生产现场改善案例

某企业现场管理改善案例1 某企业现场管理改善案例改善内容现场文件的管控（包括：新旧版本控制，归类放置等）改善前1）现场对新旧版本文件管控不到位，经常误用旧版，导致批量性不良产生；2）文件丢失找不到，在生产时不参照文件进行生产，此种现象可能导致批量性的不良产生；3）查历史记录以上两类问题所产生的不良占总不良比率的10%左右；4）文件查找困难，每查找一份文件均约10分钟左右；改善前图片(插图-上左)改善后1）针对1、2项改善后，由此类因素引起的产品品质异常降为0%；2）文件的查找时间由原来的10分钟缩短为现在的2分钟左右；改善后图片(插图-上右)效果评估1）仅1、2项改善工厂的总良率提升了1个百分点；2）在文件的查找过程中，每人每天可以在此方面节约约30分钟的时间；改善内容对文件柜做整体定置线，且制定文件借阅一览表以防文件的丢失改善前1）文件柜未做定置线管理，导致文件被拿走或丢失后无法即时知晓不利于追踪；2）在借阅文件时没有借助文件借阅一览表来管控，使文件经常处于非受控状态；改善前图片(插图-中左)改善后1）用定置线管制，文件被拿走后定置线残缺一目了然；2）用文件借用一览表来控制，文件处于完全受控状态，文件丢失现象为0；改善后图片(插图-中右)效果评估因文件失控而导致的异常现象为0，提升了工作效率改善内容工作现场文件定置改善改善前1）工人在操作的时候参考起来不方便，不直观，工作效率降低；2）文件容易损坏或丢失，导致异常产生；改善前图片(插图-下左)改善后1）用定位夹定置，工人参照起来方便直观；2）文件不易丢失与损坏；改善后图片(插图-下右)效果评估1）现场文件干净、清晰，使人一目了然，提升了工作效率；2）降低了因文件脏乱不清晰而导致的异常现象；。

精益现场改善案例
精益现场改善是一种基于精益生产理念的改善方法，旨在通过减小浪费、提高生产效率和品质，从而提高企业的竞争力。

下面是一个关于如何精益现场改善的案例：
某汽车零部件制造公司的生产线在生产过程中出现了很多浪费，如零部件运输过程中长时间的等待、物料的过度处理、无价值的运动等。

这些问题导致了生产效率低下、品质不稳定和成本增加。

为了解决这些问题，该公司采取了精益现场改善的方法。

首先，该公司进行了价值流分析，明确了产品从原材料到最终成品的生产流程，并找出了其中的浪费。

他们发现，运输、等待和处理环节占据了大部分的时间和资源，因此决定从这些环节入手进行改善。

接下来，他们采用了一系列的精益工具和方法，如Kanban系统、5S整理、单点设备保养等。

通过Kanban系统，他们建立
了一个可视化的物料运输系统，能够准确地控制物料的数量和运输时间。

通过5S整理，他们将工作区域做了优化，保持了
一定的整洁度和有序性，减少了运动浪费。

通过单点设备保养，他们定期对设备进行保养和维修，减少了因设备故障而停工的时间。

改善后，该公司的生产线的效率得到了明显提高，产品的品质也得到了保证。

运输时间和等待时间明显减少，减少了人员的
浪费和资源的浪费。

整个改善过程中，该公司注重对员工的培训和参与，使他们对改善目标和方法有了更好的理解并积极参与其中。

通过精益现场改善，该公司成功地解决了生产线上存在的问题，提高了生产效率和产品品质，降低了成本，提升了企业的竞争力。

精益生产现场改善培训案例近年来，精益生产成为了企业提高效率和降低成本的重要手段。

为了帮助员工更好地理解和应用精益生产的原则和工具，某公司决定开展精益生产现场改善培训。

以下是培训中的一些案例，展示了精益生产在实际生产现场中的应用。

1. 5S整理工作站在一家制造公司的生产线上，工作人员经常因为工具和物料摆放混乱而浪费时间。

通过培训，员工学习了5S整理原则，并开始整理工作站。

他们将工具、物料和文件按照使用频率和使用顺序进行了布置，使得操作更加流畅和高效。

2. 平衡生产线在一家汽车装配厂，生产线上的工作站之间存在明显的瓶颈，导致生产效率低下。

通过培训，员工学习了平衡生产线的方法，重新安排了工作站的任务分配，使得生产线上的工作负载更加均衡，提高了整体生产效率。

3. 精益布局设计一家仓库经常出现货物堆积、拣选错误等问题，影响了物流运转的效率。

通过培训，仓库管理人员学习了精益布局设计的原则，并重新规划了货物存放和拣选区域。

优化后的布局使得货物的流动更加顺畅，减少了物料处理时间和错误率。

4. 消除浪费在一家食品加工厂，员工经常因为物料不足、工具失效等原因停止工作，造成了生产线的停滞和浪费。

通过培训，员工学习了消除浪费的方法，如及时补充物料、定期检修和维护工具等。

这些措施使得生产线的运转更加稳定，减少了停机时间和浪费。

5. 持续改进一家电子产品制造公司发现产品的良品率低，经常出现质量问题。

通过培训，员工学习了持续改进的方法，如设立质量检查点、建立问题解决小组等。

员工积极参与改进活动，通过不断的问题分析和改进措施，最终提高了产品的质量和良品率。

6. 价值流映射在一家纺织厂，生产线上的流程繁杂，导致生产周期长和库存积压。

通过培训，员工学习了价值流映射的方法，绘制了整个生产过程的价值流图，并找出了各个环节中的浪费和瓶颈。

根据分析结果，他们采取了相应的改进措施，缩短了生产周期和库存周转时间。

7. 一次性设备准备在一家医药公司的生产车间，设备准备时间过长，影响了生产效率。

现场安全改善案例
以下是一例现场安全改善案例：
场地：一家化学制品工厂。

问题：在工厂的化学品贮存区内，存放了大量的危险化学品，由于没有进行分类和标记，职工需要在使用这些化学品时耗费大量时间查找、确认和操作，增加了工作的风险。

改善措施：
1.对所有存放在危险化学品区域的化学品进行分类和标记，明确告知职工各种化学品的性质、用途及危险性等信息。

2.制定详细的安全操作规程，包括使用安全装备、消防设备和急救措施等，加强职工在安全知识方面的培训和教育。

3.将危险化学品贮存区域固定在独立的区域中，并设置声、光报警系统，加强监控和巡查。

4.增加通风装置和消防设备的数量和类型，提高工人在危险情况下的应对能力，确保工厂的生产安全。

结果：随着上述改善措施的实施，该工厂的现场安全问题得到了极大的改善。

职工的作业效率提高了，安全风险得到了控制，工作环境得到了改善，最终实现了危险化学品贮存和使用的安全化和规范化。

注塑车间现场改善案例收藏一、案例背景随着我国经济的快速发展，塑料制品在各个领域的应用越来越广泛，注塑行业也得到了迅猛的发展。

然而，在注塑车间现场管理方面，许多企业仍然存在着诸多问题，如生产效率低、产品质量不稳定、员工安全隐患等。

为了提高生产效率、降低成本、保障员工安全，某注塑企业决定对车间现场进行改善。

本文将介绍该企业注塑车间现场改善的案例，以供其他企业参考。

二、现状分析1.生产效率低在生产过程中，设备故障频发，导致生产中断，影响生产进度。

此外，生产计划不合理，导致生产任务无法按时完成。

员工操作不规范，生产过程中浪费严重。

2.产品质量不稳定由于设备老化、模具磨损等原因，导致产品质量参差不齐。

缺乏有效的质量控制手段，产品质量难以保证。

3.员工安全隐患车间现场环境较差，通道不畅，易发生意外事故。

员工操作过程中，存在烫伤、机械伤害等安全隐患。

4.管理混乱生产计划、物料管理、设备维护等方面存在管理不善的问题，导致生产效率低下，成本增加。

三、改善措施1.设备升级与维护针对设备故障频发的问题，企业对现有设备进行了全面的检查和维修，对部分老旧设备进行了升级换代。

同时，加强设备日常维护，降低设备故障率。

2.优化生产计划根据市场需求和设备状况，重新制定生产计划，合理安排生产任务。

采用滚动生产计划，确保生产进度的顺利进行。

3.提高员工素质加强对员工的培训，提高员工的操作技能和质量意识。

定期举办技能竞赛，激发员工的工作积极性。

4.改善车间环境对车间现场进行整理、整顿，保持通道畅通。

设置安全警示标志，提醒员工注意安全。

定期对车间进行清洁、消毒，提高车间环境卫生。

5.加强质量控制设立质量控制岗位，对生产过程进行严格监控。

采用统计质量控制方法，对产品质量进行分析和改进。

加强与供应商的质量沟通，提高原材料质量。

6.优化管理体系建立物料管理制度，确保物料供应及时、准确。

完善设备维护制度，降低设备故障率。

加强生产现场巡查，及时发现问题并解决。

生产车间现场改善案例一、背景介绍公司是一家制造业企业，主要生产汽车零部件。

生产车间是公司的核心部门之一，但长期以来存在着效率低下、质量不稳定等问题，给企业带来了严重的经济损失和声誉损害。

为了解决这些问题，公司决定对生产车间进行现场改善。

二、问题分析1. 低效率：生产车间的工作流程不够清晰，物料运输和设备调整时间过长，导致工作效率低下。

2. 不稳定的质量：产品质量不稳定，出现了许多次品和废品，给企业带来了严重的经济损失和声誉损害。

3. 安全隐患：由于设备老化和操作人员不规范等原因，生产车间存在安全隐患。

三、现场改善方案1. 优化工作流程：通过对工作流程进行优化，减少物料运输和设备调整时间。

采用“单元生产”模式，在同一区域内设置多个工作单元，并将每个单元之间的距离缩短到最小。

同时，在每个单元内设置标准化作业指导书，并对操作流程进行标准化。

2. 提高质量稳定性：通过引入“6S”管理模式，对生产车间进行整理、整顿、清洁、清理、安全和素养的全面管理。

同时，建立完善的质量控制体系，对每个生产环节进行严格的质量把关，并及时发现和解决问题。

3. 加强安全管理：对老化设备进行更新和维护，并加强操作人员的培训和考核。

同时，建立安全隐患排查机制，定期开展安全检查，并及时处理发现的问题。

四、实施效果通过以上改善方案的实施，生产车间的效率得到了显著提升。

工作流程优化后，物料运输时间缩短了50%，设备调整时间减少了30%。

同时，质量稳定性也得到了明显提高，次品率下降了70%以上。

安全管理方面也取得了很好的效果，事故率下降了50%以上。

五、总结通过现场改善方案的实施，生产车间的工作效率、产品质量和安全管理都得到了显著提升。

企业在此基础上进一步推行精益生产等管理模式，在不断提高效率和质量的同时，也为企业的可持续发展奠定了坚实的基础。

5s现场管理精益改善案例【案例一】汽车生产线5S管理精益改善1. 背景介绍：某汽车生产厂家为了提高生产效率和品质，引入了5S现场管理精益改善方法。

2. 目标：通过实施5S现场管理精益改善，目标是降低生产线上的浪费、提升工作效率、改善工作环境，提高产品质量和客户满意度。

3. 实施步骤：（1）Seiri（整理）：对生产线上的物品进行分类，清理过期和损坏的设备，并将不必要的物品移出生产区域。

例如，通过对工作台材料的整理，减少了生产线上的杂乱，提高了操作者的工作效率。

（2）Seiton（整顿）：对生产线上的物品进行规划和整顿，确保物品放置有序，方便取用，减少不必要的搜索时间。

例如，对工具车的布置进行重新规划，使操作者在工作时可以更方便地使用所需工具，节约了时间。

（3）Seiso（清扫）：定期清洁生产线上的设备和工作区域，确保生产环境整洁，减少污染和事故的发生。

例如，制定了定期清洁工作台的计划，操作者需要每天清理并维护工作台，提高了工作环境的整洁度。

（4）Seiketsu（清洁标准化）：建立清洁标准和清洁工作的检查机制，确保清洁工作的持续性和规范性。

例如，制定了每周例行检查的计划，由专人负责检查清洁工作的落实情况，并进行记录，以便及时纠正和改进。

（5）Shitsuke（遵守）：通过培训和激励措施，使员工形成遵守5S规范的习惯，将5S管理精神融入到日常工作中。

例如，开展员工培训，宣传5S管理的意义和好处，并对积极参与5S活动的员工进行奖励和表彰。

4. 改善效果：经过5S现场管理精益改善的实施，汽车生产线取得了明显的改善效果。

生产效率得到提高，生产线上的浪费现象明显减少，工作效率显著提升。

同时，生产环境整洁，设备维护得到加强，产品质量得到改善，客户满意度提高。

5. 总结：汽车生产线的5S现场管理精益改善案例表明，通过清理、整顿、清扫、清洁标准化和遵守5S规范，可以有效提高生产效率，降低浪费，改善工作环境，提高产品质量和客户满意度。

作业现场的7大浪费生产现场发生的浪费有捡取掉在地上的部件或其他物品的行为、临时组装行为、踩到产品或零件的行为、绞线的行为、临时决定或插入的行为、临时存放行为、物品摆放不整齐、抬起和放下的行为、坐下和站起行为等，生产现场的浪费具体可分为7类，如下所述。

⑥ 第1种：生产过多的浪费 即不必要的产品在不必要的时间段，生产的数量超过需要量的生产行为为第一种浪费。

⑥ 第2种：库存的浪费 放在生产车间的材料、零件、装配件等物品，工程与工程之间的在制品也都属于库存的浪费。

库存和在制品如“毒品”一样，最初就不能开始，一旦开始就很容易养成习惯，习惯成自然，很难戒掉。

发生一些小问题也就不会太在意。

⑥ 第3种：搬运的浪费不必要的搬运、物品的移动、保管、容器更换，长距离搬运等都过多生产过多生产库存属于搬运的浪费。

抬、放、搬、堆，都属于没有任何附加值的不必要的劳动。

⑥第4种：制作不良的浪费材料不良、加工不良、检查不良、索赔、再作业、修整等不良工程形成的浪费。

不良是产生额外的工作，废弃和减少利益的元凶。

出现不良就要添加人手管理，人工成本也随之增加。

⑥第5种：加工的浪费不必要的工序或工序管理不善导致需要追加修正作业所产生加工浪费。

现在所做的工作确实是必要的吗？不能一次性完成吗？⑥第6种：动作的浪费不必要的动作，或没有附加值的工作以及慢吞吞的行动都是行为浪费。

为什么要执行这项作业材料不良再次不良第7种：等待的浪费材料、作业、搬运、检查等方面的等待，或者因为有空闲时间呆着什么都不做，监视作业等等待浪费。

等待机器作业结束也属于等待浪费。

另外，工厂现场浪费又可划分为与人相关的浪费（如迟到多、缺勤者多等）和与物品相关的浪费（如材料不良、设备故障较多等）。

工厂需加以识别区分，革新人员可分析总结根据各类浪费的特点，提出改善措施，达成及时、针对性、有效改善这些浪费的目的。

改善浪费的执行方法1．改善浪费的执行改善浪费的方法措施如下表1-3所示。