内孔的加工讲解

内孔表面加工方法较多，常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滚压孔等。

一、钻孔用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。

钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度值为Ra50~12.5μm。

钻孔有以下工艺特点：1．钻头容易偏斜。

在钻床上钻孔时，容易引起孔的轴线偏移和不直，但孔径无显著变化；在车床上钻孔时，容易引起孔径的变化，但孔的轴线仍然是直的。

因此，在钻孔前应先加工端面，并用钻头或中心钻预钻一个锥坑，以便钻头定心。

钻小孔和深孔时，为了避免孔的轴线偏移和不直，应尽可能采用工件回转方式进行钻孔。

2．孔径容易扩大。

钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大；卧式车床钻孔时的切入引偏也是孔径扩大的重要原因；此外钻头的径向跳动等也是造成孔径扩大的原因。

3．孔的表面质量较差。

钻削切屑较宽，在孔内被迫卷为螺旋状，流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。

4．钻削时轴向力大。

这主要是由钻头的横刃引起的。

因此，当钻孔直径d﹥30mm时，一般分两次进行钻削。

第一次钻出(0.5~0.7)d，第二次钻到所需的孔径。

由于横刃第二次不参加切削，故可采用较大的进给量，使孔的表面质量和生产率均得到提高。

二、扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工，以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值。

扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10, 表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm，属于孔的半精加工方法，常作铰削前的预加工，也可作为精度不高的孔的终加工。

扩孔方法如图7－4所示，扩孔余量（D-d），可由表查阅。

扩孔钻的形式随直径不同而不同。

直径为Φ10~Φ32的为锥柄扩孔钻，如图7－5a所示。

直径Φ25~Φ80的为套式扩孔钻，如图7－5b所示。

扩孔钻的结构与麻花钻相比有以下特点：1．刚性较好。

由于扩孔的背吃刀量小，切屑少，扩孔钻的容屑槽浅而窄，钻芯直径较大，增加了扩孔钻工作部分的刚性。

2．导向性好。

薄壁件内孔的加工◎程振山（作者单位：中国第一重型机械股份公司）薄壁工件因为具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点，已日益广泛地应用在各工业部门。

但由于是薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极容易变形，不易保证零件的加工质量，所以薄壁零件的加工问题，一直是比较棘手的。

下面以我们加工过的保护管为例，说明一下薄壁件内孔在加工过程中容易出现的问题及解决方案。

保护管是用30mm 厚不锈钢板卷成；图纸尺寸要求壁厚最薄处27.5mm，活件总长5000mm；中间部分尺寸公差带为自由公差；两端止口尺寸为φ800（+0.20/0）×1740。

一、此工件加工中难点分析1.薄壁件刚性差、强度弱容易变形，且变形不容易控制，变形量变形趋势没有经验数据可以参考。

2.活件壁厚薄、总长尺寸长、重量太轻，在加工过程中容易产生震动，内孔公差和光洁度无法满足图纸要求。

3.装卡变形量较大，如果一端止口加工符图后再调个加工另一端时，因工件壁厚很薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度。

4.加工内孔时冷却液的选择，因工件较薄，托辊与活件转动摩擦热、刀具切削热等因素会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。

5.不锈钢材质，采用高速钢刀加工刀尖磨损较严重，内孔光洁度差，镗头上导向木磨损快，镗头支撑不稳，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。

二、针对此活件制定的加工方案1.由于活件加工难度大我们不能盲目加工，必须先在深孔机床留量，反复进行多次试验，摸索出合理的装卡方式、吃刀量、进给量等加工参数。

2.首先在活件两端距离端头1500mm 处装上大架套φ1200*600，并且在架套顶丝和活件之间用弧长250mm，厚度100mm 的圆弧形钢板隔开，增大受力面积，保证活件受顶丝力比较均匀，不会出现由于装架套顶丝顶紧力使活件产生较大变形的情况；这样可以极大的减小活件和托辊直接接触挤压带来的变形、活件和托辊直接接触摩擦产生热量变形，且能通过架套的重量增加整个活件的重量，使活件在机床上转动更平稳减小震动。

内孔倒角加工方法《嘿，咱来唠唠内孔倒角加工方法》嘿呀，朋友！今天咱来唠唠内孔倒角加工方法，这可是个好玩又实用的本事哦！首先呢，你得把要加工的东西准备好呀，就像上战场得先把枪擦亮一样。

然后嘞，找到那个要倒角的内孔，这就好比是找到你要攻克的小山头。

接下来，就是关键步骤啦！把倒角刀具拿出来，这刀具就像是你的秘密武器。

想象一下，它就是那个能把内孔变得乖乖听话的神奇小魔杖。

你得小心地把它伸进内孔里，就像给内孔挠痒痒一样，可别太粗鲁哦，不然内孔会不高兴的。

然后呢，开始慢慢地转动刀具，让它在内孔边缘轻轻地蹭啊蹭。

这时候你得有耐心，不能着急，就跟哄小孩似的，得慢慢来。

你要是太着急，一下子用力过猛，那可就完蛋啦，说不定会把内孔给弄哭咯！在这个过程中啊，你得时刻注意着角度。

就像你走路得看路一样，不能走歪了。

要是角度不对，那倒角出来可就不漂亮啦，就像一个人长歪了脸一样，多难看呀！我跟你说，我有一次就不小心弄歪了，哎呀妈呀，那可把我给愁坏了。

后来我是费了好大的劲才给弄好的，从那以后我就长记性啦，做这个可得小心小心再小心。

还有哦，在加工的时候，你得注意安全。

这可不是闹着玩的，刀具可不长眼，别一不小心把手给弄伤了。

那就不是好玩的事情啦，搞不好还得去医院呢！另外啊，刀具的选择也很重要。

就像你去挑鞋子一样，得挑合脚的。

不同的内孔可能需要不同的刀具，你可不能随便拿一个就用，不然效果可能会大打折扣哦。

总之呢，内孔倒角加工方法就是这么个事儿。

只要你按照我说的步骤来，有耐心，小心操作，肯定能把内孔倒角加工得漂漂亮亮的。

就像给内孔化了个美美的妆一样，让它变得更加迷人啦！哈哈，朋友，快去试试吧！。

轴类零部件内孔加工是机械加工中常见的一项工艺，确保内孔的精度和表面质量对零部件的功能和性能至关重要。

以下是一些常见的轴类零部件内孔加工方法：
1. 钻削：
- 钻削是最基本的内孔加工方法之一。

通过使用钻头，可在工件上创建孔。

对于较小直径和较短深度的内孔，钻削是一种经济有效的方法。

2. 铰削：
- 铰削是通过使用铰刀，将内孔表面进行切削，以提高其精度和表面质量。

铰刀可以调整，使内孔具有所需的直径和形状。

3. 车削：
- 车削是通过使用车刀在工件上旋转的情况下，切削内孔的一种方法。

车削通常用于制作较大直径和较深的内孔，可以实现较高的加工效率。

4. 镗削：
- 镗削是通过使用镗刀，以旋转或振动的方式切削内孔。

这种方法可以实现较高的精度和表面质量，特别适用于对内孔直径和圆度有严格要求的情况。

5. 滚压：
- 滚压是通过使用滚轮或滚动刀具，将内孔材料进行塑性变形，从而形成所需的内孔形状。

这种方法可以提高内孔的表面质量和硬度。

6. 磨削：
- 磨削是通过使用磨石或磨削刀具，对内孔进行精细磨削，以获得高精度和高表面质量。

磨削通常用于对内孔直径和形状有极高要求的情况。

7. 激光加工：
- 激光加工是通过激光束将内孔材料切割或蒸发，以实现对内孔进行精确加工的方法。

这种方法适用于一些特殊材料或需要非常高精度的内孔加工。

在选择合适的轴类零部件内孔加工方法时，需要考虑材料特性、加工精度、生产效率和成本等因素。

通常，工程师会根据具体的要求和工件特点选择最合适的加工方法。

一、实训目的本次实训旨在使学生掌握数控加工内孔加工的基本原理、工艺方法、操作技能及质量检测方法，提高学生的实际操作能力和工程应用能力。

二、实训内容1. 内孔加工的基本原理内孔加工是指利用钻头、扩孔刀、铰刀等工具，对工件内部进行加工，以达到所需尺寸、形状和表面质量的过程。

内孔加工在机械制造、汽车制造、航空航天等领域具有广泛的应用。

2. 内孔加工工艺方法（1）钻孔：钻孔是内孔加工的第一步，通常采用钻头进行加工。

钻孔分为粗加工和精加工，粗加工用于去除材料，精加工用于提高孔的尺寸精度和表面质量。

（2）扩孔：扩孔是在钻孔的基础上，对孔进行扩大，以满足更大的尺寸要求。

扩孔可以使用扩孔刀或扩孔钻头进行加工。

（3）铰孔：铰孔是内孔加工中精度要求较高的加工方法，通常使用铰刀进行加工。

铰孔可以保证孔的尺寸精度、形状精度和表面质量。

（4）镗孔：镗孔是利用镗刀对孔进行加工，以提高孔的尺寸精度和表面质量。

镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。

（5）磨孔：磨孔是利用磨头对孔进行加工，以提高孔的尺寸精度、形状精度和表面质量。

磨孔适用于高精度、高表面质量要求的内孔加工。

3. 内孔加工操作技能（1）数控机床操作：熟练掌握数控机床的操作，包括开机、关机、调整机床参数、设置加工参数等。

（2）刀具选择：根据加工要求选择合适的刀具，包括钻头、扩孔刀、铰刀、镗刀、磨头等。

（3）加工参数设置：根据加工要求设置切削速度、进给量、切削深度等参数。

（4）加工顺序：按照加工工艺流程进行加工，包括钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔等。

4. 内孔加工质量检测（1）尺寸检测：使用游标卡尺、千分尺等工具对孔的尺寸进行检测。

（2）形状检测：使用形状检测仪、投影仪等工具对孔的形状进行检测。

（3）表面质量检测：使用表面粗糙度仪、光泽度仪等工具对孔的表面质量进行检测。

三、实训过程1. 理论学习：了解内孔加工的基本原理、工艺方法、操作技能及质量检测方法。

2. 实操练习：在数控机床上进行内孔加工操作，包括钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔等。

内孔研磨方法一、前言内孔研磨是机械加工中常见的一种工艺，它可以用于加工精密的内孔，比如气缸套、轴承座等。

而内孔研磨的质量直接影响到零件的精度和寿命，因此需要采取一系列措施来保证其质量。

本文将介绍内孔研磨的方法及注意事项。

二、内孔研磨前的准备工作1. 确定内孔尺寸和形状在进行内孔研磨之前，首先需要明确待加工零件的内孔尺寸和形状。

这需要通过测量或图纸来确定。

2. 选择合适的工装夹具根据待加工零件的形态和尺寸，选择合适的工装夹具。

通常情况下，可以使用弹性夹紧器或真空吸盘等夹具来固定待加工零件。

3. 选择合适的切削液切削液对于内孔研磨来说非常重要，它能够提高切削效率、延长刀具寿命，并且能够有效地降低摩擦热。

因此，需要根据待加工材料的性质和切削液的特性来选择合适的切削液。

4. 选择合适的研磨头内孔研磨头的选择需要根据待加工零件的材料、尺寸和形态来确定。

常见的内孔研磨头有钻杆式、弹性轮式、针式等。

三、内孔研磨方法1. 确定加工顺序在进行内孔研磨之前，需要先确定加工顺序。

通常情况下，应该先进行粗加工，然后再进行精加工。

2. 粗加工粗加工时需要使用较大直径的内孔研磨头，通过旋转和进给运动来去除待加工零件内部较大的毛刺和凸起部分。

在粗加工时，切削液要保持充足，并且要注意控制进给速度和转速。

3. 清洁在完成粗加工之后，需要对待加工零件进行清洁。

这样可以清除掉切削液中残留下来的金属屑和其他杂质。

4. 精加工在进行精加工时，需要使用较小直径的内孔研磨头。

此时，切削液要充分润滑，并且要控制好进给速度和转速。

在精加工过程中，可以通过切削液的流动来清除研磨头上的金属屑和其他杂质。

5. 检查在完成内孔研磨之后，需要对待加工零件进行检查。

这样可以确保内孔的尺寸和形态符合要求。

四、注意事项1. 切削液应该选择合适的类型，并且要保持充足。

2. 内孔研磨头应该选择合适的规格和型号，并且要定期更换。

3. 在进行内孔研磨时，需要控制好进给速度和转速，避免过快或过慢导致质量问题。

陶瓷内孔磨加工方法摘要：一、陶瓷内孔磨加工方法简介二、陶瓷内孔磨加工工艺流程1.预加工2.粗磨3.精磨4.抛光三、陶瓷内孔磨加工注意事项1.选择合适的磨料和磨具2.控制加工过程中的温度和湿度3.保持设备良好状态四、陶瓷内孔磨加工的应用领域1.电子行业2.光学行业3.医疗器械行业正文：陶瓷内孔磨加工方法是一种在陶瓷材料内部进行精密磨削的技术，广泛应用于电子、光学和医疗器械等领域。

陶瓷材料具有高硬度、高熔点、低热导率等特点，因此陶瓷内孔磨加工具有一定的难度。

为了获得高质量的陶瓷内孔，我们需要掌握合适的加工方法和工艺流程。

陶瓷内孔磨加工的工艺流程主要包括预加工、粗磨、精磨和抛光四个步骤。

1.预加工：在进行内孔磨削前，首先要对陶瓷工件进行预加工，去除工件表面的毛刺和污垢，为后续磨削做好准备。

预加工方法包括磨削、铣削、钻孔等。

2.粗磨：粗磨是将陶瓷工件的内孔尺寸加工到接近最终尺寸的阶段。

在这一阶段，需要选用合适的磨料和磨具，根据工件的材质和加工要求进行磨削。

粗磨过程中，要注意控制磨削速度、进给量和磨削液的流量，以保证磨削效果和磨具的寿命。

3.精磨：精磨是将陶瓷工件的内孔尺寸精确到设计要求的阶段。

精磨时，要选用更高精度的磨具和更细的磨料，同时调整加工参数，以提高内孔的加工精度。

4.抛光：抛光是将陶瓷工件内孔表面抛光至光滑、平整的阶段。

抛光过程中，要选用合适的抛光剂和抛光液，并根据工件的表面状况调整抛光参数。

在进行陶瓷内孔磨加工时，还需注意以下事项：1.选择合适的磨料和磨具：根据工件的材质、加工要求和内孔尺寸，选用合适的磨料和磨具，以提高加工效果和效率。

2.控制加工过程中的温度和湿度：陶瓷材料对温度和湿度的敏感性较高，加工过程中要严格控制温度和湿度，以防止工件变形和裂纹。

3.保持设备良好状态：定期检查和维护加工设备，确保设备在良好的工作状态下进行加工。

陶瓷内孔磨加工在电子、光学和医疗器械等行业具有广泛的应用前景。

各种机床加工内孔的特点机床是用于金属材料加工的设备，包括铣床、车床、钻床、镗床等。

加工内孔是机床的重要应用之一，下面将针对各种机床加工内孔的特点进行介绍。

1.车床加工内孔特点：车床是用来加工旋转对称零件的机床，它通过旋转工件，同时将刀具沿轴向移动来进行切削。

在车床上加工内孔主要有以下特点：-切削速度高：车床具有高速切削的特点，能够在较短的时间内完成内孔的加工。

-切削精度高：车床具有较高的切削精度，能够满足对内孔直径和精度的要求。

-对于较长内孔，需要使用横切车刀具来进行切削，并进行多次进给和回退来完成加工。

2.铣床加工内孔特点：铣床是用来加工平面、曲面和复杂形状工件的机床，通过旋转刀具将工件上的材料切削除去来进行加工。

在铣床上加工内孔主要有以下特点：-加工效率高：铣床能够进行连续的切削操作，因此加工效率较高。

-切削稳定性差：由于铣削过程中工具接触面积较小，因此切削稳定性较差，容易产生振动和切削力变化。

-内孔形状复杂：铣床可以通过刀具的移动轨迹来实现内孔的各种复杂形状。

3.钻床加工内孔特点：钻床是用来加工圆孔的机床，主要通过具有多个切削刃的钻头进行孔加工。

在钻床上加工内孔主要有以下特点：-加工精度高：钻床具有较高的加工精度，能够满足对内孔直径和精度的要求。

-内孔深度有限：由于钻头的长度限制，钻床加工内孔时需要对孔深度进行限制。

-切削速度低：钻床的切削速度较低，切削效率较低，适合对孔加工要求较高的工件进行加工。

4.镗床加工内孔特点：镗床是用于加工定位精度要求较高的内孔的机床，通过刀具的直线运动将孔加工到所需尺寸和精度。

-加工精度高：镗床具有较高的加工精度，能够满足对内孔直径和轴向精度的要求。

-内孔形状可调节：镗床可以通过刀具的调节来实现内孔的形状和尺寸的调整。

-加工速度较慢：由于镗床需要进行多次进给和回退来完成加工，因此加工速度较慢。

综上所述，不同机床加工内孔的特点各有不同，根据工件的要求和加工工艺的需要，选择合适的机床来进行内孔加工是非常重要的。