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IE七大手法介绍培训讲学

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IE七大手法培训课件

IE七大手法培训课件
IE七大手法培训课件
IE七大手法
動改法
防錯法
人機法 流程法
IE 七大手法
五五法
雙手法 抽查法
2/85
防錯法的基本概念(1,2) 又稱愚巧法，防呆法. （Fool-Proof）
在錯誤發生之前加以防止 意味著“第一次就把事情做好” 提升產品品質,減少由於檢查而導致的浪費 消除重工及其引起的浪費
P－觀測事件发生率 n－觀測次數 Z－正態分布下的Z值
25/85
抽查法的步驟(1,2,3,4,5,6,7,8,9)
例：根據工作抽樣查明某機器的停工率，要求相對誤差在10%以内。原估計
該機器的停工率為30%，可靠度為95%，确定觀測次數為1500次。而實際
却
觀測了1800次，其中停工500次，问此觀測結果能否滿足預定誤
工作次數
81 67 78 79 87 85 73 94 89 84 817
工作率 （％）
81 67 78 79 87 85 73 94 89 84
工作率均值 （％）
81.7
81.7
30/85
抽查法的步驟(1,2,3,4,5,6,7,8,9)
解：由题意，n＝100，P＝0.817，1－P＝0.183 σ=(P(1-P)/n)1/2=((0.817*0.183)/100)1/2=0.039 由3σ原則控制界限為： 故 控制上限＝0.817 + 0.116＝0.933 控制下限＝0.817 - 0.116＝0.701
五. 順序原理: 避免順序或流程倒置,依編號順序排列
各工站順序同SOP所規定﹐不允許流程倒置 例: 衣服編碼
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防錯法的應用(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11)

IE七大手法培训教材

IE七大手法培训教材

IE七大手法培训教材第一章续论1.什么是ieie就是指lndustrial（工业）和engineering（工程）两个英文名词首字母的结合。

美国工业工程师学会在1955年所採用的定义是：工业工程是关于人员、物料、装置、资讯和能源等整体系统的设计、改善、设定的一门学科。

它综合利用数学、自然科学与社会科学的特殊学问和技巧，并且应用工程分析及设计原理和方法，对于上述系统所可能得到的绩效，予以规定、**和评价。

2.ie的目的1.“ie”是应用科学及社会学的学问，以合理化、舒适化的途经来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增加公司的利润，进而使公司能长期的生存进展，并且使个人的前途也有所寄託。

因此，简洁地说“ie”就是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及记忆的便利，我们就以中文“改善”来代表“ie”的含义。

3.为什么要有改善ie七大手法●以不教而战，谓之杀。

●徒然要求改善而不讲求方法、技巧，于事无补。

●给人一条鱼，不如教他捕鱼的技术。

●要求捕更多的鱼，首先必需讲求捕鱼技术的传授与使用。

●改善七大手法(ie7tools)就是帮忙我们改善工作的技术。

4.改善(ie)七大手法有那些(1)防止错误法(fool-proof)防错法(2)动作改善法(动作经济原则)动改法(3)流程程式法流程法(4)5×5wih(5×5何法)五五法(5)人机协作法(多动作法)人机法(6)双手操作法(左右手法)双手法(7)工作抽查法抽查法5.ie七大手法的目的名称目的(1)防错法如何避开做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。

(2)动改法改善人体动作的方式，削减疲惫使工作更为舒适、更有效率，不蛮干。

(3)流程法争辩**牵涉到几个不同工作站或地点之流淌关係，以便发掘出可资改善的地方。

(4)五五法藉助质问的技巧来发掘出改善的构想。

(5)人机法争辩**操作人员与机器工作的过程，以便发掘出可资改善的地方。

(6)双手法争辩人体双手在工作时的过程，以便发掘出可资改善的地方(7)抽查法藉助抽样观看的方法能很快速有效地了解问题的真象。

IE七大手法的讲义-PPT文档资料85页

IE七大手法的讲义-PPT文档资料85页

20070515v1.0
21
IE七大手法－雙手法
五、雙手操作圖
圖表紀錄格式：
繪制工 作平面 布置圖
記錄工作名稱 起始、結束點、 方法、研究人、 時間等資料
雙手作業內 容紀錄
左右手 動作統 計分析
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22
IE七大手法－雙手法
六、分析改善要點
儘量減少操作中的非加工動作 排列成最佳順序 合適時合併動作 盡可能簡化各動作 平衡雙手的動作 避免用手持物 工作設備應合乎工作者的身材
10.緩和原理
雖然不能完全排除 錯誤的發生，但是 可以降低其損害的 程度。例：雞蛋之 隔層;保利龍。
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15
雙手法
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IE七大手法－雙手法
主要內容
一、雙手法定義 二、使用對象 三、使用目的 四、雙手法分析步驟 五、雙手操作圖 六、分析改善要點
疲勞而發生失誤。
2.誤簡。單考原慮則用-治--具需及要工高用具度治,技進具能行減與機少直械工覺化作的,的使作難新業度進,容人易員發或生支人援為人失員
也不容易出錯。
3.有安危全險原;馬則虎--作-有沖業不壓或安機勉全同強或時作不啟業安動有定危2個因險按素時鈕時,才設,加可法以工安改作裝善無使法其馬不虎會或
31
IE七大手法－抽查法
五、抽查法的原理
工作抽樣的觀測次數
工作抽樣時觀測次數的多少直接影響抽樣的成本與所 得結果的精確度。如果精確度要求高，抽樣次數就多， 所費的人力、時間及金錢就多。因此，不能將觀測次 數無限增加，否則將失去工作抽樣的意義，觀測次數 的多少可由絕對誤差和相對誤差公式來確定。

IE七大手法培训

IE七大手法培训
类，寻找最好的方法。
1913年福特创立了世界上第一条
汽车流水装配线，此后以泰勒理论
为基础的生产线席卷美国。
20世纪20年代，科学管理在西欧
盛行，并开始登陆日本。
弗 兰 克 ·吉 尔 布 雷 斯
（Frank
Bunker
Gilbreth，
1868-1924），出生于美国缅因
州费尔菲尔德，被誉为“动作研
究之父”。
入，IE领域逐渐扩大。
IE的基础和核心是作业研究（工序分析、稼动分析、
动作研究和时间研究）。
运用IE的人员忽视或者不理解这个基础，过于依赖
统计学和IE，导致了无法获得改善效果。
丰田的大野耐一非常重视古典IE的核心，重回IE的
本质，创立了丰田生产方式。
大野耐一
( Ta i i c h i
Ohno
1912-1990)，
如何改善？
有两种路径：
一种是设计的路径——演绎型手法：构建理想体系，以理想体系为出发点。
一种是IE的路径——分析型手法：从时间和动作的维度，对作业现状进行定量解析，同时从不同角度对其中的浪费进行
研究、改善。
一、IE概述
1.2 IE与浪费的关系
1） 浪费的看待方式
即便是加工作业，本来可以一次完成的加工作业
花费成本的设备改善占比大的有必要
反省改善的方式。
一、IE概述
1.6 问题点把握方法
要把握问题点，需要检查“现场七大任
务”，从“4M”“3MU’中梳理出问题
点，并使用以下方法罗列出问题点，进行组
合运用。
1）IE手法：工序分析、稼动分析、动作研
究、时间研究、其他的附带分析
2）QC手法：
QC旧七种工具（排列图、特性要因图、管

IE七大手法培训

IE七大手法培训
为甚么要有IE?
＊持续的进步是企业及个人长久生存的根基.
＊改善就是进步的原动力,没有改善就没有进步.—学如逆水行舟,不进则退.
＊改善是永无止境的,必须长久持续去进行 IE的主要范围?
＊ 工程分析＊价值分析(V.A)＊动作研究＊工作标准 ＊时间研究＊时间标准＊工厂布置＊运搬设计 为甚么要有改善(IE)七大手法? ＊以不教而战,谓之杀. ＊徒然要求改善而不讲求方法、技巧,于事无补. ＊给人一条鱼吃,不如教他捕鱼的技术. ＊要求捕更多的鱼,首先必须讲求捕鱼技术的传授与使用. ＊改善七大手法(IE 7 TOOLS)就是协助我们改善我们工作的技术..
泰勒以鐵鍬研究與吉爾布雷斯對砌牆動作的研
究等事例,發現了科學的管理方法:
不依賴直覺,而以扎實的資料作根據;
以科學方法分析,提高生產性.
IE简介
IE的ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ的?
应用科学及社会学的知识,以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的质量及效率以达到提高生产力增进 公司之利润进而使公司能长期的生存发展下去,个人的前途也有寄托之所在.因此,简单地说,IE的目的就 是充分利用工厂的人力、设备、材料,以最经济有效的工作方法,使企业独得最大的效益.
三.分析：應用最合适的技術,嚴格而有系統的分析已記錄的事實.
分析時依動作的优先順序進行. A.准備動作,做動作前的動作都是准備動作. B.做的動作,程序中對工作目的最有价值,最有貢獻的動作. C.拿開動作,做的動作后之放下,移開清理動作.
IE七大手法 —流程法（4）
四.建立：在分析中所獲得的意見,發展成為最使用.經濟而有效的新方法.
IE七大手法 —防错法（3）
5.应用原理 1>. 断根原理: 将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误. 2>. 保险原理: 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作. 3>. 自动原理: 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行 或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非常简易的“自动化”之应 用. 4>. 相符原理: 藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生. 5>. 顺序原理: 避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错 误的发生. 6>. 隔离原理: 藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的 现象发生.隔离原理亦称保护原理. 7>. 复制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不 错误. 8>. 层别原理: 为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来.

IE七大手法--培训教材

IE七大手法--培训教材
右下方分别进行统计
6.制定改善方案
20/85
五、双手操作图
双手操作图的基本符号：
▪ ——表示操作，即握取、放置、使用、
放手的动作；
——表示搬运、手移动的动作； D ——表示等待，即手的延迟、停顿； ——表示持住，即手握住对象的动作； ——表示检查。
21/85
图表纪录格式：五、双手操作图
记录工作名称 起始、结束点、 方法、研究人、 时间等数据 双手作业内 容纪录
更换保险丝 增大pump的
容量 更换pump
更换pump 在润滑油的入 口处装滤网
31/85
抽查法的步骤
剔除异常值
由工作抽样得到的观测结果，只是估计值，并不是真实值。 用估计值代替真实值需要计算它的置信区间，若有异常值出 现应剔除掉。 由正态分布曲线可知，当置信区间在 P ± 3 σ的范围内时，置 信度已达到99.73%，因此置信区间可以限定在 P ± 3 σ，即：
超出此范围，就作为异常值除去.
在一段较长的时间内，以随机的方式对调 查对象进行间断地观测，并按预定的目的 整理、分析所调查的资料得出需要的结果
25/85
抽查法的优点(1)
节省时间和费用 操作方便,无须连续进行 适用面广,无须专业培训
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抽查法的步骤
可靠度
抽查法一般取2σ的范围，
即确定95.45%的可靠度，
就是说实现预定的抽样数据
请判断是否有异常值？实际工作比率是多少？
相对精度是否满足？观测次数是否足够？
38/85
五五法
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五五法的基本概念
又称质疑创意法，简称五五法
反复质问5次下列的内容: 为什么（WHY）是这样（WHAT） 为什么（WHY）是这个人（WHO） 为什么（WHY）是这个时候（WHEN） 为什么（WHY）是这个地点（WHERE） 为什么（WHY）是这个方式（HOW）

IE七大手法培训讲义

IE七大手法培训讲义

5.順序原理——避免工作之順序或流程前後倒置，可依
編號順序排列，可以減少或避免錯誤的發生。
以“編號”方式來完成。例：兒童之模型玩具。
6.隔離原理——藉分隔不同區域的方式,來達到保護某些
地區,使不能造成危險或錯誤的現象發生。 例:電動圓鋸保護套.
20070515v1.0 13
IE七大手法－防呆法
六、防呆法的應用原理
五、常見的防呆方式
2.設計機械裝置來防錯
若產品有某操作遺漏,則產品將無法符合裝置設 備﹔ 若產品不正常,則自動設備將停止機器操作﹔ 若某操作沒有做,則自動設備將停止機器操作﹔ 自動設置設備將能休整沒操作動作,而使制程繼 續進行﹔ 能發現前制程的異常產品,并停止其流向下一制 程﹔ 若前制程工作被疏忽,則自動裝置設備將不會啟 動下一制程.
20070515v1.0 10
IE七大手法－防呆法
六、防呆法的應用原理
1.斷根原理——將會造成錯誤的原因從根本上排除
掉，使之絕不發生錯誤。 借“排除”的方法來達成。例:錄音帶防止再錄音。 借“不對稱的形狀”來達成
2.保險原理——藉用二個以上的動作必需共同或依
序執行才能完成工作。 借“共同”動作必須同時執行來完成。例:開銀行保 險箱﹔操作沖床作業。 借“順序”動作來完成。例:電梯門的關閉。 借“交互”動作來完成。例:洗衣機的脫水槽。
20070515v1.0 8
IE七大手法－防呆法
五、常見பைடு நூலகம்防呆方式
1.人類五官具有的防錯裝置功能
用顏色表示和識別符號﹔ 類似零部件和材料隔離放置﹔ 手感識別﹔ 注意事項用大字等引人注目的方式表示﹔ 啟動警鈴報警的裝置﹔ 考慮噪聲水准﹑換氣﹑空調等.
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IE七大手法培训讲义

IE七大手法培训讲义

6
错误vs后果
错误
后果
将柴油加入汽油箱
撞红灯
or
忘记拔掉电熨斗的插头
将原件放进了复印机的进 纸处并正面冲下
最常见的错误
01、漏掉某个作业步骤 02、作业失误 03、工件设置错误 04、缺件 05、用错部品
06、工件加工错误 07、误操作 08、调整失误 09、设备参数设置不当 10、工装夹具准备不当
为什么要有改善的IE七大手法 以不教而战，谓之杀 徒然要求改善而不讲求方法、技巧，于事无补 给人一条鱼，不如授予他捕鱼的技术 要求捕更多的鱼，首先必须讲求捕鱼技术的传授和使用 改善七大手法就是协助我们改善我们工作的技术
4
1
2
7
IE
3
七大手法
6
4
5
抽样法
5
防呆法
在设计或改善时防止(杜绝)错误发生的手法;
泰勒
吉尔布雷斯
IE的目的
应用科学和社会学的知识，以合理化、舒适化的途径来改善工作的品质
及效率，以达到提高生产力，增进公司之利润进而使公司能长期的生存
发展下去，个人的前途也有寄托之所在，
因此，简单讲，IE的目的就是充分利用工厂的人力、设备、材料，以最
经济有效的工作方法，使企业独得最大的效益。
2
为什么要有IE
1.排除化 2.替代化 3.容易化 4.异常检出 5.缓和影响
12
“人非圣贤，孰能无过” 并非指“做错事是正常” 的意思，而是鼓励我们不要 怕改过，有了错误应该彻底检讨，努力改过向善。而防呆法就是在这样一个理念中诞 生的，它激励我们成为至圣之人，并发掘出了“圣者”的伟大潜力。
基本原则
在进行”防错法”时,有以下 四原则可供参考: 1. 使作业的动作轻松 2. 使作业不要技能与直觉 3. 使作业不会有危险 4. 使作业不依赖感官

《IE七大手法培训》课件

《IE七大手法培训》课件

探讨工业4.0对IE的影响和未来发展方向。
IE在智能制造中的应用
介绍IE在智能制造和数字化转型中的重要性和应用案 例。
结束语
IE在现代生产中的重要性不可忽视，学习IE将帮助我们优化流程、提高效率和实现持续的改进。 Let's embrace the power of IE and create a more efficient and successful future together!
制程图
绘制工序之间的关系图，帮助识别瓶颈和改进 机会。
作业标准化
制定标准作业程序，确保每个操作员都遵守相 同的标准。
IE的流程改进技术
1 Kepner-Tregoe分析法 2 历程分析法
系统性地分析和解决问题， 以便做出明智的决策。
通过观察工作过程，找到 提高效率和优化流程的机 会。
3 FMEA
评估潜在风险和故障模式， 以制定预防措施。
《IE七大手法培训》PPT 课件
# IE七大手法培训
理解IE的概念
IE（工业工程）是一种通过优化工作流程和资源利用来提高生产效率的学科。了解IE的定义、历史以及在生产 中的作用。
五大IE工具
时间研究
通过观察和记录工作时间，找到提高效率和减 少浪费的方法。
工序分析
详细分析每个工序，以便找到改进的机会和最 佳方法。
3
TQM 管理
以质量为中心的管理方法，以不断改进和客户满意度为目标。
IE在质量管理中的应用
QC七大手法 DOE
S PC
使用各种质量工具和技术来解决问题和改善过程。
通过实验设计来识别和优化影响产品和过程质量 的因素。
通过统计分析控制过程，以确保产品的一致性和 质量。
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IE专业知识培训教材
IE精神:永远有更好的方法
IE目标:提升效率
IE四宝:简化;分割;组合;剔除.
IE七大手法:
1.工程分析
工程分析是将生产工程和作业方法进行调查分析,来掌握问题点的手法,是从原材料至完成品为止,顺沿工程的流动把各工程用记号(图一)表示之,作成作业流程图(图二).再集全工程的总括表,经分析结果予以定量化(数据化),就可以找出问题点. 工程分析的记号分为如下三大类:
(1)稼动.
(2),现状的方式是可避免,改善可以免除的作业.
(3)非稼动, 不产生附加价值的作业.
改善步骤,首先把非稼动率除去,其次是如何避免准稼动的系统改善,至于稼动率须要下工夫,利用种种努力使工时数减少,这样才能提高效果.
工程记号(图一)
工程分析(图二)
机种:
2.稼动分析
Working Sampling是人和机械的稼动状态,以瞬间观测(瞬时看到状况来观测,得到结果加以分类,记录)周而复始的采取抽样方式.列入对象的发生率作为实用上可以满足信赖度和精度,以统计来推定之方法.
3.生产线平衡分析
依照流动生产的工程顺序,从生产目标算出周期时间,将作业分割或结合,使各
工站(工程)的负荷均匀,提高生产效率的技术,叫做生产线平衡(Line Balancing)
1.生产线作业编成三种状况
1 2 1 2 1 1
公式:
生产线编成损失率=(1-作业编成率)×100%
2.生产线平衡的推行步骤
(1)将工程分为单位作业测定
(2)工程分析表(pitch diagram)的作成
(3)计算balance效率和balance loss
(4)实施line balancing,则时间长的工程分配到时间短的工程
(5)改善后的作成(pitch diagram)
(6)改善后balance效果和balance loss计算
(7)结果比较
3. pitch diagram(从减少式时数改变为减少工程数的范例)
将可分解的动作分至其它工位,使各工位时间平均.
4.时间分析
时间研究(time study)就是作业内容的时间经过,利用任何的测时机或记录设备抽观测的方法,时间研究是泰勒创始的,制度为了将一天的公平工作量也就是作业任务设定最合理最好的标准时间的手法.
1.观测器材
马表,摄影机
2.时间研究的实施步骤
(1)明确目的
有改善现行的工作方法,设定标准时间,检讨现行标准时间的妥当性等
(2)选定观测对象的作业
通常选定反复性较高的作业,优其就重视在制造成本中比重较大的作业
(3)选定观测对象的作业员
通常依时间研究的目的不同,对选定对象作业员也有差异,如以改善工作
为目的时,应以熟练工为之,如以设定标准工时为目的时,则以普通或稍
高技术水准的作业员为之.
(4)获得有关人员(现场负责人,作业员)的理解与协助
(5)检讨作业方法
(6)预备调查
(7)将作业分割为单位作业的单位
(8)决定观测次数
(9)实施马表观测
(10)观测结果的整理与检讨
(11)发表整理所得的结果
标准工时的构成:
作业时间+宽放时间=标准工时
宽放种类:
5.动作分析(Therblig)
Therblig是动作研究,由吉伯莱夫妇(F.B GLIBRETH,1869-1924)开发的,有18种基本动作要素的分析方法,它是用目视观察,将各种动作要素组合,因此也称为目视动作分析.
1.动作分析的意义
从作业者的动作顺序来观察要素动作,不产生附加值的作业(不合理,不平衡,不需要=3不)或作业者周边的治工具配置等.作为改善检讨之眼点的手法,叫做动作分析
2.动作分析的范围和IE手法
区分工程单位作业要素动作
手法工程分析单位作业的时间分动作分析PTS法观测手段探听到资料码表VRT目视
例切断溶接刀具研磨材料安装手伸出
刀具安装4点锁紧材料压住
切断加工电源寻找
电源操作3.动作分析的种类
目视动作分析----------Therblig分析
胶卷分析---------------Memo Motion Study
PTS法------------------WF法
4.Therblig基本要素内容大体分三大类
第一类:推行工作时必要的动作(要素)
虽然不能免掉,唯看动作顺序,尽量在短时间内完成的改善.
第二类:有此动作就会延迟第一类动作尽量考虑排除它.
第三类:并没有推行工作的动作(要素)
既没有执行工作的物体,应该要排除它.
*第二类和第三类列为改善的对象.
5. Therblig分析方法
左手动作Therblig 右手动作改善着眼点
左眼睛右
向容器伸手把容器移动靠向身边抓住螺丝左右同时
拿过平抓住
装配握住
6. Therblig分析方法
(1)首先使用准备好的纸张
(2)左手的分析折写在左侧的纸张上,右手的分析写在右侧的纸张上,并
记录记号和说明
(3)分析之前务必要观察数次的动作作周期,并将顺序充分记在头脑里
即可
(4)分析的起点是从取拿新材料移动时算起
(5)全周期先作要素作业予以分开
(必要时将左手,右手的要素作业各别记述之
(6)从右手(经常动的手)开始分析
(7)左手同样的分析
与右手之Therblig的时间关系要弄清楚
(8)为了能够有良好的分析,其关键在于最初要素作业分开,务必切实去
执行
(9)时间的测定使用马表.
6.动作经济的原则
1.动作经济的概要
动作经济的原则,并要为了排除人的无谓(浪费)动作,利用人工学使其动作最经济而获得正确,快速,轻松,安全的工作,提高效率的一种动作改善方法.此为美国有名的动作研究家吉伯莱慈(F.B GILBRETH)所创始的.
2.动作经济的着眼睛点
(1)尽量利用东西的力量(惯性,重力)
(2)动作以最短距离为原则
(3)工具和材料尽量靠近作业者前面的配置
3.动作经济的四项基本想法
●不必要的动作要减少(免掉)
●动作时包含双手,双脚同时活用
●动作必须采用最小范围和最短距离
●动作就排除动作物和勉强的姿势而是轻轻松松
4.动作经济原则的三项分类之原则
除了基本之外
●有关使用身体的原则
●有关作业场所的原则
●有关工具,设备设计的原则
7.工厂布置的改善
1. 工厂布置(layout)改善的重要性
工厂在推行生产活动时,务必考虑到厂房内的设备,机械,治工具,物料搬运等,如何有系统的安排与布置,期使达到最经济,安全,有效率的活用而提高生产力.
1.改善的必要性
1.1 当生产系统发生变更时
销售方式(受订生产,计划生产),品种和生产量(少品种多量,多品种少量),流程方法(连续生产,批量生产).
1.2因应技术的进步和变化时
作业的机械化,自动化以及材料,加工方法的技术进步和更新.
1.3设计变更时
随着设计变更而工程和作业方法必须变更
1.4现状的工厂布置生产力不佳时
依据稼动分析和工程分析,现场有很多浪费.
1.5生产量常有增减时
生产量常有巨大的增减,必须换装设备和工程变更.
1.6现场有必要移动时
全工厂门间变更.
1.7新产品投入时
新产品导入生产,必须增减机械,工程和加工方法的变更.
2. 七项改善的原则
1. 目的要明确化的原则
2.考虑生产要素(4m)的原则
3.提高水平的原则
4.最短移动与流程的原则
5.利用立体空间的原则
6.安全与满足的原则
7.具有弹性的原则
3. 工厂布置的关键性
1. 必须配合制程的需要(可行性)
2. 减少物料搬运(经济性)
3. 作业方式维持弹性调整性质(调整性)
4. 在制品保持高周转率(经济性)
5. 设备投资减少(经济性)
6. 充分利用空间(经济性)
7. 有效运用人力及设备产能(经济性)
8.维持良好作业环境(安全性及舒适性)
4. 工厂布置改善的五项基本要素
●P (Product):产品或材料
要生产甚么产品
●Q (Quantity):量
以品目别,要生产多少
●R (Route):(工程)经路
如何做,使它生产
●S (Service):补助服务
可做为生产补助的动力,补助设备
●T (Time or Timing):时间
到底是下个月或是几年后。