铰出的孔径也会大一些，而选用水溶性切削液（乳化液）铰出的直径则要稍微小一些。
另外，用水性溶液加工的孔光洁度最好，油次之，干铰孔最差。
在加工本工件时，我们选用水溶性切削液，主要因为水溶性切削液渗透性好强，冷却效果好，还有就是铰出的孔比铰刀稍微小些，有导向效果。
第五在铰孔过程中，如果铰刀转不动，不要硬转，应小心地抽出铰刀检查铰刀是否被切屑卡住，免得划伤孔壁。
（7）镗孔，选用合适刀杆，用已铰孔找正，径向跳到小于0.03，加工出φ60止口，并孔端倒角。
3 结语深孔加工在实际操作中有很多难点，但通过以上分析，结合普通卧式镗床及实例的特点，编制合理的工艺方案，选用恰当的刀具及冷却液，在排屑、冷却上进行控制，就能基本保障工件的精度要求，利用镗床加工出合格的小直径深孔工件，并提高效率，控制成本。
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