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钢制压力容器对接焊缝超声检测工艺规程1 目的为规范超声波检测工作，明确各有关责任人的职责，保证检测质量，特制定本规程。
2 范围本规程规定了焊缝超声检测人员资格、仪器探头试块、检测范围、检测方法及检验结果的等级评定。
2.1本规程适用于母材厚度为8－120mm 全焊透熔化焊钢对接焊缝的超声检测。
本规程不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm钢管对接焊缝，也不适用于内外径之比小于80％的纵向焊缝检测。
2.1.1本规程采用A型脉冲反射式超声波探伤仪对钢制压力容器对接焊缝进行检测。
2.1.2本规程按JB4730标准编制，符合《容规》和GB150的要求。
2.1.3检测工艺卡是本规程的补充，必要时由Ⅱ级人员按合同要求编制，其检测参数规定得更具体。
3 职责3.1检测人员必须经过培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》的要求，经理论和实际考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。
检测由Ⅱ级以上人员进行，I级人员仅作检测的辅助工作。
3.2检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.03.3超声波检测操作人员对检测结果和检测部位的正确性负责。
4 要求4.1仪器、探头和试块4.1.1仪器和探头现使用仪器为汕头超声仪器厂生产的CTS－23型仪器和探头，以及金星电脑工程公司的QKS-958型数字式超声波探伤仪和探头。
a)仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检工件最大声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
b)衰减器精度：任意相邻12dB误差在±1 dB以内，最大累计误差不超过1 dB。
c)水平线性：误差不大于1％。
d)垂直线性：在荧光屏满刻度的80％范围内呈线性显示，垂直线性误差不大于5％。
e)探头⑴晶片有效面积除另有规定外一般不应超过500mm2，且任意一边长不大于25mm。
⑵斜探头声束轴线水平偏离角不应大于20，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
⑶直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6 dB。
超声波探伤方法和探伤标准超声波探伤是一种非破坏性检测方法，通过超声波在材料中的传播和反射来检测材料内部的缺陷和异物。
它在工业领域广泛应用于金属、塑料、陶瓷等材料的质量检测和安全评估。
本文将介绍超声波探伤的方法和标准，以帮助读者更好地理解和应用这一技术。
超声波探伤方法主要包括脉冲回波法、相控阵法和多普勒法。
脉冲回波法是最常用的一种方法，它通过发射脉冲超声波，然后接收回波信号来检测材料内部的缺陷。
相控阵法则是利用多个发射和接收元件来形成波束，实现对材料内部的全方位检测。
而多普勒法则是通过测量超声波在材料中的传播速度变化来检测材料中的动态缺陷，如裂纹和腐蚀等。
在进行超声波探伤时，需要根据具体的材料和缺陷类型选择合适的探头和频率。
对于不同材料，需要选择不同的超声波频率，以获得更好的探伤效果。
同时，探头的尺寸和形状也会影响到探伤的精度和灵敏度。
在实际应用中，操作人员需要根据具体情况进行合理选择和调整。
除了探头的选择外，超声波探伤还需要考虑材料的声速和衰减系数。
不同材料的声速和衰减系数会影响超声波在材料中的传播和反射特性，因此需要对这些参数进行准确的测量和计算，以确保探伤结果的准确性和可靠性。
此外，超声波探伤还需要根据相关的探伤标准进行操作和评定。
目前国际上常用的探伤标准包括美国材料和试验协会（ASTM）的标准、国际电工委员会（IEC）的标准以及国际协会认证联盟（IAF）的标准等。
这些标准对于超声波探伤的设备、操作和结果评定都有详细的规定，可以作为操作人员的参考依据。
总的来说，超声波探伤是一种非常有效的材料缺陷检测方法，它具有高灵敏度、高分辨率和高可靠性的特点。
通过合理选择探头和频率、准确测量材料参数以及遵循相关的探伤标准，可以更好地发挥超声波探伤的优势，为工业生产和安全保障提供可靠的技术支持。
希望本文所介绍的超声波探伤方法和标准能够对读者有所帮助，促进这一技术的应用和发展。
超声波探伤检测标准：原理、应用与发展一、引言超声波探伤检测是一种广泛应用于工业领域的无损检测技术，通过对材料内部结构的声波传播特性进行分析，实现对材料缺陷、裂纹等问题的检测。
本文将从超声波探伤检测的原理、应用和发展趋势等方面进行详细阐述，以期提高读者对该技术的认识和了解。
二、超声波探伤检测原理超声波探伤检测是利用超声波在材料中传播的特性来检测材料内部缺陷的一种方法。
当超声波遇到材料内部的缺陷时，如裂纹、气孔等，声波的传播路径会发生变化，导致声波的能量衰减、反射或散射。
通过对反射或散射回来的声波信号进行分析和处理，可以确定材料内部缺陷的位置、大小和类型。
三、超声波探伤检测应用1. 金属材料检测：超声波探伤检测在金属材料检测中应用广泛，如钢铁、铝合金等。
通过对材料内部缺陷的检测，可以有效地控制产品质量，避免潜在的安全隐患。
2. 复合材料检测：随着复合材料在航空航天、汽车等领域的广泛应用，对其内部缺陷的检测需求也日益突出。
超声波探伤检测可以实现对复合材料内部缺陷的高精度检测，为产品的质量和安全性提供保障。
3. 压力容器检测：压力容器是工业领域中常见的设备，其安全性至关重要。
超声波探伤检测可以实现对压力容器焊缝、壁厚等部位的检测，确保其符合相关标准和规定。
4. 管道检测：管道输送是工业生产中的重要环节，而管道的安全性和可靠性直接关系到生产的安全和效率。
超声波探伤检测可以实现对管道焊缝、腐蚀等问题的检测，为管道的维护和修复提供依据。
四、超声波探伤检测发展趋势1. 高精度与高效率：随着科技的不断进步，对超声波探伤检测的精度和效率提出了更高的要求。
未来的发展趋势是在保证精度的前提下，提高检测速度，实现高效、快速的检测。
2. 多功能化：为满足不同材料和结构的检测需求，超声波探伤检测设备需要具备多种功能，如多频率、多角度等。
未来的发展趋势是研发具备更多功能的检测设备，以适应不同应用场景的需求。
3. 智能化与自动化：随着人工智能和自动化技术的发展，对超声波探伤检测的智能化和自动化程度提出了更高的要求。
超声波探伤标准超声波探伤是一种非破坏性检测技术，广泛应用于工业领域，特别是在金属材料的质量检测和缺陷检测中起着重要作用。
超声波探伤标准是指对超声波探伤技术的相关标准和规范，它对超声波探伤的设备、操作、数据分析和结果评定等方面进行了详细规定，是保证超声波探伤工作质量和结果准确性的重要依据。
超声波探伤标准的制定是为了规范超声波探伤工作流程，提高探伤结果的可靠性和准确性。
在实际工作中，遵循超声波探伤标准能够帮助操作人员正确操作设备，准确获取数据，并对结果进行科学评定，从而保证探伤工作的质量和效果。
超声波探伤标准主要包括以下几个方面的内容：1. 设备要求，超声波探伤设备是进行超声波探伤工作的基础，其性能和操作方式直接影响探伤结果。
因此，超声波探伤标准对设备的性能、精度、校准和维护等方面进行了详细规定，确保设备能够满足探伤工作的要求。
2. 操作规程，超声波探伤操作规程是指对探伤工作中操作人员的要求和操作流程进行规范。
包括操作人员的资质要求、操作步骤、数据采集方式、记录方法等内容，确保操作人员能够正确、规范地进行探伤工作。
3. 数据分析，超声波探伤的数据分析是对探伤结果进行科学评定和判读的重要环节。
超声波探伤标准对数据分析的方法、标准曲线的建立和使用、缺陷识别和评定等方面进行了规定，确保数据分析结果的准确性和可靠性。
4. 结果评定，超声波探伤标准对探伤结果的评定标准和方法进行了详细规定，包括对正常和异常结果的判定标准、缺陷的类型和大小评定等内容，确保探伤结果能够客观、准确地反映被检测物体的质量和状态。
总之，超声波探伤标准是保证超声波探伤工作质量和结果准确性的重要依据，遵循超声波探伤标准能够帮助操作人员规范操作、准确获取数据，并对结果进行科学评定，从而保证探伤工作的质量和效果。
因此，在超声波探伤工作中，必须严格遵循超声波探伤标准的要求，确保探伤工作的准确性和可靠性。
超声波探伤仪的焊缝检验规范发布时间：10-09-20 来源：点击量：2187 字段选择：大中小超声波探伤仪主要用来探铸件、锻件、板材、管件及焊缝等工件;超声波探伤仪探铸件铸件有多种分类方法：按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。
铸件由于多种因素影响，常常会出现气孔、针孔、夹渣、裂纹、凹坑等缺陷。
常用的修补设备为氩弧焊机、电阻焊机、冷焊机等。
对于质量与外观要求不高的铸件缺陷可以用氩弧焊机等发热量大、速度快的焊机来修补。
但在精密铸铜件缺陷修补领域，由于氩焊热影响大，修补时会造成铸件变形、硬度降低、砂眼、局部退火、开裂、针孔、磨损、划伤、咬边、或者是结合力不够及内应力损伤等二次缺陷。
冷焊机正好克服了以上缺点，其优点主要表现在热影响区域小，铸件无需预热，常温冷焊修补，因而无变形、咬边和残余应力，不会产生局部退火，不改变铸件的金属组织状态。
因而冷焊机适用于精密铸铜件的表面缺陷修补。
铸件有优良的机械、物理性能，它可以有各种不同的强度、硬度、韧性配合的综合性能，还可兼具一种或多种特殊性能，如耐磨、耐高温和低温、耐腐蚀等。
铸件的重量和尺寸范围都很宽，重量最轻的只有几克，最重的可达到400吨，壁厚最薄的只有0.5毫米，最厚可超过1米，长度可由几毫米到十几米，可满足不同工业部门的使用要求。
超声波探伤仪探锻件：锻件(forging)用银造方法生产的金属制件。
锻件因锻造生产方法的不同分为自由锻件和模锻件。
模锻件又因模锻时所用设备不同分为锤上模锻件、曲柄压力机模锻件和液压机模锻件等，以锤上模锻件比较典型。
锤上模锻件的模锻工艺方案的制定取决于锻或短，或不带杆部。
除可采用拔长、滚挤制坯外，还要进行弯曲制坯。
若锻件杆部较长，还应采用带有劈开坪台的预锻工步。
饼类在分模面上的投影为圆形、长宽尺寸相差不大的方形或近似方形。
模锻时，坯料轴线方向和打击方向相同，金属沿高度、宽度方向同时流动。
无损检测——超声波探伤检测实施细则1.1超声波检测的目的检测压力容器和钢结构焊缝的缺陷，并确定缺陷位置、尺寸、缺陷评定的一般方法及检测结果的等级评定。
1.2适用范围本方法适用于压力容器和钢结构焊缝缺陷的超声检测和检测结果的等级评定。
本方法适用于母材厚度为8～300mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝的超声检测。
本方法不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；外径＜159mm的钢管对接焊缝；内径≤200mm的管座角焊缝及外径＜250mm和内外径之比＜80%的纵向焊缝检测。
1.3超声波检测依据标准a.JB4730-94 《压力容器无损检测》b.GB11345-89 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》1.4仪器设备A.探伤仪、探头及系统性能a.探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1～5MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB 以上的连续可调衰减器，步进级每挡不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
其余指标应符合国家现行有效规范规定。
b. 探头(1) 超声检测常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头、水浸探头、可变角探头和聚焦探头等。
具体划分应符合国家现行有效规范规定。
(2) 晶片有效面积一般不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。
(3)单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°。
主声束垂直方向不应有明显的双峰。
c. 超声探伤仪和探头的系统性能(1) 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应≥10dB。
(2) 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。
(3) 仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于10mm；对于频率为 2.5MHz的探头，其占宽不得大于15mm。
(4) 直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。
钢制压力容器对接焊缝超声检测工艺规程1 目的为规范超声波检测工作，明确各有关责任人的职责，保证检测质量，特制定本规程。
2 范围本规程规定了焊缝超声检测人员资格、仪器探头试块、检测范围、检测方法及检验结果的等级评定。
2.1本规程适用于母材厚度为8－120mm 全焊透熔化焊钢对接焊缝的超声检测。
本规程不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm钢管对接焊缝，也不适用于内外径之比小于80％的纵向焊缝检测。
2.1.1本规程采用A型脉冲反射式超声波探伤仪对钢制压力容器对接焊缝进行检测。
2.1.2本规程按JB4730标准编制，符合《容规》和GB150的要求。
2.1.3检测工艺卡是本规程的补充，必要时由Ⅱ级人员按合同要求编制，其检测参数规定得更具体。
3 职责3.1检测人员必须经过培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》的要求，经理论和实际考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。
检测由Ⅱ级以上人员进行，I级人员仅作检测的辅助工作。
3.2检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.03.3超声波检测操作人员对检测结果和检测部位的正确性负责。
4 要求4.1仪器、探头和试块4.1.1仪器和探头现使用仪器为汕头超声仪器厂生产的CTS－23型仪器和探头，以及金星电脑工程公司的QKS-958型数字式超声波探伤仪和探头。
a)仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检工件最大声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
b)衰减器精度：任意相邻12dB误差在±1 dB以内，最大累计误差不超过1 dB。
c)水平线性：误差不大于1％。
d)垂直线性：在荧光屏满刻度的80％范围内呈线性显示，垂直线性误差不大于5％。
e)探头⑴晶片有效面积除另有规定外一般不应超过500mm2，且任意一边长不大于25mm。
⑵斜探头声束轴线水平偏离角不应大于20，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
⑶直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6 dB。
f)仪器和探头的系统性能应按ZBJ04001和ZBY231的规定进行测试。
4.1.2试块a)试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成，该材料用直探头检测时，不得有大于φ2mm平底孔当量直径的缺陷。
b)试块的制造要求应符合ZBY232和JB4126的规定。
c)现场检测时，也可采用其它型式的等效试块。
4.2检测的一般方法4.2.1检测覆盖率检测时，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15％。
4.2.2探头的移动速度：不应超过150mm／S，当采用自动报警装置扫查时，不受此限。
4.2.3耦合剂采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。
4.2.4扫查灵敏度：不低于测长线（至少比基准灵敏度高6 dB）。
4.2.5检测面a)检测面和检测范围的确定原则上应保证检查到工件被检部分的整个体积。
对于全溶透对接焊缝应检查到整条焊缝。
b)检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。
4.2.6校准校准应在基准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定的和最大的反射信号。
a)仪器校准在仪器开始使用时，应对仪器的水平线性进行测定，测定方法按ZBY230的规定进行。
在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定。
b)探头校准在开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。
测定方法应按ZBY231的有关规定进行。
⑴斜探头校准使用前，斜探头至少应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等校准。
使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值、主声束偏离。
⑵直探头校准直探头的灵敏度余量和分辨力应每隔一个月检查一次。
4.2.7仪器和探头系统的复核a)复核时机每次检测前均应对扫描线，灵敏度进行复核，遇有下述情况应随时对其进行重新核查：⑴校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；⑵开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有改变时；⑶连续工作4h以上时；⑷工作结束时。
b)扫描量程的复核如果距离－波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10％，则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以说明。
c)距离－波幅曲线的复核复核时，校准应不少于3点，如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复核；如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。
4.3试块4.3.1应符合1.4.2条的规定。
4.3.2采用的标准试块为CSK－IA、CSK－IIA和CSK－IIIA。
其形状和尺寸应分别符合JB4730－94标准的图9－1、图9－2、图9－3。
4.3.3 CSK－IA、CSK－IIA和CSK－IIIA试块适用壁厚为8－120mm的焊缝，在满足灵敏度要求时，也可采用其它形式等效试块。
4.3.4检测曲面工件时，如检测曲率半径R小于等于W2／4（W为探头接触面宽度，环缝检测时为探头宽度，纵缝检测时为探头长度）时，应采用与检测面曲率相同的对比块。
一个对比试块可检其直径0.9－1.5倍的工件。
4.4检测准备4.4.1检测面4.4.1.1压力容器焊缝检测一般采用一种K值探头，利用一次反射法在焊缝的单面双侧对整个焊缝接头进行检测。
当母材厚度大于46mm时，采用双面双侧直射波检测。
对于要求比较高的焊缝，根据实际要求也可将焊缝余高磨平，直接在焊缝上检测。
4.4.1.2检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30％的一段区域，这个区域最小为10mm。
4.4.1.3探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。
检测表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度Ra应为6.3μm，一般应进行打磨。
a)采用一次直射法检测时，探头移动区应不小于1.25P；P＝2TK。
式中：P－跨距mm；T－母材厚度mm；K－探头K值。
b)采用直射法检测时，探头移动区应不小于0.75P。
4.4.1.4去除余高的焊缝，应将焊缝打磨到与相邻母材平齐。
保留余高的焊缝，如果焊缝表面有咬边、较大的隆起和凹陷也应进行适当的修磨，并作圆滑过度，以不影响检测结果的评定为度。
4.4.2探头K值斜探头的K值选取可参考表1的规定。
条件允许时，应尽量采用较大K值探头。
表1 推荐应用的斜探头K值4.4.3斜探头扫查声束通过的母材区域，应先用直探头检测，以便检测是否有影响斜探头检测结果的分层或其它种类缺陷的存在。
该项检测仅作记录，不属于对母材的验收检测。
母材检测的规程要点如下：a)方法：接触式脉冲发射法，采取频率2－5MHz的直探头，晶片直径10－25mm；b)灵敏度：将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的100％；c)记录：凡缺陷信号幅度超过荧光屏满刻度20％的部位，应在工件表面作出标记，并予以记录。
4.5距离－波幅曲线的绘制：绘制方法有几种。
4.5.1距离－dB曲线按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由评定线（EL）、定量线（SL）和判废线（RL）组成。
评定线与定量之间（包括评定线）为I区，定量线与判废线之间（包括定量线）为II区，判废线及其以上为III区，a)厚度为8－120 mm焊缝，其距离－波幅曲线灵敏度按表2的规定。
b)直探头的距离－波幅曲线灵敏度按表3的规定。
表2距离－波幅曲线灵敏度表3直探头的距离－波幅曲线灵敏度距离－dB曲线是绘制在座标纸上的，它和荧光屏完全脱离，虽然在试验室或良好的环境条件下可以采用，但在高空作业以及照明条件差的环境下，使用极不方便，通常使用距离――波幅曲线。
一线式距离―――波幅曲线常用于板厚小于20 mm的工件。
4.5.2.1平板对接焊缝的检测a)为检测纵向缺陷，原则上采用一种K值斜探头在焊缝的单面双侧进行检测。
母材厚度大于46 mm时，采用双面双侧检测。
如受几何条件限制，也可在焊缝双面单测采用两种K值探头进行检测。
斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上，作锯齿形扫查，见图3。
探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面。
在保持探头垂直焊b)为检测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查。
检测时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线成10°－20°作斜平行扫查（见图4）。
焊缝余高磨平时，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查（见图5）焊缝母材超过100 mm时应在焊缝的两面作平行扫查或采用两种K值探头（K1和K1.5或K1和K24.5.2.2曲面工件对接焊缝的检测a)检测面为曲面时，可尽量按平板对接焊缝的检测方法进行检测。
对于受几何形状限制，无法检测的部位应予记录。
b)纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差应小于10％。
⑴根据工件的曲率和材料厚度选择探头K值，并考虑几何临界角的限制确保声束定。
⑶当检测面曲率半径R大于W2／4且采用平面对比试块调节仪器时，应注意到荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异，必要时进行修正。
c)环缝检测时，用某一曲率半径的对比试块，可检测检测面曲率半径为对比试块曲率半径0.9－1.5倍的工件。
4.6缺陷定量检测4.6.1灵敏度应调到定量线灵敏度。
4.6.2对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量。
4.6.3缺陷定量应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量直径φ或缺陷指示长度△L。
4.6.3.1缺陷当量直径φ，用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检测，可采用公式计算，距离－波幅曲线和试块对比来确定缺陷当量尺寸。
4.6.3.2缺陷指示长度△L测定时采用以下方法：a)当缺陷反射波只有一个高点，且位于II区时，用6 dB法测其指示长度。
b) 当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于II区时，应以端点6dB法测其指示长度。
c) )当缺陷反射波峰位于I区，如认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。
4.7缺陷评定4.7.1超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时，应采取改变探头K值、增加探测面、动态波型并结合结构工艺特征作判定，如对波型不能判断时，应辅以其它检测方法作综合判定。
4.7.2缺陷指示长度小于10mm时按5mm计。
4.7.3相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其指示长度（不考虑间距）。
4.8缺陷等级评定4.8.1不允许存在下列缺陷4.8.1.1反射波幅位于判废线及III区的缺陷；4.8.1.2检测人员判定为裂纹等危害性的缺陷。
4.8.2最大反射波幅位于II区的缺陷，应根据指示长度按表4的规定予以评级。
表4 II区缺陷的等级评定 mm2、当焊缝长度不足9T（I级）或4.5T（II）级时可按比例折算4.9记录由I、II级辅助和操作人员按本所的记录格式填写超声检测记录，并绘制检测部位图。
