【管理表格】普源科技有限公司程序文件

1、目的1.1为使各程序发现的不合格品，得到正确之明示、检讨、分隔、处理及记录。

2、概述2.１不合格品的内容：A.客户的投诉或退货。

B.不符合验收标准的材料。

（包含超过有效期的物料）C.不符合验收标准的半成品或完成品，（包含由于设备、仪器检定不合格，怀疑品质规格有影响的半成品或成品）。

3、职责3.1当不合格品是属于客户投诉时，QA部负责人、生产部负责人和PE负责人一道对客户内容进行分析及跟进，并把分析结论及改善行动呈交给客户。

3.2如属于材料验收问题3.2.1以IQC负责人为代表组成物料监审委员会（MRB），成员有：PC部负责人、生产部负责人、工程部负责人及采购部负责人。

若有部门负责人不能出席可另派其部门内代表参加。

3.2.2 IQC负责人负责对车间不合格品的退料进行品质确认后由MRB作出不合格品之处理决定。

3.2.3各部门负责人负责根据会议决定不合格品之处理行动。

3.2.4 MRB会议每天举行，检讨及处理不合格品。

3.3如属于半成品验收的问题，经PQC主管作出确认，如属于成品验收问题，需由QC部负责人作出确认。

确认后，即时签发不合格品处理报告，生产部负责人和PE负责人一道进行分析及跟进，及在不合格品处理报告限期前作改善行动，并把结论呈交QC部。

3.3.1 QC部负责明示和分隔检查中的不合格品。

4、程序4.1不合格品的明示和分隔根据COP12.1进行。

4.2 不合格品的处理决定记录于：A.来料检查报告。

B.成品检查记录表。

C.退料单。

D.每周不合格品处理报告。

4.3 不合格品的处理方法：A.退货B.拣用C.特采/放行（只限该批次，有需要时，先得客户同意）D.返工E.报废F.继续保存至下次MRB会议4.4不合格材料4.4.1 当IQC人员判定一种物料的检验结果为[不合格]时，则需及时向供应商发出[品质异常联络书],或将IQC Report直接传真给供应商，要求供应商改善，并由QC部追踪其改善结果。

1、目的
1.1本程序文件叙述客户提供物料之验证，贮存及维护的控制方法。

2、概述
2.１客户提供之物料是指客户免费提供及指定该物料，用于其产品上。

2.2本公司之香港物料属客户提供之物料。

3、职责
3.1采购人员负责提供[客户提供物料]的资料，包括规格、贮存方法等。

若这些物料有
问题时，负责联络客户解决。

3.2工程部负责人编定特别之客户提供物料的Part No．；
3.3仓库负责人负责正确贮存及维护客户提供物料。

4、程序
4.1当采购人员接到客户要求提供资料时，须将有关之清单通知工程部。

4.2 工程部负责人给该物料一个物料编号（P/N），并将资料项输入[物料清单]（BOM）。

4.3所有客户提供物料的P/N均须登录后才能使用。

4.4当客户供应物料送抵工厂后，IQC按COP10.1要求进行验收工作。

4.5 IQC检查合格后，交货仓按COP1
5.1要求进行贮存。

4.6 若发现客户供应物料存在丢失、损坏或不符合现象，按[不合格品的管制程序]
（COP13.1）处理,唯须第一时间通知PC负责人, 同时由QC部发{品质异常联络书}通知客户有关情况.
4.7.对于客户供应物料(H.K来料),仓库需在指定的区域放置,并用明示牌予以明示,同时
在销存卡和仓库接受签上注明“HK”字样,以示区分.
4.8.采购部应确保客户提供之产品只用于生产客户指明的产品上.
5记录及表格
无。

1、目的1.1本程序文件旨在界定职责和方法，通过定期管理评审，去保证和维持公司品质系统的有效性、连续性和适用性，并达到国际标准ISO9000的要求。

2、概述2.1管理评审委员会由营运总监和各部门负责人及以上人员组成。

2.2管理评审会议至少每六个月召开一次。

3、职责3.1营运总监（COO）负责主持管理评审会议，并确认会议记录和任何会议上提出的有关品质系统的变动或改善内容。

3.2品质系统代表（QMR）负责安排会议议程，撰写会议记录和负责跟进会议上确定的任何改善行动。

3.3各部门负责人负责提出问题讨论并有效执行会议决定的改善行动。

4、程序4.1QMR至少每6个月安排召开一次「管理评审会议」（或当任何一个部门负责人申请并得到营运总监同意时），QMR须于会前预备讨论议程。

4.2管理评审会议议程，至少包括以下各点：1)检讨上一次「管理评审会议」改善行动的跟进结果。

2)检讨自从上一次「管理评审会议」至今之间所有的“内部品质审核报告”。

3)检讨纠正及预防措施的跟进情况。

4)检讨顾客反馈。

5)检讨供应商表现和产品品质表现。

6)品质方针、品质目标。

7)可能影响品质管理体系的变化因素4.3于会议上讨论时，提出的问题及其对策，须列明执行责任者、预计完成日、并由QMR记录于会议记录上，呈交营运总监确认。

4.4管理评审会议记录须包括以下各点：1)会议时间、日期2)会议地点3)参加会议人员名单4)讨论项目5)问题及对策6)对策执行负责人，及预计完成日期（或跟进日期）7)QMR和总经理或营运总监的确认、签署8)会议记录副本之签收4.5QMR须确保管理评审会议记录副本派发到营运总监及各部门负责人。

4.6各部门负责人须按时执行所管理范围的改善或预防措施。

4.7QMR负责按照「预计完成日期」，跟进所有会议记录上决定的改善或预防措施的完成日期，并督促所有责任者按时完成，QMR在必要时提供协助，务求达到品质系统的有效和适用性。

4.8所有行动的进度及有效性将于下一次「管理评审会议」上检讨。

1、目的1.1本程序文件叙述客户订单（即生产通知单或内部订购单）合同评审条件及方法，旨在接受订单前确保我们有能力达到客户的要求。

2、概述2.１本程序适用于本公司生产的各类产品来自客户（HK业务部）的订单。

3、职责3.1SS部负责与客户进行信息的交流反馈，及将客户的生产单及补充资料发给PC部。

3.2 PC部门收到客户订单后，根据生产能力评估进行合同评审。

3.3 PC负责人负责制定及确认一些跟进措施，以表明本公司有能力满足订单要求。

4、程序4.1 销售支援部（SS部）以书面（或口头）订单形式，发给PC部。

4.2 当PC人员接到客户订单后，查看以下资料是否足够A：产品型号B；订单数量C：交货期4.3生产计划员根据销售支援部发出的“生产单情况表”，PE部发出的“生产能力评估表”以及现有的人员、设备编写每周“生产计划”，经PC负责人审核签名后，于每周六将“生产计划”发至各相关部门。

4.4确保订单资料完整后，PC人员签署于订单上，然后于每星期六，根据[生产能力评估表]把该订单编入“生产计划”，经PC负责人确认后，发给有关部门。

需内部加工的物料，PC部须于[生产计划]发行前向各加工部门发出[加工通知单]，通知各加工部门加工生产。

4.5“生产计划”内含生产能力评估功能，若生产部之标准工时，大于“订单所需工时”，则表示正常OK，若少于“订单所需工时”PC负责人须于“生产计划”内，注明“跟进措施”（例如：加班若干小时），或通知客户延期。

4.6若订单属于“急单”（即于下周“生产计划”发出前须完成者），PC人员须发出“客户急单通知书”，PC负责人根据生产能力状态，确认可以插单生产或提出跟进措施，以完成该急单要求，然后直接通知生产部生产而不须排入“生产计划”。

4.7若客户订单上任何资料有更改，须由客户更新订单文件，若客户以电话（口头）通知，PC人员须将更改内容，填入“客户订单补充表”上，然后重复4.4-4.6之评审工作。

修订内容日期版号重新修订4.1.5 质量策划内容制定于［质量策划控制表］上，内容包括:每次召开品质管理评审会议(COP1.1)时，高级副总裁兼营运总监与 QMR 及各部门负责人商讨，制定公司相关职能及各层次之质量目标。

质量目标确定后，部门负责人必须于一个月内制定相关质量策划，用以实现质量目 标要求。

1、目的 1.1 本程序文件概述本公司的品质系统之基本运作，并制定质量目标及策划，以满足公 司发展的要求。

2、概述 2. 1 本程序文件适用于任何公司职能，及任何类别的产品或客户。

3、职责 3.1 高级副总裁兼营运总监确保公司在相关职能上建立可测量之质量目标，并使其内容 与品质政策保持一致。

3.2 品质管理代表(QMR )负责建立ISO9001: 2000品质系统，制定程序文件以反应 系统的运作情况，同时制定相关质量策划，以实现质量目标要求。

3.3 各部门负责人负责切实执行品质系统和质量策划的各项要求。

3.4 工程部、ME 部及品管部负责制定实现产品过程策划的各类文件。

4、程序 4.1 品质目标及策划4.1.1 4.1.2 质量目标必须是可测量的，精神上来源于品质政策。

4.1.3 质量目标确定后，由QMR 收集及立案，并形成文件。

4.1.4质量目标现状资料策划措施F .所需资源G.持续改善跟进情况，etc.4.1.6各部门负责人负责切实执行品质系统和质量策划的各项要求及适时填写质量策划控制表所需之进度内容。

4.1.7 QMR 须跟据质量策划控制表的计划，督促工作进度，并在每一次品质管理评审会议之前，收集、统计及将各质量策划的进度情况向高级副总裁兼营运总监汇报。

以上文件内容已包括实现产品各工序的资源，规格参数及验收准则，及必要之相关 记录方法。

建立文件化的品质系统，展示市场、设计、采购、生产及服务等活动的能力，并达 到ISO9000品质标准的要求。

4.3.2品质手册、程序文件和工序指导书等文件表达了品质系统的运作。

1、目的
1.1本程序应用于搬运、贮存、包装、防护和交付过程控制。

2、概述
2.1本程序适用于本公司物料的管理。

2.2整个搬运、贮存、包装、防护和交付过程包括：
a)物料签收及发放；
b)物料贮存；
c)产品搬运；
d)产品防护及交付。

物料包括成品，半成品、配件、原材料等。

2.3产品的包装工作由各生产车间按[作业指导书]规定进行。

3、职责
3.1各部门负责维持这一个程序。

3.2仓库负责人负责全权控制物料的搬运、贮存、防护和交付系统，并负责保证物料
数量与记录一致，先进先出等。

4、程序
4.1仓管员根据公司的[物料需求单]或采购单资料核收供应商的进料，有差异时呈报
MM部，并根据[来料物料清单]填写[来料通知单]通知检查员检查，合格、特采或返工的物料才可入仓。

4.2物料的收、发、存、搬运遵循有关仓库工作流程之规定。

4.3仓库每月末进行一次实物盘点，检查内容有：
帐本数与实际数是否相符；
a)保管状况是否良好；
b)有使用期限的材料是否过期。

将检查结果记录[盘点表]上。

4.4成品和材料交付规定：
a)成品须先经QA检查合格并出[成品检查报告]后方可出货；
b)依据“出货通知”出货；
c)成品及材料出货须按P/O要求包装；
d)出货后仓管员填写[出柜资料]。

5.记录及表格
5.1《盘点表》。

（FM-ST-1511—02）
5.2《出柜资料》（FM-ST-15102-03）
5.3。