小型合金钢棒材轧制工艺优化

棒材轧制中降低工艺故障提高作业率的方法和措施摘要：棒材是一种横截面为六角形、圆形、方形的简单图形，一般呈现为直条状的一种材料产品。

棒材轧制技术可以有效的提高企业的生产力，降低成品公差，使晶粒组织具有细化性、均匀性等特点，在各大领域中得到了广泛的应用，尤其建筑行业使用的螺纹钢产品。

基于此，主要对棒材轧制中降低工艺故障提高作业率的方法和措施进行探讨。

关键词：棒材轧制；作业率；方法与措施随着我国经济的发展，棒材市场的竞争日益激烈，提高棒材轧制的作业率、提高人均产能是一项重要指标，在提高作业率这一过程中需要有先进的轧制设备与轧制工艺，从而在最大程度上降低轧制故障，使轧机利用率得到充分的发挥，改善产品的公差与冶金特性。

由此可见，对棒材轧制中降低工艺故障提高作业率的方法和措施进行探讨具有重要的现实意义。

一、由人为因素引起的堆钢处理措施人员因素引起的主要有出入口导卫松动，料型调整不当、导卫和夹板有刮铁、导卫夹板内腔修磨不彻底等问题，这些问题都会出现堆钢现象，针对这些问题主要提出了以下解决措施。

（一）出入口到导卫松动的处理方法导卫主要是指在型钢轧制时，安放在轧辊孔型前后以便于轧件可以准确进入到轧辊孔型的一种装置，导卫具有较多的优点，可以增加轧件表面的光滑度与轧件的准确引导，从而使轧钢过程朝着安全性、稳定性的方向发展，但是在工作过程中，受人为因素的影响，出入口导卫极易出现松动的状况，所以为了有效的避免这一现状的发生，现场岗位人员需要采取以下措施对问题进行有针对性的解决。

首先，岗位人员在对压块进行安装时，需要对备母进行外加，并且工作人员要对紧固压块的力度进行控制，力度不能过猛，当岗位人员感觉紧固工作较为困难时，需要在不偏离紧固方向15°范围内用力，从而有效的避免滑扣的现象发生。

其次，精轧岗位人员需要在压块安装的过程中，对导卫和底座的结合面进行清理，进而将结合面的间隙进一步降低，增加导卫的紧固性。

最后，相关企业要安排相关人员进行现场确认工作与打紧工作。

低合金钢无缝钢管的生产工艺改进低合金钢无缝钢管是一种重要的工业材料，在许多领域都有广泛的应用，如石油、化工、能源、机械制造等。

随着技术的不断进步和市场需求的提高，对低合金钢无缝钢管的生产工艺进行改进已成为一个重要的课题。

本文将围绕低合金钢无缝钢管的生产工艺改进展开讨论，包括热轧、锻造、穿孔和成型等方面。

首先，对于低合金钢无缝钢管的生产工艺改进，热轧是一个关键环节。

在传统的热轧工艺中，存在着材料硬度不均匀、尺寸精度不高等问题。

因此，可以考虑采用控轧的方法对热轧过程进行优化。

控轧能够通过控制轧制工艺参数，如轧制温度、变形量和变形速率等，来达到改善材料性能和尺寸精度的目的。

此外，可以引入先进的轧辊设计和材料配方，以提高轧制效率和产品质量。

其次，锻造也是低合金钢无缝钢管生产中的一个重要环节。

传统的锻造工艺通常使用单一的锻压工艺，无法满足复杂形状的钢管需求。

因此，可以考虑引入多道次锻造和组合锻造等先进技术。

多道次锻造可以通过多次锻压，使得钢管的尺寸精度更高、性能更稳定。

组合锻造则可以将多个工艺步骤整合在一起，提高生产效率和质量。

另外，对于低合金钢无缝钢管生产工艺的改进，穿孔和成型也是一个关键环节。

传统的穿孔方法采用了固定式穿孔轧机，存在着成型负荷大、钢管尺寸容易偏离等问题。

因此，可以考虑引入新型的穿孔工艺，如旋转式穿孔或锥形穿孔等。

这些新型穿孔工艺能够提高穿孔效率和穿孔质量，同时减轻对穿孔机械的负荷。

在成型方面，可以使用哑头滚轧法或扩径滚轧法等新型成型工艺，以提高成型质量和生产效率。

除了上述的几个方面，还有一些其他的工艺改进可以考虑。

例如，可以采用先进的加热炉和保温设备，以提高加热效率和温度均匀性。

另外，可以引入在线检测技术和自动化控制系统，对产品质量进行实时监测和控制。

此外，还可以优化冷却工艺，使得钢管的冷却速度更加均匀，从而提高产品的力学性能和尺寸精度。

总的来说，低合金钢无缝钢管的生产工艺改进是一个重要的课题。

生产技术小型棒材生产线工艺优化与实践徐胜功，黄文初，张丽华（莱芜钢铁股份有限公司，山东莱芜２７１１０４）摘要：为提高小规格热轧带肋钢筋产量，对小型棒材线生产工艺进行优化改进。

在开坯机组上实施大压下大延伸共轭孔型工艺，中轧机组采取固定转速比连轧技术，精轧视品种情况，实施二切分或三切分轧制方法，工艺改进后单槽轧制量由１５０００ｔ提高到２３０００ｔ，实现了轧辊轧槽的共用，产量提高３０％以上。

关键词：棒材生产线；切分轧制；共轭出圆；固定转速比中图分类号：ＴＧ３３５．６＋２文献标识码：Ｂ文章编号：１００４－４６２０（２００８）０４－００１６－０２收稿日期：２００８－０２－２７作者简介：徐胜功，男，１９７１年生，２００７年毕业于山东理工大学机械设计制造及自动化专业。

现为莱钢棒材厂助理工程师，从事轧钢工艺技术及设备管理工作。

莱钢棒材厂小型车间主要生产Φ１０、Φ１２ｍｍ两个小规格热轧带肋钢筋，随市场需求量增加，需提高产量。

在开坯机组上实施大压下大延伸共轭出圆工艺，中轧机组采取固定转速比连轧技术，精轧视品种情况，实施二切分或三切分轧制方法，成功实现了品种规格最大可能的工艺共用，其生产过程稳定，产量大幅提升。

１生产工艺概述莱钢棒材厂小型车间现有蓄热式加热炉１座，粗轧为Φ５００ｍｍ三辊开坯机１架，中轧为Φ３００ｍｍ×６集中传动轧机１套，精轧Φ３００ｍｍ直流单传轧机６架，步进式冷床１台。

所有轧机全水平布置。

原工艺生产方法为：１５０方坯在三辊粗轧机穿梭轧７道出６０方，中轧轧４道或６道（生产Φ１２ｍｍ品种时，中轧Φ３００ｍｍ×６集中传动轧机空过第１架及最后１架），精轧全部采用二切分轧制工艺生产Φ１０、Φ１２ｍｍ规格热轧带肋钢筋。

该工艺主要存在以下问题：１）开坯负荷较大，容易出现轧辊轴承烧损，同时影响轧槽寿命；２）孔型共用性不高，换辊频繁，轧辊消耗量大；３）影响轧机作业率及产量。

２方案选择与解决措施针对当前工艺存在的缺陷，经多次论证，具体改进方案如下：１）粗轧机组由传统的共轭出方工艺改为为共轭出圆工艺，合理分配各道轧制负荷及压力差，解决轧制稳定及轧槽寿命问题。