冶钢热处理连续退火炉改造方案

退火炉检修施工方案工程概况;退火炉概况炉子用途：冷轧薄板镀锌前热处理炉子产量：15万吨/年，35吨/小时（最大）产品规格：0.25 mm～1.6 mm×720 mm～1250 mm（最大1300 mm）炉子组成：连续退火炉总长120米，内宽1650，其中入口密封室（长度1500），9个加热段（每段长度9200），1个均热段（长度17764），U型辐射管位置：加热段每段上下交错布置14支，均热段上下交错布置16支，辐射管由法兰固定在炉体钢结构上,由于处、长时间运行造成辐射管老化烧穿现象，冷热风管烧穿现象，辐射管管外二次过度管法兰烧坏，保温烧损，炉内局部保温检查修复。

中修依据①**集团**公司轧钢厂冷轧分厂镀锌机组退火炉大修改造项目建议书；②与**集团**公司轧钢厂冷轧分厂相关专业技术人员的技术交流；③**集团**公司轧钢厂冷轧分厂镀锌机组技术规程。

④国家、相关部门、行业、企业等关于建设工程工厂设计的技术规定。

中修方式本次大修乙方采用、施工（PC）方式承担甲方年修项目。

其中现场服务包括工程现场的安装指导、调试，并配合甲方负荷联试、功能考核、乙方对大修的先进性、可靠性、完整性、可操作性、可维护性负责，同时对技术服务、设备验收、功能考核及设备验收总负责；大修范围和目标中修原则1)本项目大修建立在不改变甲方镀锌机组连退火炉主体结构、不改变原有生产工艺的基础上实施；2)此次大修设备位于甲方镀锌机组连续退火炉加热段及冷却段，大修后机组最大速度不变、通板能力不变；3)工艺设备选型既要符合国家及宝钢相关规范，又能满足节能、环保、安全生产的要求；4)确保系统完整性、设备运行安全可靠且成本最低；保证燃烧和热回收设备长期稳定工作。

5)操作简便、维修容易，设备和控制系统选用兼顾备件通用；6)设计力求技术先进、布局合理、便于实施、投资合理；7)相应的公辅设施原则上利用原有系统。

8)本次大修力求不拆除退火炉炉辊，如施工过程需拆除炉辊，只允许拆除30支炉辊以保障炉辊现有安装精度。

昆钢镀锌彩涂工程镀锌机组退火炉施工方案编制：雍雄文审核：批准：中国第十九冶昆明公司机装昆明工程处 2003年12月10日目录一、工程概况.........................................................2 二、编制依据 (2)三、工程特点............................................................2 四、过程内容 (3)五、施工工艺流程......................................................3 六、主要技术措施 (4)七、施工工期安排.................................................9 八、人工计划......................................................9 九、机具计划.........................................................10 十、材料计划 (10)十一、质量保证措施 (11)十二、安全及文明施工 (11)一、工程概况退火炉是昆钢镀锌机组的一个主要设备，其组成主要为炉子支撑钢结构、炉体及管道系统等。

其中炉体沿长度方向分为五段，即预热段（phs）、无氧化加热段（nof）、辐射管加热和均热段（rth）、喷射冷却段（ghs）、转向段（tds）。

管道系统包括冷却水管道、压缩空气管道、氮气管道、nh保护气体管道、助燃空气管道、cog煤气管道和排烟系统管道。

设备制作安装量约为700t。

二、编制依据1、《钢结构制作、安装施工规程》（yb9254-95）；2、《钢结构工程施工质量验收规范》（gb50205-2001）；3、《冶金机械设备安装工程施工验收规范—液压、气动及润滑系统》（ybj207-85）；4、《冶金机械设备安装工程施工验收规范—轧钢设备》—（yb9249-93）5、《冶金机械设备安装工程施工验收规范—通用规定》—（ybj201-83） 6、甲方提供的施工图纸、技术资料及设计变更；7、我方在类似钢结构安装工程上积累的经验，以及现有的技术力量和施工装备。

钢材退火炉冷却装置改进摘要：退火冷却装置用于对加热后的钢材进行冷却完成退火过程，基于此，本文针对传统工业炉冷却装置进行优化设计，冷却区域分段可调风量，可使不同种类钢材及不同厚度的钢材达到更好冷却效果，并使安装、布置及维修更加方便快捷，极大地提高了钢材热处理生产效率及产品的性能，效果显著。

关键词：钢材；热处理炉；冷却装置退火炉工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。

这些过程互相衔接，不可间断。

大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。

根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的退火炉工艺。

同一种金属采用不同的退火炉工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。

钢材是工业上应用最广的金属材料，而且其显微组织也最为复杂，退火炉主要用于对钢材工件进行整体热处理，即对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺，大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。

本文详细论述了钢材退火炉冷却装置的问题及其改进措施。

一、退火炉概述1、作用。

退火炉是一种新型换热设备，是将金属机件放在不同的退火炉内缓慢加热到一定温度，保温一段时间，然后以适宜速度冷却（通常是自然冷却，有时是控制冷却）的一种金属热处理工艺。

目的是使经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的材料或工件软化，降低硬度改善塑性和韧性，使化学成分均匀化，去除残余应力，或得到预期的物理性能。

其广泛应用于化工、石油、冶金、机械、电力等工业部门的加热、冷却、冷凝、蒸发等工艺过程中。

①改善或消除钢铁在铸造、锻压、轧制和焊接过程中所造成的各种组织缺陷及残余应力，防止工件变形、开裂。

②软化工件以便进行切削加工。

③细化晶粒，改善组织以提高工件的机械性能。

④为最终热处理（淬火、回火）作好组织准备。

2、结构①退火炉骨架由各种型钢焊接而成，外框用槽钢作主梁，围板采用冷薄板，台车用槽钢作主梁，底板及前后端板采用中板。

冶钢热处理连续退火炉改造方案(doc 19页)冶钢热处理连续退火炉改造方案〔初稿〕二〇〇六年三月目录概述 (1)一、改造方案设计 (1)1.1 热处理退火炉改造方框图 (2)1.2 改造测量点统计 (3)二. DCS集散系统控制方案 (4)2.1重庆重庆川仪控制系统有限公司控制方案 (4)2.2浙江中控技术有限公司控制方案 (9)三.外围设备改造方案 (11)3.1 1＃连续退火炉 (11)3.1.1 外围设备说明 (11)3.1.2 方框图 (12)3.2 2＃连续退火炉 (13)3.2.1 外围设备说明 (13)3.2.2 方框图 (14)3.3 其它退火炉 (15)3.3.1 外围设备说明 (15)3.3.2 方框图 (17)3.4 煤气净化站 (18)3.4.1 外围设备说明 (18)3.4.2 方框图 (20)四.附录 (21)附1：连续退火炉蝶阀直径明细表 (22)附2：热处理厂测量网络分布图 (23)概述1．冶钢热处理厂1＃、2＃连续退火炉燃烧控制系统是八十年代重庆自动化研究所安装的286计算机控制系统，目前已全部瘫痪多年，生产仅仅靠人工手动控制，1～12段温度波动在规定设定值的±10℃，生产出的钢材质量极不稳定，而且煤气与空气配比控制不是很理想，造成煤气未完全燃烧而被排放，能源浪费很大，为了新冶钢早日实现产量型转向质量型；质量型转向稳定型；稳定型转向品牌型；通过品牌转向自主创新型；以自主创新型转向专业化服务型；向高、精、尖发展先进企业的目标，达到集约化的目的，建议实施以1＃、2＃连续退火炉燃烧控制系统为中心，安装一套DCS集散系统，改造分二步进行，第一部完成1＃、2＃连续退火炉燃烧控制系统，第二部可辐射厂房内所有的1～8＃罩式退火炉、13＃退火炉、14＃高温炉、15＃、16＃氮基炉、煤气净化站及能源计量系统等所有生产设施。

因煤气净化站点离连续退火炉控制室有200米距离，若微弱信号衰减较大，准备采用MOX转换器，光纤电缆传输方式，来保证信号的稳定性和可靠性，最后在连续退火炉控制站提供数据能上新冶钢内部网络，并向有关单位进行OPC发布。

退火炉维修工程方案退火炉是一种用于对金属、玻璃等材料进行退火处理的设备，具有保温、固定、升温、控温、冷却等功能。

在工业生产中，退火炉扮演着至关重要的角色，其稳定的工作状态和优质的退火效果直接关系到生产线的持续性和产品质量。

随着时间的推移和使用频率的增加，退火炉存在各种问题和故障，因此定期的维护和维修工作是非常重要的。

本文将针对退火炉常见的维修工程问题进行分析，并制定维修方案，从而保证设备的正常运行和退火效果的稳定性。

二、维修目标和范围1. 维修目标（1）恢复退火炉的正常工作状态，确保设备的稳定性和安全性。

（2）修复各类故障和问题，提升设备的使用寿命和退火效果。

2. 维修范围（1）设备内部的维修工作，包括加热元件、控制系统、通风系统等的维护和维修。

（2）设备外部的维修工作，如设备外壳、门板、密封件等的维护和更换。

（3）设备周边环境的维护工作，包括清洁、通风等。

三、维修方案1. 故障诊断和分析（1）对设备进行全面的检查和测试，找出故障点和问题所在。

（2）分析导致故障的原因，包括设备老化、操作不当、材料磨损等。

（3）编制详细的故障诊断报告，为后续维修工作提供依据。

2. 设备维护和保养（1）清洁设备外壳，保持设备表面清洁，并对设备内部进行除尘和清洁。

（2）定期对通风系统进行检查和清洁，确保设备通风畅通。

（3）对加热元件和控制系统进行检查和保养，确保设备正常工作。

（4）定期更换密封件、门板等易损件，避免设备因易损件老化而出现故障。

3. 设备维修和更换（1）对出现故障的加热元件或控制系统进行修复或更换。

（2）针对设备外壳、门板等磨损严重的部件进行更换。

（3）对旧设备进行升级改造，增加新的控制系统、通风系统等，提升设备效率和稳定性。

4. 安全检查和测试（1）对设备进行全面的安全检查，确保设备符合安全标准。

（2）对设备的加热元件、控制系统等进行全面的测试和调试，确保设备的正常运行。

四、实施方案和时间安排1. 实施方案（1）由专业的维修技术人员对设备进行维修和维护工作。

一、工程概况本项目为某钢铁厂退火生产线改造工程，主要目的是提高退火效率，降低能耗，提高产品质量。

工程内容包括退火炉本体改造、自动化控制系统升级、辅助设施改造等。

以下为退火工程施工方案。

二、施工准备1. 施工组织（1）项目经理部：负责整个工程的组织、协调和管理工作。

（2）技术组：负责施工技术方案的编制、技术交底、技术指导、施工质量检查等工作。

（3）物资组：负责施工材料的采购、验收、保管和供应工作。

（4）安全组：负责施工现场的安全管理工作。

2. 施工现场准备（1）施工场地：确保施工场地平整、畅通，满足施工要求。

（2）施工道路：铺设临时道路，方便材料运输和施工人员通行。

（3）施工用电：安装临时用电设施，确保施工现场用电安全。

（4）施工用水：安装临时用水设施，满足施工用水需求。

三、施工方案1. 施工顺序（1）拆除原有退火炉本体及相关设备。

（2）安装新的退火炉本体及相关设备。

（3）安装自动化控制系统。

（4）改造辅助设施。

2. 施工方法（1）拆除原有退火炉本体及相关设备采用机械拆除法，使用切割机、风镐等设备进行拆除。

拆除过程中注意保护周围设备，确保安全。

（2）安装新的退火炉本体及相关设备根据设计图纸进行安装，确保设备安装精度。

安装过程中注意设备对位，确保设备运行平稳。

（3）安装自动化控制系统按照设计要求进行布线，安装控制器、传感器等设备。

调试系统，确保系统运行稳定。

（4）改造辅助设施改造加热装置、冷却装置等辅助设施，确保辅助设施满足生产需求。

四、施工质量控制1. 材料质量：严格控制施工材料的质量，确保材料符合设计要求。

2. 施工质量：严格执行施工规范，确保施工质量达到设计要求。

3. 质量检查：施工过程中进行定期检查，发现问题及时整改。

五、施工安全措施1. 施工人员：加强施工人员的安全教育，提高安全意识。

2. 施工现场：设置安全警示标志，确保施工现场安全。

3. 机械设备：定期检查机械设备，确保设备安全运行。

4. 施工用电：严格执行用电安全规程，确保用电安全。

连续式退火炉施工方案连续式退火炉是一种重要的工业设备，广泛应用于金属材料的退火处理。

本文将提供一个施工方案，以指导连续式退火炉的施工过程。

1. 施工前的准备工作在开始施工前，需要对施工现场进行认真的准备。

首先，必须保证施工现场的安全，包括消防设施的安装、安全通道的设置以及施工人员的安全教育等。

其次，需要清理施工场地，保证施工区域的整洁和通风。

最后，准备所需的材料和工具，包括金属结构材料、电器设备、焊接材料和焊接设备等。

2. 安装金属结构材料连续式退火炉的主要构件是金属结构材料。

在施工过程中，应按照设计图纸要求，依次安装炉体、加热系统、冷却系统和输送系统等。

首先，安装炉体，包括炉体的外壳和内衬。

然后，安装加热系统，包括加热元件和控制系统。

接下来，安装冷却系统，包括冷却喷淋器和冷却风机。

最后，安装输送系统，包括输送带和输送机。

3. 安装电器设备连续式退火炉需要电器设备来控制加热和冷却过程。

在施工过程中，应安装温度控制器、定时器、电磁阀等电器设备，并将其与加热元件、冷却喷淋器等相连。

此外，还应安装断路器和漏电保护器等电气安全设备，以确保设备的正常运行和人员的安全。

4. 进行焊接工作在金属结构材料的安装过程中，需要进行大量的焊接工作。

焊接是连接金属构件的主要方法，必须确保焊接接头的牢固和密封。

在进行焊接工作前，首先需要对焊接工艺进行论证，包括焊接材料的选择、预热温度和焊接方法等。

然后，进行焊接工作，使用适当的焊接设备和焊接材料，进行焊接接头的连接。

最后，对焊缝进行检查和修补，以确保焊接接头的质量。

5. 进行调试和试运行在施工完成后，需要进行设备的调试和试运行，以确保设备正常运行和满足退火工艺的要求。

首先，对所有的金属结构和焊接接头进行检查，确保其牢固和无漏。

然后，进行设备的电气调试，包括温度控制器、定时器和电磁阀等的校准和调整。

最后，进行设备的试运行，模拟实际的生产过程，检查设备的各项指标是否满足要求，并进行相应的调整。

工业退火炉改造工程方案一、前言在现代工业生产中，金属材料的制备是一个非常重要的环节。

金属材料的性能受到热处理工艺的影响非常大，其中一项重要的热处理工艺就是退火。

退火是指在材料的晶粒发生改变时，通过加热和冷却的处理，使材料的力学性能和结构性能发生变化。

而退火炉就是退火工艺中的关键设备之一。

但是随着工业技术的不断发展和进步，传统的工业退火炉已经不能满足现代生产的需要。

针对退火炉在工业生产中的一些问题，我们有必要对现有的工业退火炉进行改造升级，以适应生产的需求。

本工程方案将对工业退火炉进行改造，提高其生产效率和产品质量，并实现智能化控制，从而使其更好的适应现代生产的需要。

二、改造目标1. 提高工业退火炉的生产效率，减少生产能耗和资源浪费。

2. 改进退火炉控制系统，提高生产的自动化水平和智能化程度。

3. 提高产品质量，降低产品质量波动性，实现稳定的退火工艺。

4. 提高设备的安全性和可靠性，减少生产事故的发生。

5. 实现对工业退火炉进行远程监控和故障诊断，提高工作效率，方便管理。

三、改造内容1. 热传导管道的改进现有的工业退火炉中的热传导管道存在一些问题，比如热传导不均匀、能耗高等。

因此，我们将对热传导管道进行改进。

首先，我们将选用更高效的热传导材料，以提高热传导效率。

其次，通过重新设计管道结构，使得热传导更均匀，从而减少能耗，提高退火效率。

2. 控制系统升级目前，许多工业退火炉还在采用传统的手动控制方式，存在生产效率低、稳定性差等问题。

因此，我们计划对退火炉的控制系统进行升级。

采用PLC 控制系统、数控系统，实时监测和控制整个工业退火炉的运行状态，降低了人为操作对于退火炉工作的干预度，提高了生产效率与产品质量。

3. 加热系统改进针对目前退火炉加热系统能耗较高的问题，我们将对加热系统进行改进。

采用新型的节能加热器，提高能源利用率，减少能耗。

同时，通过优化加热器布局和控制方式，提高热量的利用效率，降低了生产成本。

退火炉实施方案
首先，针对具体的生产需求和金属材料的特性，需要进行退火炉的设计方案制定。

设计方案应包括退火炉的型号、规格、加热方式、冷却方式、温度控制系统等关键参数的确定。

同时，还需要考虑到生产环境、能源消耗、安全性等方面的因素，综合考虑各种因素，确保设计方案的科学性和合理性。

其次，根据设计方案，进行退火炉的实施。

在实施过程中，需要严格按照设计
要求进行设备的选购、安装和调试工作。

同时，对于退火炉的操作人员，需要进行专业的培训和指导，确保其具备操作技能和安全意识。

此外，还需要建立健全的设备管理制度和安全生产规范，加强设备的日常维护和保养工作，确保设备的长期稳定运行。

最后，对于退火炉的实施方案，需要进行全面的监控和评估。

通过对设备运行
情况、产品质量、能源消耗等方面的监测和分析，及时发现和解决存在的问题，不断优化和改进实施方案。

同时，还需要定期进行设备的检修和维护，确保设备的性能和稳定性。

通过持续的监控和评估工作，不断提升退火炉的实施效果和生产效率。

综上所述，退火炉实施方案的设计和实施是一个系统工程，需要全面考虑各种
因素，科学合理地制定和执行方案。

只有通过严谨的设计、规范的实施和持续的监控，才能确保退火炉在生产中发挥最佳的作用，提高产品质量，降低生产成本，实现经济效益和社会效益的双赢。

希望通过本文所述，能够对退火炉实施方案的设计和实施提供一定的参考和指导。

钢铁冶炼工艺改进方案及措施引言钢铁冶炼是现代工业中极为重要的一个环节。

随着经济社会的发展，对于钢铁冶炼工艺的改进越发迫切。

本文将介绍一些可以改进钢铁冶炼工艺的方案及措施，以提高生产效率、降低能耗，同时更环保地进行钢铁冶炼。

提升炉石石灰石热量利用率炉石石灰石是钢铁冶炼中的重要原料，其热量利用率直接影响冶炼效率和能耗。

目前，我们可以通过以下措施进行改进：1. 使用高温预热技术：采用高温预热技术可以提高炉石石灰石的温度，增加其热量利用率。

可以对炉石石灰石进行预先加热，使其达到更高的温度，减少后续熔炼过程中的热量损失。

2. 优化石灰石布料方式：合理优化石灰石的布料方式，例如采用层状布料方式，可以提高石灰石的热量利用效果。

通过合理控制石灰石的布料速度和厚度，可以使其更加均匀地加热并达到更高的温度。

优化燃料燃烧过程燃料的燃烧过程对于钢铁冶炼过程中的能耗和环境影响至关重要。

我们可以通过以下措施进行优化：1. 采用高效燃料：替代传统燃料，如煤炭、石油等，采用更加高效的燃料，如天然气、生物质燃料等。

这些燃料有更高的燃烧效率和更低的碳排放量，能够降低能耗和环境污染。

2. 优化燃烧系统：改进燃烧系统，例如使用预混燃烧技术，可以实现更充分的燃烧，提高燃烧效率，减少燃料的浪费。

通过优化燃烧系统的氧化剂供应和燃料供应，可以获得更完全的燃烧过程。

提高炉况监测与控制水平炉况监测与控制是钢铁冶炼中的关键环节，对于提高冶炼效率和产品质量非常重要。

以下是一些改进措施：1. 使用先进的传感器技术：利用先进的传感器技术实时监测炉况参数，例如温度、压力、浓度等。

根据实时监测数据，及时调整操作参数，保证冶炼过程的稳定性和高效性。

2. 引入智能控制系统：通过引入智能控制系统，将炉况监测数据与优化算法相结合，实现炉况的自动控制。

智能控制系统可以根据实时数据进行自动调整，提高冶炼效率和产品质量。

推广废气余热回收技术钢铁冶炼过程中会产生大量的废气，废气中含有丰富的热能。

连续型热处理炉的改进设计
李国祥;宋海娃
【期刊名称】《金属制品》
【年(卷),期】2014(040)004
【摘要】为解决传统热处理炉维修周期长、生产环境差、功率消耗大等问题,对其进行改进:(1)参数设计及优化.给出热处理炉总功率、加热时间和炉长的计算方法,改进后的热处理炉加热温度为950℃,Dv值为40 mm·m/min,可处理(O)1.0～2.5 mm钢丝10根.(2)热处理炉改为分体式结构,上下同时采用电加热,结合处采用快卸式压紧螺栓压紧.保温和耐火材料采用晶体纤维加热模块、纤维板和纤维保温毯等,破损的保温材料可回收使用.(3)电气部分采用智能型温控仪加可控硅控制.以国内某公司为例,热处理炉改进后使用半年,钢丝产量比炉体改造前高出5％,消耗电量降低2.5％,综合统计增加经济效益约15.2万元.
【总页数】4页(P28-31)
【作者】李国祥;宋海娃
【作者单位】江苏法尔胜泓昇集团有限公司, 江苏江阴214400;江苏法尔胜泓昇集团有限公司, 江苏江阴214400
【正文语种】中文
【中图分类】TG155.1
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1.辊底式热处理炉在中厚板热处理线的运用与改进 [J], 刘春;吴俊平
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3.台车式燃油热处理炉加长炉罩的设计与应用 [J], 张秀菊;公丕锋
4.台车式燃煤热处理炉的设计与改进 [J], 洪贵来;郭秀兰
5.热处理炉装炉控制程序分析及改进 [J], 曹赛
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退火炉电气控制改造中冶长天重工科技发展公司高永军摘要：通过对退火炉原系统附带的触摸屏重新组态控制程序，触摸屏作为主机以MODBUS协议通过RS485端口和4台温控器、PLC通信，替换掉原来的工控机和英文控制系统。

改造成本基本为零，还节省了一台工业控制机，但是控制界面友好，参数输入及参数检查时间大幅缩短，报警、保护功能更加完善，使用安全可靠。

同时通过控制调功器灵活限制退火炉最大的加热功率，降低了供电系统的最大用电负荷，从而降低了企业的基本电费。

关键词：退火炉，触摸屏，负荷控制，调功器，基本电费引言我公司的RT-640台车式退火炉，最大加热电功率640kW，最高允许加热温度为900℃，分为四个加热区域对工件进行退火处理。

辅助装置如台车、炉门、报警、保护等的控制由一台台达DVP24 PLC完成，由若干信号灯和一块台达DOP-B07S200触摸屏显示个开关量信号的状态。

退火的温度过程控制由一台工控机对四台日本岛通（shimax）MAC30温度控制器进行加热参数的设置和控制，加热功率回路是由岛通TAC30型SCR调功器提供电力。

在使用中，也逐渐发现了电气系统的以下不足之处：1.控制系统为英文界面，操作人员使用不便。

甚至多次出现误操作。

2.每个控制区的控制参数的输入和检查、修改都要逐条在不同界面间频繁切换输入、确认，使用非常繁琐不便。

3.电炉丝接头处频繁发生烧毁烧断的现象，严重影响生产。

4.电路最大加热电功率过大，超过了正常退火所需的能力，虽然完全满足了生产需要，但是严重抬高了我公司的的最大需量负荷，而我公司是采用最大需量计费方式缴纳电费，因此过大的加热功率成为我公司降低最大需量的障碍。

对以上存在的不足，我们逐项的进行了改造，取得了较好的效果。

一、触摸屏应用虽然原控制系统使用了触摸屏和PLC联机通信，但只是读取显示各个开关量的状态，例如炉门开闭，加热回路是否闭合等，且显示的大部分信号都已经由若干外部信号灯进行了显示，基本没有发挥触摸屏的作用。