深孔加工技术

冲压深孔冲裁工艺冲压深孔冲裁工艺是一种常用的金属加工方法，广泛应用于汽车、航空航天、电子等行业。它通过冲压机将金属板材压入模具中，形成所需形状的孔洞或凹凸面。冲压深孔冲裁工艺具有以下几个特点。

首先，冲压深孔冲裁工艺具有高效率和高精度的优点。相比于传统的机械加工方法，冲压深孔冲裁工艺可以在较短的时间内完成大批量的生产。同时，由于采用了模具的辅助，冲压深孔冲裁可以保证产品的尺寸精度和表面质量，满足客户的各种要求。

其次，冲压深孔冲裁工艺具有较强的适应性。无论是简单的圆形孔洞还是复杂的异形孔洞，冲压深孔冲裁工艺都能够满足需求。同时，不同材料的金属板材，如钢板、铝板、不锈钢等，也可以通过调整工艺参数来适应不同的材料和要求。

此外，冲压深孔冲裁工艺还具有较低的成本和资源消耗。相对于其他加工方法，冲压深孔冲裁工艺在材料利用率和能源消耗方面具有明显的优势。同时，由于采用模具，冲压深孔冲裁工艺可以实现自动化生产，减少了人工操作的成本和风险。

然而，冲压深孔冲裁工艺也存在一些挑战和注意事项。首先，由于深孔冲裁需要在较小的空间内完成，对模具的设计和制造要求较高，需要考虑到材料的流动性、孔洞的形状和尺寸等因素。其次，由于深孔冲裁会产生较大的应力和变形，需要进行适当的工艺控制和模具调整，以保证产品的质量和寿命。最后，冲压过程中会产生噪音和振动，需要采取相应的措施来保护工人的身体健康和生产环境。

综上所述，冲压深孔冲裁工艺是一种高效、精确、经济的金属加工方法。在实际应用中，我们需要根据具体的产品要求和材料特性，选用合适的工艺参数和模具设计，以确保产品的质量和生产效率。随着技术的不断进步和创新，冲压深孔冲裁工艺将继续在各个领域发挥重要作用。

深孔加工名词解释
深孔加工是一种针对深孔零件加工的加工方式，它通常用于制造高精度、高质量的零件，如汽车发动机缸体、轴承座、液压缸等。

深孔加工的特点是加工深度大，直径小，加工难度大，需要特殊的加工设备和技术。

以下是深孔加工中常用的名词解释：
1. 深孔钻床：深孔加工的主要设备之一，是一种专门用于加工深孔的钻床。

它具有高精度、高效率、高稳定性等特点，可以加工出直径小、深度大的孔。

2. 刀具：深孔加工中使用的刀具有很多种类，如钻头、铰刀、镗刀、铣刀等。

这些刀具都具有不同的形状和功能，可以根据不同的加工要求选择合适的刀具。

3. 冷却液：深孔加工过程中需要使用冷却液来冷却刀具和工件，减少热变形和刀具磨损。

冷却液还可以带走加工过程中产生的切屑和废料，保持加工区域的清洁。

4. 加工精度：深孔加工的加工精度要求较高，通常要求孔径精度在0.01mm以内，孔的圆度和直度误差也要在0.01mm以内。

5. 加工难度：深孔加工的加工难度较大，由于加工深度大、直径小，刀具容易
折断、磨损，加工过程中还会产生大量的切屑和废料，需要特殊的加工设备和技术。

6. 加工工艺：深孔加工的加工工艺包括钻孔、铰孔、镗孔、扩孔等步骤，需要根据不同的加工要求选择合适的工艺。

7. 加工材料：深孔加工可以加工的材料包括钢、铝、铜、铸铁、不锈钢等，需要根据不同的材料选择合适的刀具和加工工艺。

总之，深孔加工是一种高难度、高精度的加工方式，需要特殊的加工设备和技术，只有掌握了深孔加工的基本知识和技能，才能够进行高质量的深孔加工。

BTA深孔钻的结构特点及加工原理要点bta深孔钻是内排屑深孔钻的一种典型结构，它是在单刃内排屑深孔钻的基础上改进而成，其切削刃呈双面错齿状，切屑从双面切下，并经双面排屑孔进入钻杆排出孔外。

bta深孔钻切削力分布均匀，分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠，钻削出的深孔直线性好。

1、BTA深孔钻的结构特点BTA深孔钻具有以下结构特点：（1）刀体上分布有外刃刀片、中刃刀片、内刃刀片、导向块和双面排屑孔，并通过刀体上的浅牙多头矩形螺纹与空心钻杆联接。

（2）钻芯部分由内刀刃代替了麻花钻的横刃，从而克服了麻花钻横刃较长、轴向阻力较大的缺点；由于钻芯相对于钻孔轴心线偏移了一段距离，加工时钻芯处刀刃低于中心处刀刃，因此会形成一个导向芯柱，使钻头具有较好的导向性，钻孔时不易偏斜，该导向芯柱增长到一定长度后会自行折断并随切屑一起排出。

（3）主刀刃采用非对称的分段、交错排列形式，可保证分屑可靠，并避免用整体硬质合金刀片磨削卷屑槽、分屑槽时易产生裂纹的情况。

（4）刀片材料可采用几种不同牌号的硬质合金，以适应各部分结构对耐磨性和强度的不同要求，如钻芯部分切削速度低、切削力大，在切屑挤压作用下易发生崩刃，可选用韧性较好的硬质合金刀片；钻头外缘部分则可选用耐磨性较好的硬质合金刀片。

2、BTA深孔钻的加工原理BTA深孔钻在普通车床上的工作情况：被加工工件由车床大拖板上的v形铁定位并用螺栓压板夹紧。

钻孔加工时，钻杆由主轴内的专用夹头夹紧并在主轴带动下旋转，工件则由大拖板带动作进给运动。

机床工作台上安装了进液器，并通过o形密封圈与工件左端面密封连接。

加压切削液由进液器的进液口注入，经过钻杆外径与孔壁间的缝隙流入切削区，对进行冷却，切屑随同切削液一起由钻杆内孔通过专用夹头的出液口从排液箱排出。

切削液可采用浓度5%的乳化液；切削用量可选用：v=60～90m/min，s=0.035～0.23mm/r。

由于钻杆细长，容易变形，因此在机床导轨上安装了活动中心支承，可对钻杆的任意位置进行支承。

加工中心钻深孔的编程方法加工中心是一种多功能的数控机床，能够进行多种加工操作，包括钻孔。

钻深孔是指钻孔深度较大的孔径。

进行钻深孔加工的编程方法需要考虑到以下几个方面。

首先，需要确定孔径和孔深。

在进行编程之前，需要明确要加工的钻孔的孔径和孔深。

这是编程的基础，也是后续计算加工参数和路径的依据。

其次，需要计算切削参数。

切削参数包括主轴转速、进给速度和切削进给量等。

主轴转速的选择需要考虑材料的硬度和刀具的耐用性。

进给速度的选择需要考虑加工的效率和表面质量。

切削进给量的选择需要考虑刀具和工件的强度和刚性等因素。

然后，需要选择合适的刀具。

钻深孔加工需要选择合适的直柄钻头或深孔钻头。

钻头的选择需要考虑到孔径和孔深，以及材料的硬度和加工精度等因素。

较大的孔径和较深的孔深通常需要较长的钻头和更大的冷却液流量。

接着，需要编写加工程序。

钻深孔加工的编程方法通常有两种：点位编程和插补编程。

点位编程是指根据孔径和孔深，计算每个点的坐标并依次钻孔。

插补编程是指根据加工路径和切削参数，通过插补运动产生连续的切削轨迹。

点位编程适用于简单的孔径和孔深，而插补编程适用于复杂的孔形和大批量的钻深孔加工。

最后，需要进行程序验证和优化。

在进行实际加工之前，需要通过模拟和仿真等方法对加工程序进行验证。

在验证过程中，需要检查加工轨迹、切削参数和表面质量等方面是否满足要求。

如果存在问题，需要及时进行调整和优化。

总之，钻深孔的编程方法需要综合考虑孔径和孔深、切削参数、刀具选择、加工程序编写和程序验证等因素。

只有在充分理解和合理运用这些方法的基础上，才能有效地进行钻深孔加工。

深孔钻床主要技术参数_深孔钻床加工厂家现如今我们的生活条件越来越好，使用的高科技也越来越多了，科技的不断开展，带动了各行各业的提高，在机械方面，深孔钻床的使用就相当普遍。

在深孔钻床深孔加工时，深孔钻床是不可少的机械产品，那么深孔钻机床的加工有什么特点呢？你知道深孔钻床主要技术参数以及深孔钻床生产厂家吗，如果你想购买使用深孔钻床这些都是要了解的，快来看看吧~#详情查看#【深孔钻床：技术参数】#详情查看#【深孔钻床：生产厂家】【深孔钻床主要技术参数】深孔钻床工作范围钻孔直径范围——————Φ40～Φ80mm镗孔直径范围——————Φ40～Φ350mm镗孔大深度————1-16m（每一米一种规格）卡盘夹持直径范围————Φ100～Φ400mm深孔钻床主轴部分主轴中心高———————450mm床头箱主轴孔径——————Φ75床头箱主轴前端锥孔————Φ851:20床头箱主轴转速范围————42～670r/min；12级深孔钻床进给部分进给速度范围———————5-300mm/min;无级托板快速移动速度——————2m/min深孔钻床电机部分主电机功率————————30kW液压泵电机功率——————1.5kW快速移动电机功率——————3kW进给电机功率————————4.7kW冷却泵电机功率———————5.5kW×4深孔钻床其他部分导轨宽度——————————650mm冷却系统额定压力——————2.5MPa冷却系统流量————100、200、300、400L/min 液压系统额定工作压力——————6.3MPa授油器承受大轴向力——————68kN授油器对工件的大顶紧力————20kN深孔钻床钻杆箱部分（选配）钻杆箱前端锥孔——————Φ100钻杆箱主轴前端锥孔————Φ1201:20钻杆箱主轴转速范围————82～490r/min；6级钻杆箱电机功率——————30KW【深孔钻床加工厂家_走进三嘉机器】我们可为用户提供如下产品:深孔加工机床：加工孔径范围3mm--1600mm。

普通车床上加工深孔的方法!Q:丝ScienceandTechnologyConsultingHerald普通车床上加工深孔的方法胡金文(鄂东职业技术学院湖北黄冈438000)工业技术摘要:深孔与超深孔加工,是一项专有技术.这项技术的特点是依赖相应的深孔加工设备,才能加工出深长细孔;但在普通机床上同样可以加工单件小批量深孔零件,文章介绍了在1500mm长CA6140车床上加工1500mm的深孔的方法,采用该方法的实际加工,经济效益良好.关键词:普通车床深孔加工加长钻头工件装夹中图分类号:TG51文献标识码:A文章编号:1673一O534(2o07)O8(a)一0072—01 1零件分析零件长1500mm,外径为080ram,材料为45钢,内径为025mm的过水孔,:brim主要难点在25mm通孔的加工.2设备分析本:brim设备为1500ram长CA6140车床,其主轴孔尺寸为48ram,能加工的最大工件长度为l500mm,显然,工件如采用常规的装夹方式是无法完成:brim的,要完成加工必需要借助夹具.3采用的加工方法加长钻头装夹在车床主轴上,形成主运动;工件通过夹具安装在中拖板上,中拖板带动工件实现进给运动,由于本工件孔为过水孔,精度要求不高,该深孔可以在车床上采用两端接刀的方法进行钻削.4钻头设计准备两25mm标准麻花钻钻头,两个直径为24.5mm长分别为400mm,800mm材料为45钢的光轴,用以上材料作加长杆做两个加长钻头,要保证加长钻头的直线度.5夹具设计及工件定位如图1所示,夹具体18可以通过夹具体上的定位块5及底面定位在中拖板上,通过右侧两锁紧螺母7及螺母19(小拖板卸下后,利用中拖板上的梯形槽)将夹具体锁紧在中拖板上, 为了提高夹具体的刚性,在夹具体的右端底部装上两滚动轴承10,滚动轴承10的高低可以通过螺母9调整,以适应轴承在导轨上滚动,夹具体上V型铁14(每组V型铁是由两块组成) 的最终位置是以工件表面来定位的,(工件安装在两顶尖上,通过调整螺杆l1可以调整V型铁的最终位置并用螺母15锁紧滑块13,调整完成后,卸下尾座);工件最终定位是用两组可调V型铁完成.6加工过程工件装夹在V型铁上并用压块17夹紧工件,在主轴孔上先装上短钻头,主轴转速为200r/min,进给量0.1mm/r,为了钻头容易钻入工件,工件两端先应打中心孔;当钻头的螺旋槽全部进入工件后,每次钻入深度达到10ram左右,工件应快速退出,并冷却,直到短钻头不能加工为止,换上长钻头,当深度达到800mm左右,将工件掉头,按前面方法将工件加工完.整个孔加工完大约3.5h.7加工特点本:brim方法只适用于单件小批生产加工,可以解决没有深孔设备带来的困扰,所用的工装夹具简单,生产效率较高,经济实用.但也存在以下缺点:由于加工孔时轴向力较大,机图1,卜主轴;2一钻头接杆;3,12一床身;4一钻头;5一定位块;6一中拖板;7一锁紧螺杆;8一螺孔;9一调节锁紧螺母;10一滚动轴承;l1一～滑块调节螺杆;13～滑块;14一锁紧螺母;15一斜块;16一工件;17～压块;18一大拖板;19-夹具体锁紧螺母;20一夹具体动进给时齿条给大拖板的力与钻削时的轴向力不在同一个方向,使大拖板受到一个较大的扭曲力作用,V型导轨磨损较严重;由于工件不动,钻头旋转,钻头较长,刚性较差,导向性不好,因此,加工的孔易偏心.钻削中冷却润滑液难以进入,散热困难,排屑不易,而且会经常堵塞.深孔的口部常产生直径变大,出现锥形等现象.影响加工质量.8注意事项(1)为了防止误操作而使中拖板横向移动,应将中拖板丝杆上的齿轮拆下来,断开横向机动进给传动链,同时,楔紧中拖板楔铁.(2)钻削时车床主轴转速不能过高,转速过高,工件发热变形,会卡死钻头.如果转速过低,则加工效率低,使成本增大.(3)钻削时进刀量不能太大,否则切屑排不出,而导致两端钻孔接刀偏差增大,影响加工精度,还会加剧钻头的磨损.(4)在切削过程中,应使用冷却润滑液.若发现工件温度过高,切屑排不出或堵塞及其它异常现象,应该停止钻削,检查原因.9结语在实际生产中,通过25根深孔轴的:brim,利用简单的工装夹具,经济实用的加工方法,在普通车床上钻削超长深孔,达到了预期的良好效果,解决无深孔加工设备带来的不便,获得了良好的经济效益.参考文献【1】李华.机械制造技术【M】.高等教育出版社,2005.?【2】孙健,曾庆福.机械制造工艺学【M】.机械工业出版社,1986.量;配合治理超限超载交通等.们对桥梁病害应坚持"预防为主,防治结合"的原则,提高认识,加强管理,防患于未然.6结语随着农村公路网的逐步发展和完善,兴建参考文献的桥梁也会越来越多,桥梁陈旧,老化现象也【1】JTGH1卜2004.2004,8,交通部颁发.公会越来越普遍,旧桥维修加固将成为公路管理路桥涵养护规范.部门目前和今后一项长期而艰巨的工作.我【2】公路旧桥承载能力鉴定方法(试行)人民交72科技咨询导报ScienceandTechnologyConsultingHerald通出版社.[3JJTJ024—85,交通部颁发.公路桥涵地基与基础设计规范.【4】蒙云,卢波.桥梁加固与改造【M】.北京:人民交通出版社,2005,3.。

铝合金深孔加工的加工技术研究铝合金是常见的材料之一，它具有较高的强度和韧性，同时重量轻、耐腐蚀。

因此，铝合金被广泛应用于工业制造、航空航天、汽车制造、轨道交通等领域。

然而，由于铝合金的加工难度较大，其中深孔加工尤为困难。

因此，如何优化深孔加工的加工技术，成为工业制造中值得研究的课题。

一、深孔加工的难点深孔加工是一种高难度的机械加工技术，特别是在铝合金加工中，加工难度更大。

这主要体现在以下几个方面：1.深孔加工难度大：铝合金材料通常较硬，如果要加工深孔，则需要使用长刀具，其间隔较大，刚性较差，加工过程容易产生震动和共振，导致加工质量下降。

2.加工过程难以稳定控制：由于铝合金材料的导热性能较强，因此在加工过程中，热量容易积聚，导致孔壁发热变形，加工质量降低。

3.加工效率低：加工时需要使用多道工艺，工艺繁琐，加工效率低，生产成本高。

二、技术创新针对铝合金深孔加工的难点，需要技术创新，以提高加工效率和加工质量。

1.刀具研发：针对铝合金材料的硬度和韧性，研发出具有适当刚性和稳定性的合金刀具，提高了加工效率和加工质量。

2.冷却液研发：针对铝合金材料导热性能强的特点，开发出高效的冷却液，显著提高了加工的稳定性。

同时，冷却液可以降低加工温度，减少材料变形，提高了加工精度。

3.数控技术应用：数控技术可以实现自动化加工，减少了工艺繁琐的环节，也降低了人工干预的机会，提高了加工效率和加工质量。

4.高速切削技术：高速切削技术可以减少加工过程中的震动和共振，提高了加工精度和表面质量。

三、工艺控制对于铝合金深孔加工，需要严格控制加工过程中的各项参数，以确保加工质量。

1.深孔加工过程中需要保证机床稳定性，采用重负载的机床和刚性较强的刀具。

2.精确控制加工速度，以保证切削力和热量的控制。

3.精确控制加工深度，以避免切削过深带来的损伤和热量过多的问题。

4.合理选择冷却液，确保其能够有效地冷却刀具并降低材料的加工温度。

四、结论总之，铝合金深孔加工是一项高难度的机械加工技术，需要技术创新和工艺控制。

学院: 机械工程学院专业班级: 学号: 姓名:高精度深长孔的精密加工一、历史背景枪钻与内排屑深孔钻两种加工孔的刀具分别出现于20世纪30年代初和40年代初的欧洲兵工厂，这并非历史的偶然。

其主要历史背景是：一次世界大战（1914〜1918年）首次使战争扩大到世界规模。

帝国主义列强为瓜分殖民地而需要大量现代化的枪炮（特别是枪械和小口径火炮的需求量极大）。

而继续使用传统的扁钻、麻花钻、单刃炮钻，已经完全不能满足大量生产新式武器的要求，迫切需要进行根本性的技术更新。

于是高精度深长孔的制造就成为了一个摆在制造者面前的一个首要问题，并且一直延续到了现今。

第一次世界大战中的火炮二、传统加工工艺及存在的问题在现代机械加工中，也经常会遇到一些深孔的加工，例如长径比(L/D)≥10，精度要求高，内孔粗糙度一般为Ra0.4～0.8的典型深孔零件，过去我们采用的传统工艺路线一般是：钻孔(加长标准麻花钻)→扩孔(双刃镗扩孔刀)→铰孔(标准六刃铰刀)→研磨此工艺虽可达到精度要求，但也存在诸多缺点，特别是在最初工序采用加长麻花钻钻孔时，切削刃越靠近中心，前脚就越大。

若钻头刚性差，则震动更大，表面形状误差难以控制，加工后孔的直线度误差，钻头易产生不均匀的磨损等现象，生产效率和产品合格率低，而且研磨抛光时，工作环境比较脏，由于钻孔工序的缺点，而带来的影响难以在后面的工序中克服，形状误差不能得以修正，因此加工质量差。

传统深孔的加工流程三、工艺路线与刀具的改进本着提高生产效率提高产品合格率的原则，结合深孔加工的一些特性，对加工工艺及刀具进行了改进，改进后的工艺路线是：钻孔(BTA钻)→扩孔(BTA扩)→铰孔(单刃铰刀)→研磨1、钻孔与扩孔刀具及工艺的改进单管内排屑深孔钻的由来单管内排屑深孔钻产生于枪钻之后。

其历史背景是:枪钻的发明，使小深孔加工中自动冷却润滑排屑和自导向问题获得了满意的解决，但由于存在钻头与钻杆难于快速拆装更换和钻杆刚性不足、进给量受到严格限制等先天缺陷，而不适用于较大直径深孔的加工。

深孔钻原理深孔钻是一种用于加工深孔的切削工具，它的原理是通过刀具中心进给和旋转，将刀具放入工件中心，形成一个可以加工深孔的孔道。

深孔钻具有高效、精密、稳定等优点，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造等领域。

深孔钻的原理主要包括刀具进给、切削刃和冷却液等方面。

首先，刀具进给是指将刀具逐渐放入工件中心的过程。

这一过程需要通过主轴和进给系统来实现，确保刀具可以平稳地进入工件，同时保持一定的切削速度。

刀具进给的控制可以通过数控系统来完成，提高加工精度和效率。

切削刃是深孔钻的核心部分，它负责将金属材料切削成所需的形状和尺寸。

切削刃通常由硬质合金制成，具有较高的硬度和耐磨性。

在加工过程中，切削刃通过旋转和进给的方式，将工件中的金属材料切削掉，并形成孔道。

切削刃的结构和形状会影响到加工效果，因此需要根据具体需求选择合适的切削刃。

冷却液的使用也是深孔钻原理中的重要一环。

由于深孔钻在加工过程中会产生大量的热量，如果不及时散热，可能会导致切削刃的损坏、工件表面质量下降甚至工具断裂。

因此，冷却液的作用就是通过冷却和润滑的方式，降低切削区域的温度，减少切削热量的积累。

冷却液还可以清洗切削区域的切屑和金属屑，保持切削刃的清洁，提高加工质量。

深孔钻在实际应用中需要注意一些技术要点。

首先是刀具的选择和刃磨。

根据具体的加工要求和工件材料，选择合适的刀具和切削参数，以确保加工效率和质量。

同时，定期对刀具进行刃磨和保养，延长其使用寿命。

其次是冷却液的选用和供给。

根据加工材料和切削条件，选择合适的冷却液，并保证冷却液的供给充分，以保证加工的稳定性和质量。

最后是加工过程的监控和控制。

通过实时监测切削力、温度、振动等参数，及时调整加工参数，确保加工过程的稳定性和可控性。

深孔钻是一种高效、精密、稳定的加工工具，其原理是通过刀具进给和旋转，在工件中心形成一个可以加工深孔的孔道。

深孔钻的加工过程需要注意刀具进给、切削刃和冷却液等方面的技术要点，以确保加工效率和质量。

深孔加工名词解释1. 引言深孔加工是一种高精度、高效率的加工方法，广泛应用于航空航天、汽车、模具、兵器等领域。

本文将对深孔加工相关的名词进行解释，包括深孔加工的定义、工艺流程、设备和刀具等。

2. 深孔加工的定义深孔加工是指在工件中钻制或铰制直径较大、长度较长的孔。

它可以用于制造各种形状的内腔，如圆柱形孔、锥形孔和棒状腔等。

深孔加工通常要求高精度和高表面质量，因此需要采用特殊的设备和刀具。

3. 深孔加工的工艺流程深孔加工的一般流程包括：准备工作、装夹定位、切削与冷却以及检测与修整。

3.1 准备工作准备工作主要包括确定零件尺寸和材料要求，选择合适的刀具和设备，并进行必要的前处理操作，如清洗和除油。

3.2 装夹定位装夹定位是确保工件在加工过程中保持稳定的关键步骤。

常用的装夹方式有机械夹紧和液压夹紧，根据工件形状和尺寸选择合适的装夹方式。

3.3 切削与冷却切削与冷却是深孔加工的核心步骤。

通常采用钻床、深孔钻床或镗床等设备进行切削操作，通过旋转刀具进行金属材料的切削。

同时，需要注入冷却液来降低温度、减少摩擦和延长刀具寿命。

3.4 检测与修整检测与修整是为了保证加工质量和精度的重要环节。

通过测量工件尺寸、表面质量和形状等参数，对加工过程中可能出现的误差进行检测，并采取相应措施进行修整。

4. 深孔加工设备深孔加工需要使用专门设计的设备来完成高精度、高效率的加工任务。

4.1 钻床钻床是最常用的深孔加工设备之一，它通过旋转刀具进行切削。

钻床通常包括主轴、进给机构和冷却系统等组成部分，可以实现对工件的径向和轴向移动。

4.2 深孔钻床深孔钻床是专门用于深孔加工的设备，它具有较大的加工深度和高精度。

深孔钻床通常采用液压或机械方式进行装夹定位，通过旋转刀具进行切削操作。

4.3 镗床镗床是一种用于加工大尺寸孔的设备，可以实现高精度的加工。

镗床通常采用多刃刀具进行切削，并通过进给机构实现对工件的轴向移动。

5. 深孔加工刀具深孔加工需要使用特殊设计的刀具来适应长孔、细孔和复杂形状等特殊要求。

深孔加工参数选择与注意事项
对于加工中心进行深孔加工，需要选择合适的参数以确保加工质量和效率。

以下是一些可能适用的参数：
1.钻头直径：根据孔径和孔深选择合适的钻头直径。

对于深孔加工，通常使
用较小的钻头直径以减小切削力，避免钻头折断。

2.钻头角度：选择合适的钻头角度可以改善切削条件，提高钻孔效率。

常用
的钻头角度包括90°、118°和140°等。

3.切削速度：根据材料的硬度和加工要求选择合适的切削速度。

切削速度过
快可能会导致切削力增大，导致钻头折断或影响加工质量。

4.进给速度：选择合适的进给速度可以控制切削量，避免切削力过大导致钻
头折断。

5.冷却液：使用冷却液可以降低切削温度，减少刀具磨损和工件变形。

6.切削液压力：对于使用冷却液的加工过程，合适的切削液压力可以提高冷
却效果和排屑效果。

7.刀具寿命：合理选择刀具材料和涂层可以延长刀具寿命，提高加工效率。

8.冷却系统：良好的冷却系统可以减少刀具和工件的热量，提高加工质量和
效率。

需要注意的是，以上参数仅供参考，具体的参数选择需要根据实际情况进行调整。

建议在加工前进行适当的模拟和试验，以确保加工过程的顺利进行。

减震筒深孔加工工艺流程1. 准备工作- 材料准备:选择合适的材料(如碳钢、不锈钢等),确保材料尺寸、形状和数量符合要求。

- 设备准备:检查并调试钻床、刀具、夹具等设备,确保设备状态良好。

- 工艺文件准备:参考相关标准和技术要求,编制加工工艺文件。

2. 粗加工- 定位装夹:将毛坯件装夹在钻床上,并进行定位及固定。

- 粗钻孔:使用合适的钻头开始粗加工,按照设计要求钻出所需深度的孔。

- 检测孔径:检测钻孔的直径和深度,确保符合要求。

3. 半精加工- 半精加工:使用合适的刀具(如铰刀、整体硬质合金钻头等)进行半精加工,减小孔径偏差。

- 检测孔径:检测孔径和深度,确保满足加工要求。

4. 精加工- 精加工:采用精加工刀具(如铰刀、车刀等),对孔径进行精加工,使之达到设计公差要求。

- 检测孔径:精确测量孔径和深度,验证是否满足设计要求。

5. 表面处理- 去毛刺:对加工后的表面进行去毛刺处理,确保表面光滑。

- 热处理(可选):根据需要对工件进行热处理,以提高强度或改善其他性能。

- 清洗:对工件进行清洗,去除残余切削液和污染物。

6. 检验和包装- 质量检验:对最终产品进行全面的质量检验,包括尺寸、表面粗糙度、材料性能等指标。

- 包装和入库:合格产品进行包装,并按要求入库待发运。

7. 工艺评审和持续改进- 评审工艺:定期评审加工工艺,分析问题并提出改进措施。

- 持续改进:根据评审结果和生产实践,持续优化和改进加工工艺,以提高效率和产品质量。

以上是减震筒深孔加工工艺流程的基本步骤,在实际生产中还需要结合具体情况做出调整和优化。

同时,严格执行安全操作规程,确保生产安全。

深孔零件加工技术浅谈作者：孔令超郭晓丽来源：《职业·中旬》2012年第05期深孔零件加工是机械加工中的一个难题,尤其是细长孔的加工。

难点在于刀具细长、刚度差、强度低、易引起刀具偏斜,且散热困难等问题出现,从而达不到加工质量的要求。

因此,在没有深孔加工的专用设备时，用普通设备加工深孔、细长孔,刀具和夹具的设计非常重要。

一、深孔、细长孔加工方法深孔、细长孔加工过程：打中心孔—钻孔—一次扩孔—二次扩孔—铰孔例：加工图1所示的细长孔定位套零件。

深孔加工是指孔深与直径之比L／d≥5的孔。

大型企业对深孔零件的加工,主要采用专用的设备和特制辅助工装设备加工。

对于中小型的加工企业只能在普通机床上,采用简易的工装对深细长孔进行加工。

如图1所示的细长孔零件,因孔壁较薄,直接用11.8mm或11.9mm的钻头钻孔,一次切削产生的热量大,一次钻削加工孔壁粗糙度并且尺寸精度也较差,不宜直接用来进行精铰孔加工。

因此,为了减小热变形和残余应力对精加工的影响,操作者应采取扩孔加工方法并充分浇注冷却液的方法减小粗加工留下的加工误差,以提高后续加工精度。

二、钻头的刃磨要求齿轮定位套零件的加工,由于尺寸精度要求较高,所以,钻头的刃磨非常重要,尤其是对最后一次扩孔钻头的刃磨有特殊的要求。

因此,操作者需要改进钻头的几何参数，操作要求如下：一是在两主切削刃上修磨出第二锋角,一般不超过75°,并在外缘刀尖角处研磨出两边R0.2～0.5mm 的圆弧过渡刃,粗糙度达Ra0.4μm以下,且两个过渡刃相互对称,高度一致,以增大刀尖外缘处的强度和耐磨度,改善散热条件,减小孔壁的残留面积高度。

二是将前端棱边磨窄,只保留0.1～0.2mm 的宽度,修磨长度为4～5mm,以减小棱边与孔壁的摩擦。

三是修磨副切削刃、前刀面和后刀面,用400号以上油石研磨,最好用600号以上油石研磨,研磨各部位粗糙度达到Ra0.4～Ra0.2μm。

三、铰孔及注意事项1.浮动铰刀的设计实践证明,扩孔有纠正形状位置精度的能力,而铰刀铰孔只能保证尺寸、形状精度和减小孔的表面粗糙度,但不能纠正孔的位置精度,有时,由于机床的振动,甚至铰出的孔会变成椭圆形。

加工深孔不振刀的方法
加工深孔是机械加工中常见的一项任务。

不振刀是在加工深孔中防止出现的一种极为严重的问题。

在这篇文章中，我们将介绍一些加工深孔不振刀的方法。

1.前置孔
前置孔是指在加工深孔之前先开一个较小的孔。

此举可避免切削过程中在夹具和工件之间产生较大的离心力，从而避免引起不振刀。

2.减小进给量
当加工深孔时，过大的进给量会增加加工负荷。

因此要减小进给量，以降低切削力和切削温度。

这样做会降低切削力的大小，从而减少不振刀的概率。

3.使用合适的材料
为了不振刀，选择合适的材料也很重要。

较硬的材料可以减轻切削张力。

如果手头没有较硬的材料，可以考虑降低刀具的切削速度或切削深度，以减轻切削负荷。

4.使用合适的夹具
夹具选用不当会对切削负荷产生强烈影响，所以要正确选择夹具。

使用能够提供稳定夹紧力的夹具。

此外，还可以使用一些特殊的夹具，如气动夹持夹具，加强深孔定位和安全。

5.冷却液
选择正确的冷却液也是加工深孔不振刀的一种关键手段。

合适的冷却液可以减小摩擦，从而减轻切削负荷。

冷却液还可以减少刀具的磨损和延长刀具的使用寿命。

总结
加工深孔不振刀对于实现高质量的加工很重要。

为了避免不振问题，必须采取一些有效的方法。

前置孔、减小进给量、使用合适的材料、使用合适的夹具和选择正确的冷却液等均是有效的方法。

正确地应用这些方法，可以有效地避免加工深孔不振刀的问题。

文章编号:C N23-1249(2008)06-0061-03浅析深孔加工技术刘　俊,刘　波,李家鲁(哈尔滨锅炉厂有限责任公司,黑龙江哈尔滨150046)摘　要:着重介绍深孔加工技术,比较四种钻孔方式,特别介绍单管钻在生产中的应用,介绍国产钻头和进口钻头的优缺点,对深孔加工具有指导意义。

关键词:深孔钻;钻削;效率;精度中图分类号:TG 523 文献标识码:AAna lysis of Deep Hole Pr ocess TechnologyL iu J un,L iu Bo,L i J ia lu(Harbin Boiler Co.Ltd.,Harbin 150046,China)Abstra ct:Deep hole pr ocess technology,is intr odnad and four kinds of drill me thods are compar ed,specia l intr oduces list tube drill app lica tion in the pr oducti on,the merit and shortcom ing of the devoiraiguilles and i mport aiguilles .There is the leading meaning t o deep hor e p r oce sses .Key wor ds:deep hole drill;drill;ef ficiency;accuracy .　收稿日期36　作者简介刘　俊(5),男,工程师,年毕业于辽宁工程技术大学机械设计及制造专业,从事锅炉及压力容器制造工艺工作。

0　引言钻深孔这个需求,早在一百多年前已被人重视和应用。

但直到近三十年,这个技术才逐渐被发挥和普及,它能解决麻花钻不能解决的深孔和高精度孔加工。

现在钻深孔技术加工高精度孔无需镗、铰等工序,一次加工成型。

华兴g83深孔加工例子
华兴g83深孔加工是一种较为先进的制造技术，普遍应用于机械零部件加工，
尤其用于复杂结构加工的行业中。

它拥有独特的特点：一步到位实现深孔进给，可降低工件精度和穿孔误差；采用高速切削技术，能较大程度提高加工效率；该加工可以实现复杂结构加工，圆形直孔精度更高，狭窄空间更容易达到更高精度；还可灵活实现不同材料的加工任务，有效避免线切削的过程中所产生的刀具磨损等。

华兴g83深孔加工的发展为工程制造企业带来了更优质的加工质量。

这种加工
技术具有速度快、效率高的优点，使得零部件制造工厂能够实现对产品的需求，能够更快地达到产品设计要求，从而提高企业的效率、缩短交货期，带来更大的利润。

华兴g83深孔加工为中国制造业带来了新的可能性，应用此技术，加工零部件
后可实现安全、可靠、市场和维修持久性以及可抵抗外部压力，大大提高了加工和制造效率，从而推动了中国制造业的进步和发展。

总之，华兴g83深孔加工技术是当今制造业中一项先进的加工技术，具有进给快、效率高、加工质量优良、操作简单、精度高等优点，为发展中国制造业减少加工成本，提升产品质量等方面提供了可靠的保证。