顶出机构及其基本形式顶出机构的设计原则1.顶出机构应设置在动模一侧；因塑件一般均留在动模一侧以便顶出。
2.顶出时与塑件的接触面应为塑件内表面及其他不显眼的位置，以保证塑件外观。
3.顶出装置均匀分布，顶出力作用在塑件承受力最大的部位。
以防变形和损伤。
4.顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠，足够的强度、耐磨性，平稳顺畅无卡滞，并且制造方便，易于维修。
顶杆的结构形式和固定形式①顶杆的结构形式，如图6-5所示②顶杆的固定方式，如图6-6所示。
顶杆的组装精度，如图6-7所示。
ⅰ）配合长度L：当d<6㎜时， L=2d；当d =6～10㎜时，L<1.5d。
ⅱ）配合精度：理论上，单边间隙不大于塑料的允许溢边值即可。
实际上要求总间隙不大于塑料的允许溢边值。
因各种塑料的溢边值不同，故顶杆和顶杆孔的配合精度为一范围H8/f8～H9/f9（流动性好→小；流动性差→大）ⅲ）顶杆和顶杆孔的配合间隙在注射时起排气作用，间隙大则排气功能好。
故选择间隙时需兼顾排气和溢料两方面。
顶杆顶出机构的设计要点：a. 设在脱模阻力较大部位：成型件侧壁、边缘、拐角等处。
如图6-8所示（形芯强度，为修复、扩孔留余地）b. 设在塑件承受力较大的部位：较厚处、立壁、加强筋、凸缘上。
以防顶出变形。
c. 位置布局合理，顶出受力平衡以避免塑件变形。
d. 在确保顶出的前提下，数量尽量少以简化模具结构，减少顶出对塑件表面影响。
e. 对有装配要求的塑件，顶杆端面应高出形芯h=0.1～0.5㎜，以免影响塑件装配，但不能太高。
f. 顶杆应尽量短以保证顶出时的刚度、强度。
g. 不易过细，Φ<3㎜时，应采用阶梯形提高刚度。
h. 必须在塑件斜面设置顶杆时，为防止顶出过程中滑动，再顶杆部斜面上开横槽。
图6-8 d）i. 当薄、平塑件上不允许有顶出痕迹时，将顶杆设在浇口附近。
图6-8 e）j. 在带侧抽机构的模具中，顶杆位置尽量避免与活动型芯发生运动干扰。
图6-8 f）k. 避开冷却水路l.材料：T8A、T10A，头部淬硬HRC50～55。
