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烟囱翻模施工工法烟囱筒身施工目前较流行的有滑模施工、电动提模施工和翻模施工等方法，而翻模施工具有操作简单、质量容易控制等特点，近年来应用较多。
根据天津**热电厂195m烟囱施工中的应用，编写本工法。
工艺特点及适用范围翻模施工和原来的滑模施工有混凝土表面光洁平整、没有滑痕、中心点容易控制、施工缝少、筒身不发生扭转等特点。
该工法由于采用三角架翻模施工，施工速度较滑模施工慢。
烟囱筒身施工采用附着式起重装置配合三角架翻模的施工工艺。
翻模施工起重装置主要组成有鹰架、扒杆、吊笼等部分组成，鹰架横梁上悬挂一只吊笼，用于垂直运输混凝土、材料和人员上下，吊笼设有柔性轨道保证吊笼沿轨道运行。
扒杆设于一侧的立柱上，用于吊运钢筋等物品。
模板系统主要有：定型专用模板、三角架、定型脚手架、A型吊篮与吊篮脚板、挑杆与安全网，混凝土套管与对拉螺栓、栏杆等组成。
模板、三角架为三层，其余均为一层，当施工到第四节时，将最下面的这一节模板三角架吊上来，安装于第四节位置，为周围循环直至施工到顶为止。
利用附着式起重装置和三角架模板系统施工，筒身翻模施工示意图见下图。
该工法适用于钢筋混凝土筒身施工及内衬砌筑施工。
筒身翻模施工示意图2施工工艺流程烟囱翻模施工工艺流程如下图：3.1烟囱模板模板组装如下图所示：烟塔模板组装示意图模板内侧采用普通组合钢模，外侧采用1500mm×940mm的专用定型钢模板，内侧筒壁坡度收分采用15()ram×1500mm的专用收分模板，外侧模板收分，利用边上的搭接模板边实现。
模板外围檩选用3Φ25围檩，内外均弯好一定的弧度，围檩长3.5~4.0m。
模板施工先从拆内外模开始，将内外模板、三角架拆除后吊运到内外侧定型脚板上，清理刷隔离剂，然后支内模，内模从两侧提升架中心开始支模。
接口留在提升架中心线的垂直十字中心线上，内模半径应尽量做到正确，便于模板校正。
等钢筋绑完后，穿套管及螺杆，然后支外模，为了使外表美观，不出现补头模板，防止烟囱模板的整体扭转，接El采用宽度大于450mm的收分模板，另配450mm×1500mm的半块定型模板，便于模板的收分调整。
砼烟囱筒身液压平台、倒模施工工法【摘要】本工法主要从工艺原理、施工程序、施工措施等方面做阐述认为工艺原理有独创性、施工系统科学合理、操作易于掌握。
本工法的关键机具是穿心式液压千斤顶、高压油泵。
【关键词】液压、提升、倒模施工一、工法适用范围烟囱及高耸构筑物。
二、工艺原理烟囱筒身液压提升平台、倒模施工工法，是在液压系统作用下，通过钢管支承，穿心式千斤顶提升施工操作平台，进行烟囱施工。
三、筒身工程施工工艺由于烟囱是特殊构筑物，在以前的施工中有滑模施工和立井架倒模施工工艺。
采用这两种工艺施工各有利弊，而采用液压平台、倒模施工，简单地说就是这两种工艺的综合改进后的一种新工艺，即就是采用了液压提升之便，避免了滑模的砼表面粗糙之弊和立井架施工之艰辛。
筒身施工工艺流程：整个工艺的设备组装如附图一所示。
四、筒身工程施工设备组装工程施工设备主要采用的是滑模工艺设备，即在滑模设备的基础上进行改装而组成的一种新型设备。
设备组装主要包括：操作平台组装、液压提升系统组装、模板系统及垂直运输系统安装。
其中操作平台组装、液压提升系统组装及垂直系统组装与滑模工艺施工大同小异，这种新型的施工工艺，主要体现在模板系统组装，以下作详细说明。
1、操作平台组装操作平台的组装是整个施工工艺设备的核心部分，它关系着整个工程施工工艺设备的稳固和安全以及提升系统的正常操作。
操作平台主要包括：鼓筒、辐射梁、悬索拉杆、钢环梁、平台板和提升架等。
操作平台组装程序为：鼓筒就位→辐射梁均分安装→环梁安装→悬索拉杆安装→铺设平台板→安装提升架。
在鼓筒安装前，应在烟囱内±0.00位置用钢管搭一满堂施工平台，做为以后施工用。
鼓筒的就位在施工平台上进行，就位中心点对准基础中心点，其顶部标高应配合整体组装，辐射梁应均匀分装，一头置于已加固并计算好标高的筒身结构水平筋上，并使辐射梁处于内高外低的起始状态，坡度取1％，各组辐射梁的相对高差控制在5mm以内。
提升架是整个操作平台的重要部分，它安装在辐射梁的端头。
福建烟囱施工方案最新一、施工前期准备现场勘查：详细了解施工地点地质、气候等条件，评估施工难度和风险。
设计审查：与设计单位沟通，确保施工方案符合设计要求，并解决可能存在的技术问题。
材料采购：按照设计要求采购合格材料，确保材料质量。
人员培训：对施工人员进行技术培训和安全教育，提高施工效率和安全性。
二、烟囱基础施工基础挖掘：按照设计要求进行基础挖掘，确保基底平整、坚实。
钢筋安装：按照施工图纸安装钢筋，确保钢筋位置、间距和数量符合要求。
模板搭建：根据施工需要搭建模板，保证混凝土成型的准确性。
混凝土浇筑：按照要求进行混凝土浇筑，确保混凝土质量。
三、烟囱筒体施工筒体材料选择：根据设计要求选择合适的筒体材料。
筒体安装：按照施工图纸进行筒体安装，确保筒体垂直、稳定。
焊接工艺：采用合适的焊接工艺进行筒体连接，确保焊接质量。
四、烟囱防腐处理表面处理：对烟囱内外表面进行清理，去除油污、锈迹等。
防腐涂层施工：按照要求进行防腐涂层施工，确保涂层均匀、完整。
五、安全施工措施安全设施：施工现场设置安全警示标志、安全网等，确保施工安全。
应急预案：制定应急预案，对可能发生的意外情况进行及时处理。
六、施工质量检测过程检测：对施工过程进行实时监测，确保施工质量。
完工检测：施工完成后进行全面检测，确保烟囱结构安全、稳定。
七、环境保护措施扬尘控制：采取湿式作业等方式减少扬尘污染。
噪声控制：选用低噪声设备，合理安排施工时间，减少噪声对周围环境的影响。
废水处理：施工废水经过处理达到排放标准后再排放。
八、施工后期验收验收准备：整理施工资料，准备验收报告。
现场验收：邀请相关部门进行现场验收，确保施工质量符合要求。
后续维护：施工完成后进行定期维护和检查，确保烟囱长期稳定运行。
本工程为某工厂烟囱翻模施工，烟囱高度为240米，采用混凝土烟囱滑模施工技术。
施工过程中，要求确保施工质量、安全、进度，实现不停产施工，达到无脚手架施工要求。
二、施工准备1. 施工组织成立施工领导小组，负责整个工程的施工组织、协调和管理工作。
下设工程技术组、质量安全管理组、材料设备组、施工班组等。
2. 施工图纸及技术资料仔细审阅施工图纸，了解工程结构、施工工艺及要求。
收集相关技术资料，为施工提供依据。
3. 材料设备根据施工图纸和施工方案，确定所需材料、设备的种类、规格、数量。
确保材料、设备质量符合要求。
4. 人员培训对施工人员进行专业培训，提高施工技能和安全意识。
三、施工工艺1. 施工流程（1）模板安装：按照设计要求，采用翻转模板施工工艺，先安装第一节模板，然后逐层向上翻模。
（2）钢筋绑扎：在模板安装完成后，进行钢筋绑扎，确保钢筋位置、间距符合设计要求。
（3）混凝土浇筑：混凝土采用泵送浇筑，确保混凝土质量。
（4）模板拆除：混凝土强度达到设计要求后，拆除模板，进行下一层施工。
2. 施工要点（1）模板安装：模板采用翻转模板施工工艺，由三节段大块组合模板及支架、内外工作平台、塔式起重机、手动葫芦等组成。
模板安装时，确保模板平整、垂直、对齐。
（2）钢筋绑扎：钢筋绑扎前，检查钢筋规格、间距是否符合设计要求。
绑扎时，注意保护钢筋，避免损坏。
（3）混凝土浇筑：混凝土采用泵送浇筑，确保浇筑均匀、密实。
浇筑过程中，注意观察模板、钢筋情况，发现问题及时处理。
（4）模板拆除：混凝土强度达到设计要求后，拆除模板。
拆除过程中，注意保护模板，避免损坏。
四、质量控制1. 材料质量控制：严格控制材料质量，确保原材料、半成品、成品质量符合设计要求。
2. 施工过程控制：严格按照施工工艺和质量标准进行施工，确保施工质量。
3. 成品保护：施工过程中，注意成品保护，防止污染、损坏。
五、安全措施1. 施工人员必须佩戴安全帽、安全带等防护用品。
烟囱倒模工艺施工，烟囱翻模施工方法施工烟囱倒模工艺施工，烟囱翻模施工方法施工【推荐】烟囱倒模工艺施工烟囱翻模施工方法施工烟囱倒模施工特点：1.滑框倒模的架体，是集滑框、操作平台、普通脚手架功能于一体的多层多功能架体，能满足施工全过程各工序施工需要。
1.施工条件要求不高，允许雨、风、停水停电造成的施工临时停歇。
1.滑框倒模与滑模比较，滑框倒模施工操作简单，在技术人员指导下普通工人即可操作。
1.与滑模比较，不需投入异形模板或全钢模板，倒模属定型工具，通用性强。
1.倒模比滑模施工的墙体表面光滑平整，无搓动痕迹，无拉裂及滑模其它通病现象，并易保予留洞、预埋件位置及几何尺寸。
1.与滑模比较，滑框倒模更适用于建筑面积比较大的、较复杂的高层结构。
倒模施工使用范围及优点：滑框倒模作为滑模施工工艺的一种拓展工艺，除适用滑模工艺外，建筑面积较大，结构较复杂，施工地方条件限制及水电等原因，不能连续浇筑施工的建筑物，对于滑模无法解决的各项技术难题，滑框倒模都可以解决。
经过施工实践证明，该工艺在现行设备，技术能力及管理水平的情况下，在高层施工是一种较先进的适用技术，特别是对于超高层筒中筒结构，框筒结构，剪力墙结构建筑比较适宜，施工中便于采用其他的先进的配套技术，设备更加完整，适用于主体结构配套工艺。
现在在许多建设单位进度要求下，滑框倒模，作为一种安全可靠质量保证及进度快的施工工艺，是许多施工方案的首选。
倒模施工工艺原理：滑框倒模基本上保留了滑模工艺提升方式和施工装置，因此兼有滑模施工特点，如施工进度快捷、设备定型配套简单可靠，操作平台改善施工条件，方便安全、节省脚手架搭拆等。
滑框倒模工艺与滑模最根本的不同点在于围檩和模板之间，增加了滑道，改变了滑升时模板与砼相对滑动为滑道与模板之间滑动，而模板与砼之间相对滑动为滑道与模板之间滑动，而模板与砼之间相对静止，砼脱模方式由滑动脱模变为拆倒脱模，与此相对应的磨擦力也发生了变化。
滑模施工时滑升阻力是模板与砼磨擦力和粘结力共同作用的，其阻力大小随砼强度增长而增大，且与模板光洁度关系极大，因此滑模施工常因滑升时掌握不当及模板清理不好而造成粘模，拉裂事故，滑框倒模施工时，滑升阻力是滑道与模板之间摩擦产生的，在滑道与模板材料确定情况下，其大小仅与砼对模板侧压力有关，而随砼凝结硬化收缩，此侧压力呈下降趋势，因此滑升阻力值随之下降。
钢筋混凝土烟囱钢内筒液压提升倒装施工工法工法编号：RJGF（闽）-44-2010完成单位：福建省第一建筑工程公司福建工程学院主要完成人：吴建雄林玉标周继忠庄金平1 前言大型烟囱钢内筒的液压提升倒装法施工主要由提升器、提升器支承体系、钢内筒吊装吊点、钢绞线、钢绞线锚固体系等组成。
液压提升倒装法适用于各种形式的钢内筒，具有广泛的应用前景，与液压或气压顶升法相比，是一大技术进步与工艺创新。
经工程实践总结本工法。
2 特点2.0.1 施工安全可靠。
液压提升装置体积小，起重量大，重量轻，易安装和拆除。
2.0.2 工艺简单。
采用集中控制系统，操作简单，自动化水平高，提升过程中运行平稳。
卡紧装置为机械自锁结构，安全可靠。
2.0.3 投资少。
2.0.4 施工速度快。
除操作控制系统的人员外，其他人员均在低处平台处施工，减少了高空作业，加快了进度。
3 适用范围本工法适用于钢筋混凝土烟囱钢内筒的安装施工。
4 工艺原理液压提升倒装法是一种利用液压提升装置实现钢内筒逐节组合安装的方法。
将提升设备安装在烟囱外筒上部承载钢梁上，钢绞线上端头穿入提升千斤顶，下端头通过地锚与钢内筒上的吊耳环梁相连，从而将上部提升千斤顶与被吊物体之间通过钢绞线相连构成一个完整的提升体系。
在制作场把钢内筒预制成若干个标准段，从烟囱外筒预留门洞处用单轨电动葫芦逐节运进混凝土烟囱内部；以外筒顶部钢平台为支撑，以钢绞线为纽带，以液压油为动力，当液压系统在电气控制系统的作用下，液压千斤顶活塞作往复运动时，液压千斤顶的上下卡紧机构交替卡紧并提升钢绞线，从而实现被吊件的垂直上升。
按从上到下的顺序，提升一段高度，续接一段筒体，组对焊接完毕，再提升、再续接一段筒体，循环往复累积提升，实现钢内筒的逐节倒装组合安装。
安装施工中途更换一次吊点后，继续提升直到将整个烟囱钢内筒筒体提升安装到顶。
单轨电动葫芦见图 4.1，提升千斤顶、承载钢梁分别详图 4.2和 4.3。
图中具体位置、尺寸是根据本工法的工程实例鸿山热电厂一期工程确定，仅供参考，具体工程可具体确定。
福建鑫海冶金有限公司120m烟囱《烟囱滑模施工措施》烟囱滑模滑模烟囱烟囱施工滑模施工一、编制依据二、烟囱滑模施工管理组织三、烟囱施工措施一．烟囱滑模工程概况二．烟囱滑模施工目标三．烟囱滑模施工部署四．主要烟囱滑模施工技术方案五．烟囱滑模施工进度计划六. 烟囱滑模施工质量计划七．烟囱滑模施工安全计划八．烟囱滑模施工资源计划四、烟囱滑模施工环保、文明计划五、烟囱滑模施工准备计划六、烟囱滑模企业资信、施工业绩一、编制依据1、建设单位提供的100M/3.5M烟囱结构施工图。
2、《烟囱工程施工及规范》GBJ78-853、《冷却塔工程施工及规范》GBJ89-454、《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-20025、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-20026、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20017、《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-20018、《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212-200289、《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50300-200110、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-200311、《建筑涂饰工程施工及验收规范》JGJ/T29-200312、《钢筋钢结构焊接技术规程》JGJ18-200313、《建筑施工手册第四版》14、《电气装置安装工程施工及验收规范》GBJ232-8215、《电力建设安全工程规程》JGJ63-8216、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-9117、《建筑防雷设施分类标准》GBJ197-82二、施工管理组织1、施工现场设立该工程项目经理部。
工程实施项目经理全面负责制，由项目主任工程师、项目经济师会同项目经理，负责对本工程的领导、决策、指挥、协调、控制等事宜。
2、项目经理部组织机构设置3、项目经理部管理人员职责、职权3.1项目经理职责：3.1.1项目经理是工程项目总负责人，向上级主管部门负责。
3.1.2贯彻公司经营方针，制定实施项目目标，全面履行工程承包合同规范的责任。
钢筋混凝土烟囱筒壁液压滑框翻模施工工法钢筋混凝土烟囱筒壁液压滑框翻模施工工法一、前言钢筋混凝土烟囱是工业生产过程中常见的结构形式之一。
传统的烟囱施工方法往往使用传统的模板与支撑体系，工期较长，易受施工环境限制。
为了提高施工效率和减少成本，发展了钢筋混凝土烟囱筒壁液压滑框翻模施工工法。
二、工法特点钢筋混凝土烟囱筒壁液压滑框翻模施工工法的特点如下：1.施工快速：翻模过程仅需数小时，大大减少了施工周期。
2.施工灵活：可根据烟囱筒壁高度和外形的变化，灵活调整翻模框架的大小和形状。
3.施工质量高：采用液压滑框翻模，能够保证模板系统的精确定位与保持，确保施工质量符合设计要求。
4.工艺先进：采用了液压技术和自动控制系统，提高了施工效率和工艺精度。
三、适应范围钢筋混凝土烟囱筒壁液压滑框翻模施工工法适用于各种高度和形状的烟囱筒壁，尤其适用于大高度、大截面和曲线形状的烟囱。
四、工艺原理钢筋混凝土烟囱筒壁液压滑框翻模施工工法通过对施工工法与实际工程之间的联系和采取的技术措施进行分析和解释，实现了快速高效的翻模施工，并确保施工质量达到设计要求。
工法的主要步骤包括：1.搭设液压滑框翻模系统：根据烟囱筒壁的高度和外形，搭设适当大小和形状的液压滑框翻模系统。
2.安装模板和支撑体系：根据设计要求，安装模板和支撑体系，使用液压系统进行定位和支撑。
3.浇筑混凝土：利用混凝土泵将混凝土从底部一次性浇筑至烟囱筒壁的全高度。
4.振捣混凝土：利用振动器对浇筑的混凝土进行振捣，确保混凝土的致密度和强度。
5.清理翻模框架：混凝土凝固后，拆除液压滑框翻模系统，完成清理和维护工作。
五、施工工艺1.确定烟囱筒壁的高度和形状，并搭设液压滑框翻模系统。
2.将模板和支撑体系安装到液压滑框翻模系统上，并进行定位和支撑。
3.利用混凝土泵将混凝土从底部一次性浇筑至烟囱筒壁的全高度。
4.利用振动器对浇筑的混凝土进行振捣，提高混凝土的致密度和强度。
5.混凝土凝固后，拆除液压滑框翻模系统，进行清理和维护工作。
烟囱提升平台翻转模施工工法工法编号：RJGF(闽)—17—2010完成单位：福建省第一建筑工程公司、福建工程学院主要完成人：吴建雄、林玉标、周继忠、蔡雪峰1 前言钢筋混凝土烟囱施工过去多采用滑模工艺施工，经过实践，对滑模工艺进行改进，使用滑模平台，由一套模板改为两套模板，这样就可以不连续作业，有利于应对不良气候，避免工人连续倒班造成疲劳，也可以及时处理工程中存在的问题，经工程实践总结本工法。
2 特点2.0.1施工简单、操作方便、快捷, 而且十分经济。
2.0.2可节省支模和搭设脚手架所需的工料、降低费用。
2.0.3提升平台翻转模施工烟囱，有利于混凝土凝固成型而不受任何影响，混凝土施工质量好。
2.0.4筒体中心和半径测量是在提升操作平台后的静态下完成，测量数据准确，筒体中心和几何尺寸容易控制在规范范围内，筒壁垂直度容易控制。
2.0.5模板分块安装，模板的坡度和圆弧度易于调整和控制，可避免施工的累积误差。
2.0.6提升平台翻转模施工烟囱，采用φ48 mm×3.5mmQ235钢管作为支承杆，提升时混凝土出模强度高，因此支承杆承载能力也要高，且提升结构与模板系统相脱离，不存在摩擦力，提升荷载减小，施工安全大大提高。
2.0.7施工过程文明安全。
3 适用范围本工法适用于烟囱的施工，也可用于排气塔、电视塔、高桥墩、水塔、筒仓、筒体结构和剪力墙结构工程的施工。
4 工艺原理提升操作平台翻转模施工工艺是在无井架液压滑模工艺基础上结合移置模板工艺研制的一种新方法，它兼有滑模工艺和移置模板工艺的优点。
液压提升平台翻模工艺的原理是以埋设于钢筋混凝土筒壁内的支撑杆为承力主体，液压提升操作平台系统与与模板系统是相互独立的，当液压提升系统沿着支撑杆爬升带动操作平台系统、垂直运输系统和脚手架系统上升时，模板不动，利用在吊挂在操作平台下的吊脚手架进行筒壁钢筋绑扎、模板安装与拆除、翻转、混凝土质量检查、修补，并利用操作平台进行混凝土浇筑完成整个烟囱钢筋混凝土筒壁结构施工。
具体方法：采用两套翻转模板，每套翻转模板高度 1.5m，第一次浇筑时, 先立一层高度为1.5m翻转模板, 待混凝土浇筑至距模板上口50mm～100mm时安装第二层模板；在浇筑至距第二层模板上口50mm～100mm时，操作平台提升一个模板层高度、绑扎第三层钢筋，拆除第一层模板并将拆除下来的模板与第二层模板连接, 如此反复进行操作平台的提升、钢筋帮扎、模板拆装、浇筑混凝土即完成了模板的连续翻转和筒壁结构施工。
液压提升平台翻转模施工装置由操作平台系统、垂直运输系统、模板系统、液压提升系统、电气控制系统等部分组成，构造图详见4-1，操作平台构造图及连接详图见4-2和4-3。
抱刹装置内吊架筒壁外吊架模板支撑杆摇头把杆导索钢丝绳吊笼吊笼钢丝绳千斤顶安全网平台板15.5钢丝绳悬索拉杆鼓筒14槽钢摇头把杆钢丝绳图4-1 液压提升翻模施工装置图图4-2 操作平台构造图图4-3 操作平台连接构造图5 施工工艺流程及操作要点5.1 施工工艺流程5.1.1液压滑升操作平台翻转模施工总体工艺流程（见图5.1.1）图5.1.1 液压操作平台翻转模施工总体工艺流程5.1.2液压滑升翻模施工装置的安装工艺流程液压提升翻模模板施工装置的安装顺序依次为：鼓筒就位→辐射梁安装→悬索拉杆安装→提升架及千斤顶安装→环梁安装→平台板及吊架板的铺设→井架及斜撑的安装→天梁、地梁的安装-→卷扬机就位→钢丝绳及吊笼安装→电气设备安装→安全网的挂设。
5.1.3 翻转模施工工艺流程绑扎第一节钢筋→立第一节模板→浇筑第一节混凝土→绑扎第二节钢筋→立第二节模板→浇筑第二节混凝土→提升操作平台一节模板高度→绑扎第三节钢筋→拆除第一节模板翻转安装第三节模板→浇筑第三节混凝土→再提升操作平台一节模板高度进入下一个循环。
5.2 操作要点5.2.1施工准备1编制提升平台翻转模施工专项方案。
2提升平台装置组装前，应对提升装置各部件的质量、规格和数量进行详细检查校对并编号。
3搭设好组装架，并在组装架平台上放出操作平台内外钢圈、辐射梁、提升架、模板位置线；组装架的搭设高度，应比内、外钢圈或辐射梁的安装标高略低，便于安装时垫平找齐。
4液压千斤顶使用前，应按下列要求检验：1）耐油压12MPa以上，每次持压5min,重复三次，各密封处无渗漏；2）卡头锁固牢靠，放松灵活；3）在1.2倍额定荷载作用下，卡头锁固时的回降量，滚珠式不大于5mm，卡块式不大于3mm；4）同一批组装的千斤顶，在相同荷载作用下，其行程应接近一致，用行程调整帽调整后，行程差不得大于2mm。
5.2.2 液压提升平台系统组装1安装操作平台拉杆时，应仔细调整拉杆的拉力，使各拉杆的拉力基本一致，并使操作平台中心起拱，起拱的高度宜为平台直径的1‰～2‰。
2提升架就位后，平面内、外均应保持垂直，所有提升架均应调整在同一水平面上。
3平台铺板吊架的安装1）铺板按平台尺寸配制为定型板，安装时按编号铺设于辐射梁之间2）吊架铺板应环向搭接铺设，便于随吊架内移调整其周长，如在吊架下层铺板上安装养生水管。
为使水管的周长也随收分而缩短，在整个圆周长设8～10处胶管接头，收分时将胶管弯曲即可3）内、外吊架安装好后随之安装外侧围栏及悬挂安全网5.2.3随升井架、吊笼及拔杆的安装1随升井架垂直偏差应不大于1/200，井架中心应与筒身圆心一致2井架安装后随之安装斜撑、滑轮座、柔性滑道、吊笼及拔杆等3拔杆一般安装在平台内钢圈近侧，底板应大一些，能将荷载分布在4根以上的辐射梁上。
拔杆位置应避开吊笼的出料口．并应使烟囱水久性爬梯在拔杆半径之内4垂直运输系统应安装可靠的安全保护装置；吊笼导索应按结构中心对称布置，导索的张紧力一般按每百米长取10~12kN。
垂直运输系统使用前应进行满负载试验和安全保护装置的可靠性试验。
5.2.4 液压设备的安装1油路布置应采用并联油路，油管安装前，管内必须清洗干净，并逐根做加压试验，合格后方可使用。
安装接头时应掌握松紧度，勿过分挤压，以防损坏丝牙，结合不严。
2液压控制台到各分油器及由分、支分油器到各千斤顶的管线长度应尽量相近。
油管接头的通径、压力应与油管相适应。
3千斤顶及油路安装好后应进行充油排气，然后加压至12MPa进行试压，每次持压5min，重复3次，各密封处无渗漏，进行全面检查，待各部分工作正常后方可在千斤顶中插入支承杆。
4液压系统组装完毕，应在插入支承杆前进行试验和检查，并符合下列规定：1）对千斤顶逐一进行排气，并做到排气彻底；2）液压系统在试验油压下持压5min，不得渗油和漏油；3）整体试验的指标（如空载、持压、往复次数、排气等）应调整适宜，记录准确。
4）液压系统试验合格后方可插入支承杆，支承杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，其偏斜度允许偏差为2/1000。
5.2.5 模板翻转1模板采用高度为1.5m的钢模板至少两套进行翻转施工。
2模板安装时，收分模板必须沿圆周对称成双布置，每对的收分方向应相反。
3模板安装接缝及收分模板的搭接边应严密、不得漏浆。
每次模板翻转安装完后，应对其半径、坡度、壁厚、铜筋保护层等进行检查校正，合格后方可进行下一工序。
4待混凝土强度达到设计强度的50％，方可拆除模板，每次拆完模板后应把模板表面修理平整、杂物清理干净，并及时在模板上涂刷脱模剂。
当模板出现变形及脱焊时应及时维修，对于变形严重的模板应进行更换。
5.2.6 钢筋绑扎1钢筋的加工应符合下列规定：1）横向钢筋的长度一般不宜大于7m．当要求加长时，应适当增加操作平台宽度；2）竖向钢筋的直径小于或等于12mm时，其长度不宜大于5m，若滑模施工操作平台设计为双层并有钢筋固定架时，则竖向钢筋的长度不受上述限制。
2钢筋绑扎时，应保证钢筋位置准确，并应符合下列规定：1）每一浇灌层混凝土浇筑完后，在混凝土表面以上至少应有一道绑扎好的横向钢筋；2）竖向钢筋绑扎后，其上端应用限位支架等临时固定；3）筒壁双层配筋，其立筋应成对并立排列，钢筋网片间应有A字型拉结筋或用焊接钢筋骨架定位；4）洞口上下两侧横向钢筋端头应绑扎平直、整齐，有足够钢筋保护层。
下口横筋宜与竖钢筋焊接；5.2.7预埋件1预埋件的留设位置与型号必须准确。
预埋件的标高、位置、型号及数量要逐一核对。
2预埋件的固定，一般可采用短钢筋与结构主筋焊接或绑扎等方法连接牢固，但不得突出模板表面。
模板滑过预埋件后，应立即清除表面的混凝土，使其外露，其位置偏差不应大于20mm。
3对于安放位置和垂直度要求较高的预埋件，不应以操作平台上的某点作为控制点，以免因操作平台出现扭转而使预埋件位置偏移。
应采用线锤吊线或经纬仪定垂线等方法确定位置。
5.2.8支承杆1支承杆宜为φ48×3.5焊接钢管，管径允许偏差为-0.2mm～0.5mm。
2第一批插入千斤顶的支承杆，其长度应分为4种，其长度变化不少于100cm，两相邻接头高差应不小于1m或φ25支承杆直径的35倍，同一高度上支承杆接头数不大于总量的1/4。
支承杆的下端应与结构钢筋焊牢或焊于预埋铁件上。
3支承杆上如有油污应及时清除干净。
4支承杆接长采用焊接法，一般在液压千斤顶上升到接近支承杆顶部时进行，接头处进入千斤顶前，先点焊三点以上并磨平焊点，通过千斤顶后进行围焊；接头处加焊衬管。
5支承杆必须调直，其平直度偏差不应大于1/1000，相连接的两根钢管应在同一轴线上，接头处不得出现弯折现象；6当支撑杆通过千斤顶后，应与横向钢筋点焊连接，焊点间距不宜大于500mm，点焊时严禁损伤受力钢筋。
5.2.9混凝土浇筑1用于提升平台翻转模施工的水泥宜使用同一厂家、同一品种的产品，以保证混凝土外观色泽一致。
2施工前应事先做好混凝土配合比的试配工作，其性能除应满足设计所规定的强度、抗渗性、耐久性以及施工季节等要求外，混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板翻转速度的要求，应使入模后的混凝土凝结速度与模板翻转速度相适应。
2混凝土必须分层均匀双向交圈浇筑，分层的厚度以25cm～30cm为宜，每层浇筑的间隔时间应不大于混凝土的凝结时间。
3预留孔洞口两侧的混凝土应对称均衡浇灌。
4振捣混凝土时振捣器不得直接触及支承杆、钢筋或模板；振捣器插入前一层混凝土内深度不应超过50mm。
5每次提升后，应对拆除模板后的混凝土表面进行检查。
当情况正常时，对混凝土表面先作常规修整，然后进行设计规定的水泥砂浆抹面；若有裂缝或坍塌，应及时研究处理。
6应对拆模后的混凝土宜喷涂养生液进行养护。
5.2.10操作平台提升1 操作平台提升前应严格检查是否有障碍物影响提升。
操作平台一次提升一个模板高度，每次提升应在一个工作班内完成，提升时要使操作平台均匀水平上升。
并在支撑杆上按10mm划好标高线，并安装限位控制器来控制提升水平标高，当提升不均衡时，须立即停止，并对各提升架进行水平调整后方可继续提升。
