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工单下阶料报废流程【功能概述】生产过程中，下阶料发生不良或损坏时，需要做报废处理，且损坏的材料费用要算入本工单，可使用工单下阶料报废流程【应用场景】主件产品“充电宝A”，下阶包括“电芯”和“充电宝盒子”两个元件。
组成用量均为1。
工单生产数量为10。
在生产过程中，下阶料“充电宝盒子”有损坏，需要进行报废处理，报废数量为4。
其中1个为“直接报废”，1个为“报废转杂收”，1个为“不良品退料”，1个为“在线维修”【业务流程】【系统应用】步骤1.建立一张“充电宝A”的工单作业路径：【生产制造管理】-【批次生产管理】-【工单管理】-【工单维护作业asft300】1。
打开asft300作业，点击【新增】按钮，建立“充电宝A”的工单，【生产数量】为10。
并将工单进行审核和发放。
步骤2.工单全部发料作业路径：【生产制造管理】-【批次生产管理】-【批次生产领退料管理】-【发退料管理】-【工单成套发料维护作业asft311】打开asft311作业，将工单全部发料，并进行审核和过账步骤3. 在生产过程中，下阶料“充电宝盒子”有损坏，需要进行报废处理，报废数量为4。
作业路径：【生产制造管理】-【批次生产管理】-【批次生产报工管理】-【工单在制下阶料报废作业asft339】打开asft339作业，点击【新增】按钮维护工单的下阶料报废单，【工单单号】栏位输入“CNJ-P10-”，【报废料号】输入“充电宝盒子”的料件编号，【本次报废数量】栏位输入4。
各栏位都维护完成后，点击【确定】按钮进行单据保存，并进行审核。
步骤4.交给品管进行损坏状况的判定，进行报废明细维护。
经过判定后。
其中1个为“直接报废”，1个为“报废转杂收”，1个为“不良品退料”，1个为“在线维修”作业路径：【生产制造管理】-【批次生产管理】-【批次生产报工管理】-【工单在制下阶料报废作业asft339】点击【整单操作-报废明细维护】按钮，打开如下画面：在【报废明细】页签中，根据实际情况，输入相应的【预计处理方式】和【报废数量】，按照应用场景，每种预计处理方式，分别有一个对应的报废数量。
维修作业流程维修作业流程是指在维修服务的过程中，按照一定的步骤和程序进行操作，并最终解决问题的一系列工作。
下面将介绍一个典型的维修作业流程，包括以下几个阶段：工单接收、问题确认、定位故障、维修处理、测试验证及交付。
首先，工单接收是整个维修作业流程的起点。
客户可以通过电话、在线申请或者其他方式向维修服务部门报告问题，并提交工单。
维修服务部门将根据工单的紧急程度和工作量来安排维修人员。
接着，问题确认是核实工单中的问题并确定调查和维修的过程。
维修人员将通过与客户的沟通来进一步了解问题的性质，并记录下详细的信息，如故障现象、发生的时间、相关设备的型号和规格等。
第三个阶段是定位故障。
维修人员将根据问题确认阶段的信息来查找故障的原因和位置。
他们可能会使用专业的工具和仪器对设备进行检测和测试，以便准确地确定故障的根源。
一旦故障被定位，维修人员将进入维修处理阶段。
这意味着他们将采取相应的措施来修复故障，并恢复设备的正常运行状态。
这可能涉及到更换损坏的部件、调整设备的设置或者进行其他维修操作。
维修处理完成后，维修人员会对设备进行测试验证。
这是为了确保设备已经被成功修复，并且能够正常运行。
测试可能包括运行设备的各项功能和性能测试，以及与客户的实际需求进行对比测试。
最后一个阶段是交付。
一旦设备通过了测试验证，维修人员将与客户联系，安排设备的返还或者上门交付。
在交付过程中，维修人员还会向客户提供使用和保养的建议，以确保设备的稳定和持久的运行。
总结起来，维修作业流程是一个由工单接收、问题确认、定位故障、维修处理、测试验证和交付几个阶段组成的流程。
这个流程中的每个阶段都有着特定的工作内容和目标，并与其他阶段紧密相连，从而使得维修作业能够高效地进行，并最终达到解决问题、修复设备的目的。
只有严格按照这一流程来进行维修作业，才能够确保维修效果的质量和客户满意度的提升。
物料报废处理流程物料报废处理流程一、不良物料报废处理流程：1．生产部管料员将生产过程中所产生之不良品收集、整理后，按规定填写[材料报废单]并随同不良物料至不良仓办理报废手续。
2．不良仓管员须核对[材料报废单]之报废理由码及签核是否准确、完整，并清点实物入库，且于[材料报废单]上编号、签名并盖上[TPV 报废章]。
3．不良品仓管料员将[材料报废单]送MC KEY IN人员KEY-IN入电脑。
4．不良品仓管料员须将所接收之不良品进行分类处理。
5．原材不良的物料报废，须经进料检验课确认，且每个月由不良品仓管料员提供有关原材料不良之明细，仓储部经办索赔，并按规定开出退料单或索赔单，并会签至进料检验课、采购，由采购在退料单或索赔单注明扣款处理或补货处理并退回不良品；对于无法退回之不良品，采购员将通知以报废核销处理。
6．非原厂不良物料，若为良品或可修复之物料，由采购寻求退回原厂、外卖、厂外加工或厂内修复；对于报废成品或半成品，不良仓管料员拆下之主要零件及厂内修复之良品由不良仓管料员填写[品质变异报告书]，送至进料检验课检验，合格品则填写[调拨单]转帐至原料仓。
7．无法退运、转售或加工之物料以及不可修复之物料转报废品仓特核销。
8．报废后不需核销之物料比照下脚料品进行分类处理。
二、不良品转核销：1．由仓管员每月管理后，做出[报废核销明细]，送至进出口申请核销。
2．进出品部办事员根据[报废核销明细]向海关申报核销。
三、下脚料处理：1．下脚料按栈板、纸箱、纸片、保丽龙、锡渣、废锡、塑料（IC 空管、塑胶薄膜等）、废铁、废铜（大编带、AI编带、编带脚等）、空油桶等分类管理。
2．当下脚料储存到一定量时，不脚料仓管理员通知承包商前来装货，装货完毕后，管理员至现场查核数量，并依查核数量开立放行单，承包商持放行单至财务缴款，缴款后财务处抽查放行数量是否正确，发现有故意多装或其它作弊行为者，依承包合约加收罚金，放行单经财务签核后，警卫方可放行。
来料不合格品管理规定１. 目的：确保不符合要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期的使用和交付。
2. 适用范围：适应于DXC工厂内部不合格来料、生产线退料的管理。
各阶段检验测试作业之执行、评估、标识与隔离均适用，其它如工程试验、ECN等产生之不良依相关规定办理。
3. 定义：略4. 权责：略5.规定：5.1 不良品来源:5.1.1 物料承认为不合格的样品。
5.1.2 来料检验为不合格品。
5.1.3 制程批量不良物料。
5.1.4生产过程不良退料。
5.2 送样物料承认为不合格品：具体参照《新物料导入管理办法》（IC-ED-01）。
5.3 来料检验为不合格品：5.3.1当IQC检验或试验发现不合格时，应在不良品上粘贴红色箭头标签，并与良品明确区分。
5.3.1.1若检验符合允收水准，则由IQC检验人员分别在“来料检验单”（DXC-QDFM-30）上填不良品数和不良比例，由IQC判定此批来料合格。
5.3.1.2 若因不良数超出允收水准时，此批货判定为不合格，IQC在外箱贴上“待处理”标签及物品状态上盖红色“待处理”印章，并在其上清楚填写不良现象，并通知仓库立即将此不良货物移至不良品待处理区。
5.3.2 来料检验不合格，需特采时，IQC将按《进料特采作业规定》（IC-IQC-03）进行作业。
5.3.3 来料判定不合格，需退料时，采购部/PMC应立即联络该供应商，要求其在2日内或要求的时间内至公司处理。
所有大陆供应商之供货，应在7日内退货完毕。
超出此期限者，每日应收取相应保管费用；若在30日内仍未办理退货，则以报废处理，不付供应商该款项。
5.3.4 当IQC判定之不合格品系因采购下错单或工程图错误所致，经采购与供应商协调无法退货，且无法协助加工或无法用于其它机种时，由采购申请变卖或报废，责任部门填写再发防止对策后，呈总经理核准。
5.4制程批量不良物料：5.4.1 生产过程中发现进料批量产生异常时（不良率大于5%），由发现单位速反馈IQC并开出“制程/品质异常处理单”（DXC-QDFM-30），同时保留不良品与不良品原包装标签（现品票）交IQC确认，若确定为来料不良时，立即由IQC予以处理。
1（ X ）BOM表架阶有误对生管单位而言无任何影响.【BOM表架阶错误对生产有影响】2（ ○ ）展BOM表是再多阶材料用量清单展出.3（ X ）「呆滞料」系指库存周转率极高的物料或商品.【呆滞料是周转率低】4（ ○ ）存货周转率=销货成本÷存货平均余额*100%5（ X ）所采购的原材料交货时间宜早不宜迟，因此交货期越早越好【应配合生产时间进场】6（ ○ ）生管应根据生产日程计划和仓库原材料库存情况，制定物料需求计划，并开出请购单转采购单位采购物料7（ ○ ）发料时需严格按照工单上指定原物料的信息发料，不可擅自更改。
8（ X ）发料时需按照工单上指定原物料的信息发料，但必要时可不经生管通知擅自更改。
【制程不良属产线制造不良所造成】9（ ○ ）生管在排物料需求计划时，必须需要考虑物料到货周期、生产耗用量、及安全库存。
10（ X ）所谓制程不良(作业不良)系指由生产过程因厂商来料（进料）异常所造成。
【制程不良属产线制造不良所造成】1（ B ）一张新开工单未发料需停止生产，该如何结案？A.无法结案B.直接结案并通知相关部门C.先退料再结案2（ A ）一张工单生产1000 PCS，已生产800 PCS，现场材料（WIP）有200PCS。
该工单停止生产将如何结案A.先退库200PCS，再结案。
B.直接结案C.先报废200PCS，再结案3（ C ）一张工单生产1000 PCS，已生产1000 PCS，在制材料（WIP）报废有10 PCS，该工单停止生产将如何结案A.先退库10PCS，再结案。
B.直接结案C.先报废10PCS，再结案4（ A ）ABC 库存管理法的要点是从中找出关键的少数和次要的多次，其中关键的少数属于5（ A ）某加工中心共2台设备，假设每台每天一班，每班8 小时，5 月份工作天数为23天，设备开动率为90%，该加工中心总共设备能力为A.331.2 小时B.165.6 小时C.184 小时6（ B ）设某企业对某物资的年需求量为10000 件，该企业每次订货量为1000 件，一次订货成本为100 元，则该企业全年采购该物资所需的订货总成本为A.10，000 元B.1，000 元C.100，000 元7（ D ）下列不属于产销会议议题的是，A.当订单履行情况报告及生产进度检讨B.市场行情分析及后续订单预测C.物料需求预测及资金需求预测D.产品质量讨论8（ B ）8.某流水线一天的有效工作时间为420分钟，要求的产量为210件，则节拍为？A.2件/ 分钟B. 2分钟 /1件C. 0.5件/ 分钟D. 0.5分钟 /件9（ D ）订定生产计划流程，下列何者非属考虑原因A.交货期先后原则B.客户分类原则C.产能平衡原则D.后勤支持作业10（ D ）下列非属PMC权责范畴A.外包加工B.订单确认C.生产编排D.人力支援生物管岗位(PMC_A卷)测验试题是非题（每题1分，共10分）（请打 ○ 或 X ）选择题（每题2分，共20分）中英文对照（每题2分，共20分）12345678910Q1Q2Q3MRP（material requirements planning）：【物料需求计划】BOM（Bill Of Material）：【物料清单】STS（Ship To Stock）：【免检入库】Safety Stock：【安全库存】BTO（Build To Order）：【订单生产】Inventory cycle time：【库存周期】申论或计算题【书写时，请字体端正】FIFO（First In First Out）：【先进先出】IPQC（In-Process Quality Control）：【制程品质管制】AQL（Acceptable Qulity Level）：【允许水平】MPS（Mass Production Schedule）：【主生产排程】随库存量增加而增加的费用？【10分】生产进度落后时，应采取什么措施？【20分】1.增加人力或设备:--增加瓶颈工序的人力与设备。
