退火炉工艺参数

邯钢附企公司冷轧工程连续退火与罩式退火工艺比较10:29 AM目录1.概述 (1)2.两种工艺的比较 (2)2．1罩式退火工艺 (2)2．2 连续退火工艺 (4)2．3 两种退火工艺比较 (4)2．4 连续退火工艺的优势 (5)2．5实例 (6)3.生产成本比较 (8)4。

工程投资比较 (9)5.工程退火工艺选择建议 (9)1.概述带钢经过冷轧机大压下率冷轧，晶粒组织被延伸和硬化,不能进行进一步的加工成形，因此必须进行再结晶退火，控制晶粒的成长形成适当的组织，恢复材料塑性,这就是退火的目的。

低碳钢的退火通常是在还原性气氛中加热到A1点温度附近，并在该温度下保温一段时间后冷却，这种退火称为光亮退火。

根据退火炉的形式和操作方法可分为罩式退火工艺和连续退火工艺。

罩式退火工艺(也称为分批退火）是指对冷轧后的钢卷按工序顺序分别在脱脂机组（若需要）、罩式退火炉、平整机组、重卷机组进行相应处理，以整卷分批次退火生产冷轧商品卷的工艺。

在罩式退火工序,钢卷除装炉和卸炉外，以紧卷方式在炉内按一定卷数堆垛、静止放置,随炉温升降而加热和冷却。

罩式退火时钢卷有充分的加热和均热时间，使晶粒生长和取向结晶增加，通过缓慢的冷却过程使均热时多余的固溶碳和氮充分析出,得到良好的材质.紧卷的缺点在于热量传到钢卷内部缓慢,生产率低；由于钢卷多层叠压,造成各层钢卷间和同一钢卷内有温度差,这样钢卷沿长度方向机械性能不均；同时冷却时，紧卷收缩易造成带钢粘连。

连续退火工艺是将清洗、退火、平整、拉矫和分卷等工序集成在一条连续生产线上，将带钢进行连续展开退火生产冷轧商品卷的工艺。

具有生产周期短、布置紧凑、便于生产管理、劳动生产率高以及产品质量优良等优点。

因为连续生产,退火周期非常短，仅5分钟左右。

用连续退火时其特有的快速加热和冷却可得到较硬的材质，早期的连续退火机组大都用于硬质镀锡原板生产，不作为软钢板的退火。

近些年来通过钢的成分调整和热轧高温卷取使再结晶晶粒变大，经短时间过时效处理固溶碳完全析出,可以用连续退火生产有深冲性的冷轧钢板。

RH工艺规程要点首先，RH工艺规程要求对退火温度和时间进行严格控制。

退火温度通常是在500到600摄氏度之间，时间则根据具体的芯片要求决定。

通过精确控制退火温度和时间，可以使得芯片内的应力得到释放，从而提高芯片的性能和可靠性。

其次，RH工艺规程要求在退火过程中要进行湿度控制。

湿度的合理控制可以减少芯片表面的氧化物形成，从而保持芯片表面的干净和光滑。

同时，湿度的控制还可以减少芯片内部的电性损耗，提高芯片的电学性能。

此外，RH工艺规程要求对退火炉的操作进行严格控制。

操作人员需要具备良好的技术水平和操作经验，以确保退火过程的稳定性和可靠性。

操作人员需要定期检查和维护退火炉的设备，确保设备的正常运行，并及时处理设备故障。

另外，RH工艺规程还要求对退火过程中芯片的封装和存储进行严格控制。

在退火过程结束后，芯片需要进行封装，以保护芯片的质量和性能。

封装过程需要避免芯片和封装材料之间的湿度过高，以防止芯片的氧化和腐蚀。

在封装后，芯片需要进行良好的存储和包装，避免芯片受到潮湿和污染等外界因素的影响。

最后，RH工艺规程还要求对退火过程中的一些关键参数进行监测和记录。

例如，退火温度、湿度、时间等参数需要进行实时监测，以确保退火过程的稳定性和可控性。

同时，还需要对关键参数进行记录和备份，以便后续的分析和追溯。

综上所述，RH工艺规程是一种在半导体制造中广泛应用的重要工艺规范。

通过严格控制退火温度和时间、湿度、操作、封装和存储等关键要点，可以确保芯片制造的质量和性能。

同时，对关键参数的监测和记录也是保证退火过程的稳定性和可控性的重要手段。

因此，合理遵守和应用RH工艺规程对于半导体制造行业具有重要的意义。

一、铝箔退火工艺操作规程1 适用范围、定义及工艺参数1.1 本规程适用于轧制箔材的分卷、分切、剪切成品、轧制卷材成品的退火。

1.2 定义为满足成品交货的机械性能和获得无油斑表面的铝箔材而进行的热处理工序。

1.3 退火炉的主要技术参数见表22。

表221.4 炉子的性能见表23。

表232 烘炉制度新炉使用前及旧炉子大修后，各系统工作正常情况下，必须进行烘炉，烘炉制度见表24。

表243 操作前准备3.1 接料时按生产卡片核对退火箔卷的合金牌号、状态、批号、规格及数量,•并检查有无碰伤、划伤、串层，发现问题及时解决。

3.2 装炉前应按顺序记录好各卷的批号、合金、规格及重量，避免出炉时混料。

3.3 同炉退火的铝箔按要求放在料架或料筐上。

3.4 工件测温采用外径230mm左右，宽度300mm左右的铝卷模拟块。

工件热电偶插在该卷端部距外圆10-20mm处，深度要求20-30mm。

装炉前要采用凉透的模拟块并检查热电偶是否插紧，以及有无破损情况，确认完好时方可装炉。

要求每炉必须安放四根工件热电偶，两根备用。

3.5 开动前应仔细检查加热系统、冷却系统、保护气体发生系统以及仪表等是否正常和安全，确认正常后方可随炉升温。

3.6 每次装炉前，应将炉内以及风机口所剩铝屑及脏物清除干净，否则不能装炉。

4 炉子操作4.1 各批料的退火均为装炉后随炉升温。

4.2 成品退火加热时炉子发生故障或因停电等原因，炉料在炉子停留时间不超过1小时可以补充加热时间，如果超过1小时则应重新退火。

4.3 装炉后炉门放下时，开启上下开启装置，放下后应开动炉门压紧装置。

4.4 调整炉子定温，当温度快达到要求时，应改定温，调到要求温度下恒温，且在此温度下进行保温，并应每小时检查一次各仪表控制情况，做好记录以免仪表失灵而跑温或引起损坏，如有异常，及时找有关人员解决。

4.5 当保温达到要求时间后，开动冷却装置，使其按工艺降到要求出炉的温度后方可出炉。

4.6 出炉时应停电，启动炉门，装卸料车速度应平稳、缓慢，以防炉料因冲击而损伤。

罩式退火炉技术参数概述及解释说明1. 引言1.1 概述罩式退火炉是一种常见的热处理设备，主要用于金属材料的退火和热处理过程。

它通过控制温度、加热速率和保持时间等技术参数，实现对金属材料性能的调整和改善。

本文将详细介绍罩式退火炉的技术参数及其解释说明，以便读者对该设备有更深入的了解。

1.2 文章结构本文共分为四个部分：引言、罩式退火炉的技术参数、罩式退火炉的解释说明以及结论。

引言部分将概述文章的内容和目标，并介绍文章结构；技术参数部分将详细介绍罩式退火炉常用的三个技术参数，即温度范围、加热速率和保持时间；解释说明部分将解释罩式退火炉的工作原理、设备组成部分以及应用领域；最后在结论部分对主要技术参数进行总结，并展望罩式退火炉技术的发展方向。

1.3 目的本文旨在为读者提供对罩式退火炉技术参数有全面了解并能正确解释其含义的知识。

通过详细介绍和解释，读者可以更好地理解罩式退火炉的工作原理、性能特点以及应用范围，在实际应用中能够选择适合自己需求的技术参数，并为进一步研究和发展罩式退火炉技术提供参考。

以上是对“1. 引言”部分内容的详细描述，希望对你的撰写工作有所帮助。

2. 罩式退火炉的技术参数2.1 温度范围罩式退火炉的温度范围通常根据不同的应用需求而变化。

一般来说，罩式退火炉可以提供从几百摄氏度到数千摄氏度的温度控制范围。

这种宽广的温度范围使得罩式退火炉能够适用于各种材料和工艺的退火处理。

2.2 加热速率加热速率是指罩式退火炉在加热过程中提供给待处理材料的能量转移速率。

加热速率直接影响着材料内部结构的改变以及整个退火过程所需的时间。

高加热速率可以缩短退火时间，但也可能对材料产生不利影响。

在选择合适的加热速率时，需要考虑具体应用要求、材料特性以及保证产物质量等因素。

2.3 保持时间保持时间是指将待处理材料在设定温度下保持稳定状态所需的时间长度。

不同材料和工艺需要不同的保持时间来达到期望的效果。

在冷却过程开始之前的保持时间可以影响材料的晶粒尺寸、相变和应力消除等。

真空退火炉参数
真空退火炉的主要参数包括温度、炉膛容积、工作压力和装载量。

其中，炉膛温度通常设定在900-1100摄氏度之间，具体温度取决于材料的种类和性能要求。

炉膛工作压力取决于被退火工件的尺寸和结构，通常需要在真空或者低真空环境下进行工作。

装载量则取决于退火炉的容积，通常在5-10个工件左右，以保证炉内温度的均匀性和工件的退火质量。

此外，用户还可以根据具体需求了解炉子的升温速率、降温速率、连续工作周期、冷却速度等参数。

这些参数都会影响到真空退火炉的使用效果和性能。

建议根据具体需求和预算选择合适的真空退火炉，并请注意遵守操作规范，避免发生意外。

半导体石英铸锭炉退火炉参数半导体石英铸锭炉是用于制造半导体晶体的关键设备之一。

在半导体工业中，铸锭炉的主要用途是将高纯度的硅材料熔化并凝固成晶体，使得晶体的杂质含量尽可能地低。

退火是半导体工艺中一个重要的步骤，用于改善晶体的电学特性，消除制造过程中带来的应力，提高晶体的结晶品质。

退火炉是半导体制造过程中的必要设备，用于对晶体进行高温处理。

下面是半导体石英铸锭炉退火炉的一些相关参考内容：1. 温度控制：退火过程中，温度控制是非常重要的。

铸锭炉应该具备精确的温度控制能力，能够保持稳定的温度范围。

温度控制的精度通常在几个摄氏度范围内。

2. 气氛控制：在退火炉中，可以通过调节气氛来影响晶体的退火效果。

常见的气氛控制方式有惰性气氛、氢气氛等。

3. 加热方式：铸锭炉的退火炉采用的加热方式通常是电阻加热。

电阻加热具有快速升温、温度均匀分布等特点。

4. 真空度控制：退火炉中的真空度对晶体的退火效果有重要影响。

退火炉应该具备真空度控制能力，能够达到所需的真空度要求。

5. 冷却方式：退火炉应该具备冷却功能，能够使晶体迅速降温。

常见的冷却方式有水冷却、风冷却等。

6. 安全性能：退火炉在工作过程中应具备良好的安全性能，能够避免因突发情况导致的危险。

7. 自动化控制：铸锭炉的退火炉通常具备自动化控制功能，能够实现晶体的自动化加工。

自动化控制包括温度控制、气氛控制、真空度控制等。

8. 数据记录功能：退火炉应该具备数据记录功能，能够记录并保存退火过程中的相关参数，以便后续分析和优化。

半导体石英铸锭炉退火炉的性能和参数对半导体制造过程中晶体的品质和稳定性起着至关重要的作用。

以上是关于半导体石英铸锭炉退火炉参数的一些相关参考内容，希望对您有所帮助。

铝材退火炉作业指导书1、适用范围本规程适用于铝及铝合金板材、卷材的成品退火及中间退火时，铝材退火炉的操作规程及注意事项。

2、主要技术参数铝材退火炉主要技术参数见表1。

表13、操作前的准备3.1 接班后，热处理工应认真查看交接班记录，了解退火炉的运行情况。

3.2 工作前，对退火炉、测控温仪表、送料小车等进行细致的检查。

3.3 装炉前，应将炉膛内、小车上、运料轨道及其周围的铝屑、脏物、障碍物清除干净。

3.4 按生产卡片核对退火料卷的合金牌号、状态、规格、批号及数量是否一致，符合后方可装炉。

4、装炉生产4.1 料卷应准确摆放在推料小车上，推料时推料小车的中心线要与炉子的中心线一致。

4.2 装炉后放下炉门，开启炉门压紧装置，并检查密封是否良好。

4.3 升温前应仔细检查加热系统、冷却系统、炉气循环系统以及仪表等是否正常和安全。

4.3 将生产卡片中规定的退火工艺制度输入智能仪表，并复验是否输入正确，确认准确后方可送电升温。

4.4 热处理工应将退火料卷的合金牌号、卷号、规格、装炉时间、退火日期及生产班组等填写在仪表记录纸上。

4.5每隔1小时检查一次仪表显示及炉子运行情况，并做好记录以免测控温仪表失灵跑温或引起损坏，如发现异常应及时处理。

5、出炉操作5.1 当完成升温、保温、冷却等热处理制度后，执行出炉操作。

5.2 出炉时应停电，松开炉门压紧装置，开启炉门。

5.3 开动装卸料车，并平稳，缓慢移动，进入对轨操作；注意车上料架位置是否正确，注意导线卷筒中导线缠绕是否正常。

5.4确认大车与炉底导轨对轨正确后，启动小车，大车未完成对轨，严禁启动小车。

5.5 每天应检查一次装卸料车的行程开关是否灵活，有无失灵。

5.6 严禁蹬踏各行程开关，以免损坏对轨装置。

5.7 出炉后将生产卡片交至生产计划员。

6、退火炉温均匀性调试6.1 每半年进行一次炉温均匀性调试，如日常生产中发现炉温异常应随时进行调试。

6.2 炉温均匀性调试要求至少安放6根经校正过的热电偶，分别安装在炉体上部及炉体两侧1区和2区各1根，热电偶热端应接近炉内装料位置。

全氢罩式退火炉工艺设备及工程化特点摘要：本文介绍了全氢罩式退火炉工艺及设备主要特点，并依托某钢厂的冷轧退火线，从工程的角度介绍了随着市场的需求，对退火钢卷的需求不断增大，热处理配置需要进行相应提升改造，本文针对其产品方案重点介绍了产线的工艺流程及主体设备的相关参数及工程化特点。

关键词：全氢罩式退火炉；工艺及设备；工程化特点1 前言全氢罩式退火炉，是冷轧钢卷常用的热处理炉型之一，此方式因为其组织生产灵活、设备投资低而被众多用户所采纳。

罩式退火炉采用100%全氢气保护气体，整个退火周期采用耐高温风机使保护气体高速循环，以加强传热效果，提高产品质量和产量。

[1]某钢厂冷轧厂设计年产冷轧卷100 万吨，目前配套的罩式退火炉生产能力68.5 万t/年。

不能满足现有生产要求，因此需要再建设罩式退火炉增加钢卷退火能力。

2 工艺流程及主要设备特点2.1 工艺流程（1）选择退火程序。

在正常生产过程中，退火程序从COS 传送到炉台PLC，并储存PLC 中，直到接收新的退火程序。

（2）放置内罩。

炉台上料后，将内罩放在炉台上，然后用液压夹紧机构夹紧到水冷炉台法兰的圆形密封件上，这样可以达到很好的密封。

（3）冷泄漏测试。

泄漏测试可以在室温度下自动完成。

将内罩内的压力自动地调节到约5000Pa，并关闭所有入口和出口阀门。

（4）初始吹扫。

如果工作空间无漏气，那么将用氮气动吹扫工作空气。

吹扫结束后，炉台准备退火。

（5）压力控制。

为了使内罩内的压力高出外界压力一定范围，可以自动控制工作区压力。

（6）加热。

加热罩燃烧系统由几个位于加热罩周围的高速烧嘴组成。

（7）温度控制。

对于连续控制，将提供两个单独的温度控制器（分别用于加热罩和炉台）；对于开/关控制，将提供两个其它控制器（分别用于加热罩和炉台）。

（8）连续控制。

当加热罩（或炉台）控制器发出打开信号时，机动阀将打开；当控制器发出“关闭”信号时，它将逐渐关闭。

在加热罩控制站配备有手动调节的手动/自动方式开关。

退火炉热平衡计算与热处理工艺设置东北特钢集团大连特殊钢丝公司徐效谦内容摘要：通过热平衡计算，根据装炉量对电井炉升温工艺实行分段控制，能有效地改善退火钢丝加热过程的温差，显著提高退火后钢丝的力学性能均匀性。

关键词：退火炉热平衡计算均匀性退火炉热处理均匀性是一项重要指示，一般认为热处理均匀取决于热处理炉的上、中、下或前、后各区的加热能力的分布状况，实际上加热能力的均匀分布只是一个基本要求，热量的传输效率才是决定热处理均匀性的关键因素。

保证单位时间供给的热量与炉料吸收的热量基本平衡，是提高热处理均匀性唯一的控制要点，控制目标是单位时间热量的传输效率应大于95%。

热处理均匀性与热量的传输效率成正比关系，传输效率越低，热处理均匀性越差。

这个基本原理我们是通过长期实践才逐渐认识到的。

一Ⅲ型井式退火炉基本状况钢丝Ⅲ型强对流气体保护井式退火炉原设计为自动升温，即控制仪表一段控制温度直接设置为工艺规定的退火温度，由仪表控制升温时间。

第2和第3段同时设置温度和时间两项工艺参数。

实际运行结果是：退火钢丝抗拉强度偏高，以针丝为例，企业标准Q/LD30-2004中GCr15Ⅰ组要求抗拉强度为Rm:560～680MPa，而在生产过程中测得实验结果为Rm:670～730MPa，同炉钢丝软硬不均，抗拉强度差大。

为此需对退火炉进行热平衡计算，在升温阶段同时设定升温温度和升温时间，强化退火效果、改善钢丝抗拉强度均匀性。

Ⅲ型退火炉主要技术参数如表1，装料架计算参数如表2。

表1周期炉主要技术参数表2 装料架计算参数二Ⅲa型井式退火炉工艺参数及热平衡计算1.加热时间计算方法（1）配置功率除以安全系数1.2，即为有效使用功率。

有效使用功率中扣除N4～N6三项消耗功率，余数为加热功率，见第三节。

N有效=N总/1.2；N 加热=N 有效-N 4-N 5-N 6；（2）热量换算成单位时间的电耗—功率N ＝τ860Q 则 Q 加热=860 N 加热τ τ= Q 加热/860N 加热。

辊底退火炉工艺参数设置1. 引言1.1 背景介绍辊底退火炉是一种常用于金属材料加工中的热处理设备，其在金属材料的退火工艺中起着至关重要的作用。

退火工艺是金属加工中的一项重要工序，通过对金属材料进行加热和保温处理，可以改善其组织结构和性能，提高其机械性能和加工性能，从而满足不同工业领域的需求。

随着现代工业的发展，对金属材料品质和加工效率要求越来越高，因此辊底退火炉的工艺参数设置显得尤为重要。

合理的工艺参数设置可以确保金属材料得到均匀和适当的加热，避免过热或过冷造成的不良影响，同时也可以提高生产效率，降低生产成本。

本文将围绕辊底退火炉的工艺参数设置进行深入研究，探讨不同参数对产品质量和工艺效率的影响，以期找到优化工艺参数的方向，提高金属材料的品质和生产效率。

【背景介绍】1.2 研究目的本文的研究目的是通过分析辊底退火炉的工艺参数设置，探讨如何优化和调整这些参数以提高产品的质量和生产效率。

在实际生产中，辊底退火炉是一种常用的设备，用于对金属材料进行退火处理，以改善材料的性能和结构。

正确设置工艺参数对产品质量和生产效率至关重要。

本研究旨在深入探讨辊底退火炉的工艺参数设置，包括温度控制、气氛控制和线速度控制等方面，以期为工程技术人员提供参考和指导。

通过对工艺参数的细致分析和讨论，可以更好地了解这些参数对产品质量和生产效率的影响规律，为生产实践提供科学依据。

本研究也旨在寻找工艺参数优化的方向，以进一步提升生产效率和产品质量，促进金属材料加工工艺的持续改进和发展。

通过本文的研究，希望能够为辊底退火炉的工艺参数设置提供一些有益的启示和建议，推动金属材料加工工艺的进步和创新。

1.3 研究意义辊底退火炉工艺参数设置在生产过程中起着至关重要的作用。

通过合理设置工艺参数，可以有效控制产品的质量和生产效率，提高生产效益和降低生产成本。

对辊底退火炉工艺参数设置进行深入研究具有重要的意义。

通过研究工艺参数设置对产品质量的影响，可以提高产品的质量稳定性和一致性，减少产品质量不良率，满足客户对产品质量的需求，提升企业竞争力和市场份额。

辊底退火炉工艺参数设置全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：辊底退火炉是金属材料加工中常用的一种热处理设备，主要用于对钢卷、铝卷等板材材料进行退火处理，以提高材料的塑性和韧性，降低硬度，减少应力，改善材料的加工性能。

辊底退火炉的工艺参数设置对于炉内温度、卷取速度、气氛控制等方面都有着重要影响，以下将详细介绍辊底退火炉的工艺参数设置。

一、炉内温度控制炉内温度是影响热处理效果的主要因素之一，不同材料和工艺要求的温度也不同，一般来说，在进行辊底退火处理时，炉内温度需要根据材料的种类、厚度和要求的工艺参数来确定。

通常情况下，不锈钢的退火温度在750℃~900℃之间，碳钢的退火温度在600℃~800℃之间，铝合金的退火温度在300℃~500℃之间。

在设置炉内温度时，需要根据实际情况进行调整，确保达到所需的退火温度，从而保证产品的质量。

二、卷取速度控制卷取速度是指材料在炉内进行加热和保温时的传送速度，它直接影响到材料的加热时间和保温时间，从而影响到热处理的效果。

在进行退火处理时，卷取速度的设置应根据材料的种类、厚度和要求的工艺参数来确定。

一般来说，卷取速度过快会导致材料加热不均匀或退火时间不足，影响到退火效果；而卷取速度过慢则会增加炉内停留时间，造成能源浪费。

需要根据实际情况合理设置卷取速度，以确保达到理想的退火效果。

三、气氛控制气氛控制是辊底退火炉中的另一个重要参数，不同的气氛可以对材料的表面和内部产生不同的影响。

一般来说，退火炉中的气氛可以分为氧化气氛、还原气氛和中性气氛三种，其选择取决于材料的特性和要求的退火效果。

在进行辊底退火处理时，需要根据材料的种类和要求来选择合适的气氛，通过控制气氛的成分和流速来达到理想的退火效果。

气氛控制既可以保护材料表面不被氧化，也可以调节材料的化学成分，从而改善材料的性能。

辊底退火炉的工艺参数设置是影响到退火效果和产品质量的关键因素之一，需要根据材料的特性和要求来合理设置炉内温度、卷取速度和气氛控制等参数，以确保达到理想的退火效果。

30吨退火炉工艺操作规程1 使用目的改善来料工艺性能，保证后道工序顺利进行。

2使用范围本规程适用于30吨退火炉进行铝及铝合金卷材的中间退火和板材、卷材成品退火。

3材料规格及设备主要参数3.1原料和产品规格合金品种：1***、3***、5***、8***铝及铝合金卷材宽度：Φ800～1700mm卷材内径：Φ610mm（不带套筒时）Φ665mm（带套筒时）卷材外径: ΦMax2200mm卷材重量： Max15T套筒尺寸：Φ605／665*1900mm板垛尺寸：高Max500mm* 宽Max1670mm* 长Max4000mm板垛重量： Max7000Kg炉子装料数量：料卷2卷或者垛板4垛3.2 设备主要技术参数与规格3.2.1 设备名称：强制热风循环电阻加热炉3.2.2 装卸料方式：三维复合液压装出料车3.2.3 炉气最高温度:530℃3.2.4 金属加热温度：150℃～480℃3.2.5 控温方式：温差比例控制和定温，比例升温，定时控制、手动全自动、记录、超温报警。

3.2.6 保温后金属各部位允许温差：≤±3℃3.2.7 加热方式：电加热，热风强制循环。

3.2.8 全功率加热速率：75℃／h（从177℃开始计算载料加热到540℃所需全功率）3.2.9 加热功率： 840KW3.2.10总安装功率： 970.5KW3.2.11加热区数： 2区3.2.12循环风机型号及数量： W63B﹣15.24C高温可逆轴流风机 2台3.2.13炉膛有效（布料）尺寸：长4500*宽1900*高2200mm3.2.14炉外型尺寸：6500长*4350宽*6805mm高（不含旁路冷却器尺寸）3.2.15三维复合液压装出料车： 1台，多炉公用。

装载量＞35000Kg3.2.16冷却水耗量： 15T／h（循环水）4 工作前准备4.1仔细进行班次交接，查看相关记录，明确设备运行状态。

计算出炉量，并准备好下炉用料。

4.2核对生产工艺卡片，料、卡、物是否齐全，是否正确，工艺是否合理，明确生产任务及生产要求。

退火工艺流程、参数及产品工艺流程罩式光亮退火炉为周期式热处理炉，用于带钢卷保护气氛条件下的再结晶光亮退火处理。

通过控制钢卷在罩式炉内加热、保温和冷却过程来完成金属组织和性能的变化，既将经冷轧变形的金属加热到再结晶温度以上、Aci以下，经保温后冷却，同时通入还原性保护气氛，在完成金属组织恢复、再结晶、晶粒长大的同时达到光亮的目的。

通过再结晶退火可以消除冷轧加工硬化，消除内应力，降低硬度，恢复塑性，提高延伸率，使钢板达到要求的力学性能、工艺性能和显微组织结构。

一个完整的退火工艺流程包括：炉台清理f炉台装料（钢卷+对流板输入退火参数—扣上内罩—锁紧内罩—冷态密封检查—氮气吹扫—启动循环风机一扣放加热罩一充氨分解气（H2+N2）保护一加热罩点火一按设定速率升温一风机按控制方式变换为高速运行—保温—热态密封检查（保温结束前）—吊走加热罩扣上冷却罩—风机冷却至设定温度—喷淋水冷至出炉温度—氮气吹扫—吊走冷却罩—松开内罩锁紧—吊走内罩—卸料—退火数据保存。

产品大纲1、退火料规格材质：冷轧钢卷：普通碳素钢、优质碳素钢、低合金结构钢。

代表钢号：Q195、Q235、08AL、20、45、SPCC、SPCD、SPCE。

热卷来源：宝钢、武钢、鞍本钢、唐山建龙等热卷和中宽带。

厚度：0.2-1.8 mm宽度：650-1250 mm卷内径：© 510 mi m卷外径：© 900 -© 1900 mm© 900 -© 1650 mm 两种卷重：Max 26t （1250mn板宽）屈服强度：max. 910MPa 拉伸强度： max. 1280MPa 2、成品尺寸：厚度：同来料宽度：同来料卷内径：同来料卷外径：同来料卷重：同来料屈服强度：max. 360MPa拉伸强度：max. 700MPa15万吨热处理产品大纲如下:4、罩式退火炉机组主要条件和要求：1）机组型式：强对流循环罩式退火炉机组2）炉子数量：炉台数16台3）热处理形式：冷轧带钢的再结晶（软化）退火。

1还原退火炉功能和技术性能参数1.1还原退火炉工艺过程和技术参数1.1.1概述还原退火炉是热镀锌/铝锌合金生产线上的核心设备。

带钢在这里经过加热、保温、冷却等工艺过程完成再结晶退火，达到要求的机械性能。

退火后的带钢经过控制冷却达到要求的入锅温度，满足下一步涂镀工艺需求。

炉内通高纯度的HNx保护气，可防止带钢氧化实现光亮退火，还可以将带钢表面的轻微氧化膜还原成海绵状的纯铁，提高锌层附着力。

该退火炉采用立式燃气全辐射管加热连续炉。

全辐射管加热立式炉又称美钢联法退火炉，具有退火质量好、炉内无污染、不划伤带钢等一系列优点。

立式炉具有节省占地长度、生产能力大等优势。

根据用户要求，采用天然气作为热源。

与电加热相比，天然气加热运行费用低，生产成本低，但同时存在着投资高、设备复杂等因素。

1.1.2工艺参数(1)带钢和产量参数●退火炉年生产能力200,000t；●产品：CQ、DQ●带钢规格：厚0.2～1.2mm，宽700～1250mm；●工艺段最大速度150mpm；●最大生产能力：CQ 38t/h，DQ30.4t/h；(2)机组产能计算表(见产品大纲)(3)工艺温度：热镀锌带钢控制温度（℃）炉膛最高温度（℃）热镀铝锌合金带钢控制温度（℃）炉膛最高温度（℃）1.1.3工艺过程在加热段中带钢被加热到要求的退火温度；然后在均温段中保温一定时间，满足再结晶工艺要求；在此期间炉内的HNx保护气使带钢表面的轻微氧化物被还原。

在高温和氢气的作用下带钢表面少量残存油脂可以被分解、挥发。

加热过程中确保炉内温度场的均匀，避免带钢发生瓢曲，尤其是薄带钢。

在快冷段带钢被快速冷却到入锅温度。

以保护气为冷却介质。

循环风机将炉内保护气抽出，经水冷换热器冷却，再经带钢两侧的风箱喷向带钢。

快冷段后面设有均衡段，目的是进一步均匀带钢温度，精确控制带钢入锅温度。

均衡段后面是由热张紧辊室和鼻子组成的出口段。

热张紧辊使炉内张力和涂镀段张力分开，实现炉内底张力运行和涂镀区高张力运行。

天然气连续退火炉技术参数
天然气连续退火炉是一种用于金属材料热处理的设备，它可以通过连续的加热和冷却过程来改变金属材料的性质和结构。

其技术参数包括但不限于以下几个方面：
1. 加热温度，天然气连续退火炉的加热温度通常取决于所处理金属材料的种类和要求的处理效果，一般会在200°C到1200°C之间。

2. 加热速度，加热速度是指金属材料在天然气连续退火炉中达到设定温度所需的时间，通常以温度升高的速度来衡量，单位可以是°C/min或者°C/s。

3. 冷却方式，天然气连续退火炉的冷却方式可以是空气冷却、水冷却或者油冷却，具体取决于金属材料的要求和工艺流程。

4. 加热方式，加热方式包括辐射加热、对流加热等，不同的加热方式会影响加热效果和能耗。

5. 炉内尺寸，炉内尺寸是指天然气连续退火炉的有效加热空间
尺寸，通常根据处理的金属材料尺寸和产能要求来确定。

6. 控温精度，控温精度是指天然气连续退火炉在加热过程中能够保持的温度稳定程度，通常以温度偏差来衡量，单位可以是°C 或者%。

7. 燃料消耗，燃料消耗是指天然气连续退火炉在工作过程中消耗的天然气量，这关系到设备的能耗和运行成本。

以上是天然气连续退火炉的一些技术参数，这些参数会根据具体的设备型号和生产厂家有所差异。

希望这些信息能够帮助到你。

什么叫退火炉它的工作原理是什么2010-10-07将电炉金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却(通常是缓慢冷却，有时是控制冷却)的一种金属热处理工艺。

目的是使经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的材料或工件软化，改善塑性和韧性，使化学成分均匀化，去除残余应力，或得到预期的物理性能。

退火工艺随目的之不同而有多种，如重结晶退火、等温退火、均匀化退火、球化退火、去除应力退火、再结晶退火，以及稳定化退火、磁场退火等等。

退火的一个最主要工艺参数是最高加热温度(退火温度)，大多数合金的退火加热温度的选择是以该合金系的相图为基础的,如碳素钢以铁碳平衡图为基础(图1)。

各种钢(包括碳素钢及合金钢)的退火温度，视具体退火目的的不同而在各该钢种的Ac3以上、Ac1以上或以下的某一温度。

各种非铁合金的退火温度则在各该合金的固相线温度以下、固溶度线温度以上或以下的某一温度。

重结晶退火应用于平衡加热和冷却时有固态相变(重结晶)发生的合金。

其退火温度为各该合金的相变温度区间以上或以内的某一温度。

加热和冷却都是缓慢的。

合金于加热和冷却过程中各发生一次相变重结晶，故称为重结晶退火，常被简称为退火。

这种退火方法，相当普遍地应用于钢。

钢的重结晶退火工艺是:缓慢加热到Ac3(亚共析钢)或Ac1(共析钢或过共析钢)以上30~50℃，保持适当时间，然后缓慢冷却下来。

通过加热过程中发生的珠光体(或者还有先共析的铁素体或渗碳体)转变为奥氏体(第一回相变重结晶)以及冷却过程中发生的与此相反的第二回相变重结晶，形成晶粒较细、片层较厚、组织均匀的珠光体(或者还有先共析铁素体或渗碳体)。

退火温度在Ac3以上(亚共析钢)使钢发生完全的重结晶者，称为完全退火，退火温度在Ac1与Ac3之间(亚共析钢)或Ac1与Acm之间(过共析钢),使钢发生部分的重结晶者,称为不完全退火。

前者主要用于亚共析钢的铸件、锻轧件、焊件，以消除组织缺陷(如魏氏组织、带状组织等)，使组织变细和变均匀，以提高钢件的塑性和韧性。

316l的管子做退火处理的参考标准
316L的管子做退火处理的参考标准主要包括以下几个方面：
1、退火温度：退火温度范围为1900至2100°F（1038至1149°C）。

具体温度可能会根据材料的厚度和特定要求有所调整。

2、炉体密封性：退火炉应该是关闭的，与外界空气阻隔，以保证炉内气氛的稳定。

3、炉内水汽：要检查炉体材料是否干燥，进炉的不锈钢管是否残留过多水渍，以防止水汽对退火过程产生不良影响。

4、维护气压力：为了避免炉内出现微漏，炉内维护气应保持一定的正压。

如果是使用氢气作为维护气，通常需要保持在20kBar以上。

5、冷却速度：材料应从退火温度迅速冷却到暗热，以避免碳化铬再沉淀并提供最佳的耐腐蚀性。

材料从退火温度冷却到暗热的时间应少于3分钟。

请注意，这些标准仅为一般性参考，具体的退火处理过程可能会因不同的生产商、设备和应用要求而有所差异。

因此，在实际操作中，应遵循特定的工艺规范和指导。