名词解释

常用名词解释Activity-based Costing(ABC) 作业成本核算一种成本会计系统，这种系统首先根据所完成的活动的累计成本，然后按成本动因把成本分配到产品或其他基础，诸如，客户，市场，工程项目，等等。

传统的成本核算方法是以直接劳动力或机时作为分配基础，而作业成本核算方法则试图以更为真实的基础来分配制造费用。

Advanced Planning and Scheduling （APS）高级安排对短期，中期和长期的物流和生产制造进行分析和计划的技术。

APS用来描述使用高级的数学方法或逻辑来实现对有限能力排产，货源供应，资金计划，资源计划，预测，需求管理和其他问题进行优化或模拟的任何计算机程序。

这些技术同时考虑使用的范围和经营规则，提供实时的进行计划和排产，决策支持，可承诺能力，可承诺量的能力。

APS经常评估多个方案，然后管理层选择其一作为“正式的计划”。

APS最主要的5个组成部分是：1需求计划2生产规划3生产安排4分销计划5运输计划Back Scheduling 倒叙排产计算开工日期和完工日期的一种方法。

排产计算由订单交货日期开始，进行倒叙计算，以确定每道工序的开工日期和完工日期。

Bill of Material (BOM) 物料清单构成父装配件的所有子装配件，零件以及原材料的清单，其中要指明制造一个父装配件所要求的每个子项的数量。

物料清单和生产计划结合起来，确定对哪些物料必须下达采购订单或生产订单。

物料清单有各种显示格式，包括单层物料清单，缩排式物料清单，模块（计划）物料清单，瞬时件物料清单，矩阵物料清单以及成本核算物料清单等。

在某些工业领域中可能称为“公式”、“配方”、“配料表”或其他名称。

Capacity Requirements Planning (CRP) 能力需求计划详细的确定为为完成生产任务需要多少劳力和机器资源的过程。

在MRP系统中，已下达的车间订单和计划订单是CRP的输入CRP将这些订单转换成不同时区、不同工作中心上的工时数。

Closed Loop MRP 闭环物料需求计划围绕物料需求计划而建立的系统，包括生产规划（销售与运作规划）、主生产计划和能力需求计划，一旦这个计划段完成并且作为实际可行的计划而被接受以后，执行段随之开始。

这包括投入/产出（能力）控制、详细的排产计划和派工单以及来自车间和供应商的拖期预报和采购计划。

“闭环”一词所指的，不仅包括整个系统的这些组成部分，并且还包括来自执行部分的反馈信息，目的在于使计划在任何时候都能保持有效。

Cumulative Lead Time 累计提前期完成某项活动的最长计划时间。

对任何一项由MRP计划的物料项目来说，其累计提前期可以通过遍历该项物料的物料清单中各条路径来得到，即将个路径上所有底层项目提前期的最大累计值定义为该项物料的累计提前期。

也称为合成提前期或关键路径提前期。

Demand Time Fence (DTF) 需求时界主生产计划中的一个时间点。

主生产计划的展望期被分为三个时域。

在主生产计划中需求时界设在当前日期和计划时界之间，从而划分出了两个时域。

在当前日期和需求时界之间的为第一时域，在此时域内订单是冻结的，亦即，未经分析和批准不能改变主生产计划。

第二个时域在需求时界和计划时界之间，在此时域内，实际的订单可以消耗预测。

Dependent Demand 非独立需求当对一项物料的需求与对其他物料项目或最终产品的需求有关，亦即可从其他物料项目或最终产品的物料清单结构导出时，则称为非独立需求。

因此，这些需求是计算出来的，而不是预测的，对于一个给定的物料项目，有时可能既有独立需求又有非独立需求。

例如，一个零件可以是一个装配件的子项同时又可作为维修件销售。

Dispatch List 派工单按优先级顺序排列的生产订单一览表。

利用书面或电子介质将派工单发给生产车间。

派工单中包括生产订单的优先级、物料存放地点、数量及能力需求的详细信息，所有这些信息都是按工序排列的。

派工单通常每天按工作中心产生。

Distribution Requirements Planning (DRP) 分销需求计划（1）为分仓库确定补充库存的需求的功能。

可以使用时段式订货点法来实现分仓库的库存补充，分仓库一级的计划订单用MRP逻辑展开形成供应源的毛需求。

在多级分销网络的情况下，这个展开过程可以通过各级地区仓库（主仓库、工厂仓库等）逐级进行，最终形成主生产计划的输入，对供应源的需求按相关需求处理，并运用MRP的标准逻辑。

（2）更一般的来说，是补充库存的计算，可以根据其他计划方法，诸如“时区订货量”或“恰好补充所用的物料”，而不限于时段式订货点法的一种方法。

Engineer-to-Order 面向订单设计按客户要求做独特的工程设计或按客户要求做较大修改的产品。

每一个客户订单会导致唯一的一组零件编号、物料清单和工艺路线。

Enterprise Resources Planning (ERP) 企业资源计划组织、定义业务流程并使之标准化的框架，这些流程是为有效地计划和控制一个组织从而使得该组织能够利用内部的知识来寻求外部的优势所必需的。

Final Assembly Scheduling(FAS) 最终装配计划在面向订单生产和面向订单装配环境中，为满足特殊订单客户需求而制定的产品装配计划，有时，这个过程所涉及的工序可能并非最终装配，例如，最后的混合、切割或包装，所以它也可以是产成品的排产计划，在接到一份受到可用物料和可用能力约束的客户订单之后，开始准备FAS,并对所需要的工序进行排产，从库存的层次或主计划的层次开始。

完成最终产品的生产。

Finite Forward Scheduling 有限能力向前排产是一种对机器设备的排产技术，这种技术从开始时区到最后时区顺序的进行排产，排产过程中服从能力的限制。

甘特图可以作为这项技术的表示工具。

Generally Accepted Manufacturing Practices(GAMP) 同用生产管理原则指一套不受具体技术影响、阐明制造企业应该如何进行管理的原则。

其中包括如下要素：对数据准确性的要求，市场部门与生产部门的经常性沟通，高层领导对生产计划过程的控制过程(销售与运作计划过程），以及将上层计划有效地转化为各种详细计划的系统能力，等等。

今天，通用生产计划管理原则还包括及时生产、约束理论、全面质量管理、企业流程重组以及供应链管理等。

Independent Demand 独立需求当对某项物料的需求与对其他物料的需求无关时，则称这种需求为独立需求，例如，对成品或维修间的需求，对零件的破坏性试验的需求，都是独立需求。

Infinite Loading 无限负荷在一定的时区内，对所需要的工作中心计算所需要的能力的计算方法，在这个计算过程中，不考虑完成作业的可用能力。

Input /Output Control 投入/产出控制一种能力控制技术，它监控每个工作中心的计划投入和实际投入以及计划产出和实际产出计划的投入和产出由能力需求计划产生并由生产部门批准，将实际投入和计划投入相比较，以检查何时工作中心的产出会由于得不到加工作业二偏离生产计划。

也将实际产出和计划产出相比较，以发现这个工作中心的本身问题。

Just-in-time (JIT) 及时生产制造业的一种哲理，其基本点是有计划的消除所有的浪费，持续不断地提高生产效率。

这贯穿为成功的执行为生产最终产品所要求的所有活动之中。

包括从工程设计到发货的整个过程以及从原材料到产成品转变的各个阶段。

强调零库存，即只在需要时才有必要的库存，一零缺陷为目标改善产品质量，通过减少准备时间，队列长度和生产批量缩短提前期，改进操作过程，并且以最小成本来实现这些目标。

从广义来说，JIT可应用于各类型的制造业，车间任务型，流程式以及大批量重复生产型的企业都可使用。

Kanban “看板”一种JIT生产方法，这种方法使用一个带有卡片的标准容器或批量来控制物料的流动。

这是一种需求拉动系统，工作中心用卡片发出信号表明它希望从前一个工作中心或供应商那里得到零件。

Kanban 在日语中是“卡片”、“广告牌”或“标记”的意思，这个术语经常用作日本丰田公司开发的一个特定的计划系统的同义语。

Lean Production 精益生产一种生产的哲理，强调用于企业的各项活动中的所有资源（包括时间）的最小化，在设计、生产，供应链管理以及客户服务等各个领域都要识别和消除不增值的活动。

精益生产的企业要在企业组织的各个层次上雇佣多技能的员工。

它包括了通过坚决的消除浪费和简化整个制造和支持过程而降低成本的一系列原则和实践。

Low-level Code 低层代码在所有出现某子项的物料清单中，标识出该子项出现的最低层次代码，对给定的子项，当所有的毛需求计算到该层时，才计算其净需要，通常，低层代码由计算机软件自动进行计算和维护。

Make-to-order 面向订单生产一种在收到客户订单过后才完成产品的生产环境。

最终产品通常有某些标准项目和满足客户特定需求的定制项目组合而成。

为了缩短向客户的交货期，对于具有较长提前期的子项要在订单到达之前作出计划。

对于在客户订单到达之前已经把选件或其他子装配间存放在仓库里的情况，通常称之为“面向订单装配”Master Production Schedule(MPS) 主生产计划（1）对于由主生产计划员负责的项目预先建立的、由主生产计划员维护的一份计划。

主生产计划是驱动物料需求计划的一套计划数据，它以具体的产品结构，数量和日期反映企业打算生产什么。

主生产计划不是销售预测，后者是一种需求表示，主生产计划必须考虑预测、生产规划和其他重要因素，诸如未完成的客户订单，可用物料，可用能力管理方针和目标等等。

（2）主计划过程的结果。

主计划是关于需求、预测、未完成的客户订单、主生产计划、预计库存量以及可签约量的表述。

Material Requirement Planning(MRP)物料需求计划是指用物料清单，库存数量和主生产计划计算物料需求的一套技术。

物料需求计划产生下达补充物料订单的建议，而且由于它是有时间坐标的，当到货日期和需求日期不同步时，MRP 会建议重排未结订单。

时段式MRP从列在主生产计划中的项目开始并确定以下信息：（1）制造这些项目所需要的所有子项和原材料的数量（2）需要这些子项和原材料的日期Plan-Do-Check-Action (PDCA)循环一个包括四个步骤的质量改善过程。

在第一步（plan）,建立一个致力于质量改善的计划，在第二步（do），小规模的执行计划。

在第三步（check）,观察计划的效果。

最后一步（action）,研究计划的结果，确定学到了什么以及可以预计什么。