福特生产系统

汽车行业工程及项目缩写对照(CP) Confirmation Prototype 确认样车Final Status 最终状态(J1) Job 1 整车投产(PT) P/T Design Complete 动力传动系统设计结束PT(P/T) Power Train 动力传动系统(ST) Surface Transfer 表面参数传递Change Cut-Off 更改完成Launch Readiness 投产准备就绪Launch Sign-Off 投产验收Program Approval 项目批准Proportions & Hardpoints 比例与固定点Product Readiness 产品准备就绪Pre Milestone 1 SI前里程碑1Pre Milestone 2 SI前里程碑2Strategic Confirmation 策略确认Strategic Intent 策略意向Strategic Planning 策略计划(SP) Structural Prototype 样车结构(TTO) Tool Try-Out 工装设备试运行Global 8D Eight disciplinary Actions G8D (福特公司解决问题的标准方法) 14D More Detailed than Global 8D (used to contain and resolvestop-shipment/recall problems) 更详细的细节(包括并解决停止运货/召回问题) 1MIS One Month in Service 投入使用1个月1PP First Production Proveout 第一次试生产2PP Second Production Proveout 第二次试生产3MIS Three Months in Service 投入使用3个月4P Production Process Proveout Program 生产程序验证项目AAA American Automobile Association 美国汽车工业联合会ABS Affordable Business Structure 可承受商业结构ABS Anti skid brake system 防抱死制动系统AIAG Automotive Industry Action Group 机动车工业行动小组AIC Accelerated Implementation Centre 快速实施中心AIM Automated Issues Matrix 问题结构图AIMS Automated Issues Matrix System 问题结构图系统AME Advanced Manufacturing Engineering 先进制造工艺AMPPE Advanced Manufacturing Pre-Program Engineering 先进项目前制造工艺ANOVA Analysis of Variance 多样性分析AP Attribute Prototype 设计样车APEAL Automotive Performance Execution and Layout 机动车性能实施与规划APQP Advanced Product Quality Planning 先进产品质量计划ASQ American Society for Quality 美国质量协会AV Appraiser Variation 评估者的多样性AVT Advance Vehicle Technology 先进车辆技术AWS Analytical Warranty System 分析性的保修系统AXOD Automatic Transaxle Overdrive Transmission 自动变速驱动桥超速档传动系B&A Body & Assembly Operations (New Term: Vehicle Operations)车身与组装操作(新术语:车辆操作)BCG Business Consumer Group 消费者工作组BIC Best in Class 等级中的最佳BIS Body Shop Information System 车身工作间信息系统BLI Business Leadership Initiative 领导层初始意向BOM Bill Of Materials 零件清单BTB Bumper-to-Bumper 保险杠到保险杠BTS Build-To-Schedule 按日程建造BUR Business Unit Review 业务小组讨论CAS Capacity Analysis Sheet 能力分析表C/E Cause & Effect 成因及影响CA Customer Attribute 消费者特性CAD Computer Aided Design 计算机辅助设计CAE Computer Aided Engineering 计算机辅助工程CAP Corrective Action Plan 纠正行动计划CBG Consumer Business Group 消费者业务小组CC Critical Characteristic 评价特性CC Courtesy Copy 抄送CC Carbon Copy 副本CCC Customer Concern Classification 客户问题分类CDS Component Design Specification 零件设计参数CET Campaignable Events Team 召回情况小组CETs Common External Tariff 普通关税CETP Corporate Engineering Test Procedures 公司工程测试程序CFR Constant Failure Rate 连续故障率CIM Computer Integrated Manufacturing 计算机综合制造CIWG Continuous Improvement Work Group 持续改进工作组CL Centerline 中心线CMM Coordinate Measuring Machine 协调测量设备CMMS Common Material Management System 通用材料管理系统CMMS3 Common Manufacturing Management System-3 通用制造管理系统-3Code X Pre-build focusing on exterior components 制造前关注的外部零件Code Y Pre-build focusing on interior components 制造前关注的内部零件CP Common Position 通用位置Cp Relates the allowable spread of the specification limits to the measure ofthe actual variation of the process.将参数限制允许限度下的展开与程序实际多样性联系起来CPE Chief Program Engineer 首席项目工程师Cpk Measures the process variation with respect to the allowable specification, and takes into account the location of the process average测量程序的多样性并将其考虑到程序平均性的位置中CPU Cost Per Unit 单位成本CQDC Corporate Quality Development Center 公司质量开发中心CQIS Common Quality Indicator System 一般质量指标系统CR Concern Responses 问题回复CRT Component Review Team 零件讨论组CSA Corporate Security Administrator 公司安全管理员CSI Customer Service Index 客户服务指数DCO Duty Cycle Output 责任循环结果DCP Dynamic Control Planning 动态控制计划DDL Direct Data Link 直接数据连接Df Degrees of Freedom 自由度DFA Design for Assembly 总成设计DFM Design for Manufacturability 制造能力设计DFMEA Design Failure Mode Effects Analysis 故障模式影响分析设计DFR Decreasing Failure Rate 故障下降率DMA Database Maintenance Administrator 数据库维护管理人员DOE Design of Experiment 试验设计DOM Dealer Operations Manager 经销商业务经理DP Design Parameters 参数设计DQR Durability Quality and Reliability 耐久性质量与可靠性DTD Dock to Dock 码头至码头DTD Design to Delivery 设计到交付DV Design Verification 设计验证DVM Design Verification Method 设计验证方式DVP Design Verification Plan 设计验证计划DVP&PV Design Verification Process and Production Validation 设计验证程序和产品验证DVP&R Design Verification Plan & Report 设计验证计划和结果DVPR Design Verification & Product Reliability 设计验证和产品可靠性DVPV Design Verification and Process Verification 设计验证和程序验证EAO European Automotive Operations 欧洲机动车协会EASI Engineering And Supply Information 工程和供应信息ECAR Electronic Connector Acceptability Rating 电子连接接受比率EDI Electronic Data Interchange 电子数据交换EESE Electrical and Electronic Systems Engineering 电力及电子系统工程EMM Expanded Memory Manager 扩展内存管理器EMS Environmental Management System 环境管理系统EOL End of Line 线的端点EQI Extraordinary Quality Initiative 特别初始质量ES Engineering Specifications 工程参数ESI Early Supplier Involvement 早期供应商参与ESP Extended Service Plan 延期服务计划ESTA Early Sourcing Target Agreement 早期选点目标协议ESWP Early Sourcing Work Plan 早期选点工作计划EV Equipment Variation 设备变更F&T Facility & Tooling 工装设备FACT Facilitation and Certification Training 简易化及认证培训FASS Field Action/Stop Shipment 区域行动/停止运货FA/SS Field Action/Stop Shipment (Preferred Acronym) 区域行动/停止运货(优先使用缩写)FAO Ford Automotive Operations 福特机动车协会FAP Ford Automotive Procedure 福特机动车程序FAQ Frequently Asked Questions 常见问答FCPA Ford Consumer Product Audit 福特客户产品审核FCSD Ford Customer Service Division 福特客户售后服务分枝机构FDVS Ford Design Verification System 福特设计验证系统FER Fresh Eyes Review 其它行业人员论证FER Final Engineering Review 最终工程论证FEU Field Evaluation Unit 区域评估组FIFO First in First Out 先进先出FMEA Failure Mode Effects Analysis 故障模式影响分析FMVSS Federal Motor Vehicle Safety Standards 美国联邦机动车安全标准FPDS Ford Product Development System 福特产品开发系统FPS Ford Production System 福特生产系统FPSI Ford Production System Institute 福特产品系统学院FPS IT Ford Production System Information Technology 福特产品系统信息技术FOB Ford of Britain 福特英国FQRs Frequent Quality Rejects 经常性质量不合格品FR Functional Requirements 功能要求FRG FAO Reliability Guide FAO (福特机动车运作) 可靠性指导FS Final Sign-off 最终验收FSIC Ford System Integration Council 福特系统综合委员会FSN Ford Supplier Network 福特供应商网络FSS Full Service Suppliers 全方位服务供应商FTDC Fairlane Training and Development Center 培训和发展中心FTEP Ford Technical Educational Program 福特技术培训项目FTT First Time Through 首次通过FUNC-APPRV Functional Approvals 功能批准FVEP Finished Vehicle Evaluation Program 下线车辆评估项目GAP Global Architecture Process 全球建筑设计程序GC Global Craftsmanship 全球技术工艺GCARS Global Craftsmanship Attribute Rating System 全球技术特性评分系统GCEQ Global Core Engineering Quality 全球核心工程质量GEM Generic Electronic Module 通用电子模块GIS1 Global Information Standards 全球信息标准GPIRS Global Prototype Inventory Requisition and Scheduling全球样车库存及控制安排GPP Global Parts Pricing 全球零件定价GQRS Global Quality Research System 全球质量调查系统GRC UN-ECE Group des Raporteurs de Ceintures 欧盟 ECE 安全带规划小组GRC Government Regulations Coordinator 政府法规协调员GR&R Gage Repeatability and Reproducibility 量具重复性和再现性GRVW Gross Vehicle Weight 车辆质量GSDB Global Supplier Database 全球供应商数据库GSSM Global Sourcing Stakeholders Meeting 全球选点股东大会GYR Green-Yellow-Red 绿-黄-红HI High-Impact 重大影响HIC High-Impact Characteristics 重大影响特性HR Human Resources 人力资源HTFB Hard Tooled Functional Build 成形机功能建造HVAC Heating Ventilating and Air Conditioning 加热通风和空调ICA Interim Containment Action 过渡性补救措施ICCD Intensified Customer Concern Database 强化的客户问题数据库ICCD CRS Intensified Customer Concern Database Concern Resolution Specialist强化的客户问题数据库解决问题专员IE Industrial Engineer 产业工程师IFR Increasing Failure Rate 故障率增长ILVS In-Line Vehicle Sequencing 车辆顺序IM Industrial Materials 工业材料IP Instrument Panel 仪表板IPD In Plant Date 进厂日IQ Incoming Quality 进货质量IQS2 Initial Quality Study 初始质量研究IR Internal Reject 内部不合格品ISO International Organization for Standardization 国际标准化组织ISPC In-Station Process Controls 过程质量控制JIT Just in Time 及时JPH Jobs Per Hour 每小时工作量JSA Job Safety Analysis 工作安全分析KKK PSW not ready for inspectionPSW (零件质量合格验收) 未做好检测准备KLT Key Life Test 关键使用寿命测试KO Kickoff 起动LCL Lower Control Limit 低控制限值LDEM Lean Design Evaluation Matrix 设计评估表LOA Letter of Agreement 协议书LP&T Launch Planning & Training 投产计划和培训LR Launch Readiness 投产准备就绪LRR Launch Readiness Review 投产准备就绪论证LS Launch Sign-Off 投产验收LSL Lower Specification Limit 低参数限制LTDB Light Truck Data Base 轻型卡车数据库MBJ1 Months Before Job One Job1(投产)前1个月MBO Manufacturing Business Office 制造办公室ME Manufacturing Engineering 制造工程MIS Months in Service 使用中的月份MMSA Material Management System Assessment 物料管理系统评定MP&L Materials, Planning and Logistics 材料,计划与物流MPPS Manufacturing Process Planning System 制造程序计划系统MOD Module 模块MRB Material Review Board 物料论证板MRD Material Required Date 物料要求到厂日MS Material Specifications 物料参数MS3(MSIII) Material Supply Version III 物料供应(第三版)MTC Manage the Change 管理变更MY Model Year 年度车型NAAO North American Automotive Operations 北美汽车工业协会NFM Noise Factor Management 噪声管理NIST National Institute of Standards and Testing 全国标准和测试协会NMPDC New Model Program Development Center 新车型项目开发中心Nova C New Overall Vehicle Audit 新车总评审NTEI New Tooled End Items 新工具加工成品NVH Noise, Vibration, Harshness 噪声,振动,操纵平顺性OCM Operating Committee Meeting 工作委员会会议OEE Overall Equipment Efficiency 总体设备效率OEM Original Equipment Manufacturer 设备最初制造厂ONP Owner Notification Program 车主告知程序OS Operator Safety 操作者安全OTG Open to Go 可进行P Diagrams Parameter Diagrams 参数图表PA Program Approval 项目批准PAG Premier Automotive Group 首要机动车项目组PAL Project Attribute Leadership 项目特性领导层PAT Program Activity Team, Program Attribute Team, or Program Action Team 项目促进小组,项目特性小组和项目行动小组PCA Permanent Corrective Action 持续改进行动PCI Product Change Information 产品变更信息PD Product Development 产品开发PDL Program Design Language 项目设计语言PD Q1 Product Development Q1 产品开发Q1PDSA Plan, Do, Study, Act 计划,实践,研讨,实施PFMEA Process Failure Mode Effects Analysis 程序故障模式影响分析PI Process Improvement 程序改进PIPC Percentage of Ppk Indices Process Capable Ppk指数程序能力百分比PIST Percentage of Inspection Point That Satisfy Tolerance满足公差要求的检查点百分比PM Program Manger 项目经理PMA Project Management Analyst 项目管理分析PMT Program Management Team or Program Module Team 项目管理组或项目模式组PO Purchase Order 采购订单POC Point of Contact 联系点POT Process Ownership Team 程序所有者小组PpProcess Potential 程序潜力PP&T Product Planning & Technology 产品计划和技术PPAP Production Part Approval Process 生产零件批准程序PpkProcess Capability 程序能力PPC Product Planning Committee 产品计划委员会PPL Program Parts List 项目零件清单PPM Parts per Million (applied to defective Supplier parts)零件的百万分比率(适用于供应商不合格零件)PPPM Program and Pre-Production Management 程序和投产前管理PR Public Relations 公共关系PR Product Requirement 产品要求PR Product Readiness Milestone 产品就绪时间节点PSO Production Standard Order 制造标准订单PSS Private Switching Service 私人转接服务PST Program Steering Team 项目指导小组PSW Part Submission Warrant 零件质量合格验收PTO Powertrain Operations 传动系统操纵件PTR Platinum Resistance Thermometer 铂金电阻温度计PV Production Validation 产品验证PV Process Variables 程序变更PV Part Variation 零件变更PVBR Prototype Vehicle Build Requirements 样车制造要求PVM Production Validation Method 产品验证方法PVP Powertrain Validation Program 传动系统验证程序PVT Product Vehicle Team or Plant Vehicle Team 产品车辆组或工厂车辆组QA Quality Assurance 质量保证QC Quality Control 质量控制QCT Quality Cost Timing 质量成本时机选择QFD Quality Function Deployment 质量功能配备QFTF Quality Focused Test Fleet 质量节点测试行动组QLS Quality Leadership System 质量领导体系QMS Quality Management System 质量管理体系QOS Quality Operating System 质量运作体系QOE Quality of Event 质量事件QPM Quality Program Manager 质量项目经理QPS Quality Process System 质量程序系统QR Quality Reject 质量不合格QS-9000 Quality Systems - 9000 质量体系-9000 QSA-PD Quality System Assessment for Product Development产品开发质量体系评估QTM Quality Team Member 质量小组成员QVA Quality-Focused Value Analysis Workshop 车间质量重点价值分析R Range 范围R&M Reliability and Maintainability 可靠性及可维护性RMS Resource Management System 资源管理系统R&R Repeatability and Reproducibility 重复性和再现性R&R Roles and Responsibilities 职务与责任R&VT Research & Vehicle Technology 研究与车辆技术R/1000 Repairs per thousand 修理千分率RAP Remote Anti-theft Personality module 防盗遥控器个性化模式REDPEPR Robust Engineering Design Process Enabler Project 积极的工程设计程序计划RIE Reliability Improvement Engineer 可靠性改进工程师ROA Return on Assets 资产回报率ROCOF Rate of Occurrence of Failure 故障发生率RPN Risk Priority Number 优先处理风险号码RRCL Reliability and Robustness Check List 可靠性与强有力的核对表RRDM Reliability and Robustness Demonstration Matrix 可靠性与强有力的演示图表RRR PSW rejected PSW (零件质量合格验收) 不合格RWUP Real World Usage Profile 现实生活使用记录S Standard deviation 标准偏差s2Variance 多样性SC Significant Characteristics 重要特性SCs/CCs Significant Characteristics/Critical Characteristics 重要特性/评价特性SCAC Supplier Craftsmanship Advisory Committee 供应商技术顾问委员会SCTs Strategic Commodity Teams 策略性商品组SDS System Design Specifications 系统设计参数SDS Subsystem Design Specification 子系统设计参数SEVA Systems Engineering Value Analysis 系统工程价值分析SHARP Safety and Health Assessment Review Process 安全和健康评估讨论程序SI System International des Unit 国际单位制SIM Supplier Improvement Metrics 供应商改进步骤SMART Synchronous Material and Replenishment Trigger 同步物料与补给触发器SME Subject Matter Expert 主题专家SMF Synchronous Material Flow 同步物料流程SOW Statement of Work 工作陈述SP/AP Structural Prototype/Attribute Prototype 结构原形/特性原形SP&PI Strategic Process & Product Improvement 策略性程序和产品改进SPC Special Product Committee 特殊产品委员会SPC Statistical Process Control 统计程序控制SPROM Sample Promise Date 承诺的样品到货日SREA Supplier Request for Engineering Approval 供应商要求工程批准SRI Supplier Responsible Issues 供应商责任SSI Sales Satisfaction Index 销售满意度指标SSM Strategic Sourcing Meeting 策略选点会议ST Surface Transfer 表面转移STA Supplier Technical Assistance 供应商技术支持STARS Supplier Tracking and Reporting System 供应商跟踪及汇报系统SVC Small Vehicle Center 小型车中心TA Target Agreement 目标协议TAP Target Achievement Plan 目标完成计划TCM Total Cost Management 总成本管理TED Things Engineers Do 工程师任务TEG Tooling and Equipment Group 工装及设备组TEM Total Equipment Management 全部设备管理TGR Things Gone Right 事态发展正确TGW Things Gone Wrong 事态发展错误TIS Time in Service 服务期限TOC Table of Contents 目录TPM Total Productive Maintenance 全部生产维护TPPS Torque Process Potential Study 扭矩程序潜力研究TQC True Quality Characteristics 真实质量特性TRIZ (Russian) Theory of Inventive Problem Solving 创造性解决问题的理论(俄罗斯)TRMC Timing, Release and Material Control (also known as Tar-Mac)时效性,发布和物料控制(同Tar-Mac)TS-16949 Technical Specification - 16949 技术规范-16949TSP Technical Skills Program 技术性技能项目UCL Upper Control Limit 上限控制USL Upper Specification Limit 参数上限V/C Very or Completely Satisfied 非常或完全满意VC Vehicle Center 汽车中心VC Buyer Vehicle Center Buyer (now Consumer Business Group Buyer)车辆中心客户(现在为商务集团购买客户)VDI Vehicle Dependability Index 车辆可靠性指标VDS Vehicle Design Specifications 车辆设计参数VDS Vehicle Descriptor Section 车辆描述组VER Vehicle Evaluation Ratings 车辆评估等级VFG Vehicle Function Group 车辆功能组VIN Vehicle Identification Number 车辆识别代码VLD Vehicle Line Director 车辆生产线总监VO Vehicle Office 车辆办公室VO Vehicle Operations 车辆运作VOGO Vehicle Operations General Office 车辆运作综合办公室VP Vice President 副总裁VPMC Vehicle Project Management Coordinator 车辆项目管理协调员VPP Vehicle Program Plan 车辆项目计划VQL Vehicle Quality Level 车辆质量级别VQR Vehicle Quality Review 车辆质量研讨VRT Vehicle Review Team 车辆研讨小组VRT Variability Reduction Team 减少差异小组VRT Vehicle Reduction Team 车辆减产小组WAS Work Analysis Sheet 工作分析表WCR Worldwide Customer Requirements 全球客户需求WERS Worldwide Engineering Release System 全球工程发布系统WIP Work In Progress 进行中的工作WMI World Manufacturing Identifier 世界制造商识别代码WPRC Warranty Parts Return Center 维修部件回收中心YS/YC Potential Significant and Critical Characteristics 潜在的重要和评价特性。

福特产品开发系统(FPDS)节点概述<SI>战略意图<SI>。

在Job#1节点前41个月完成。

项目方向确立。

∙产品、市场、制造、供应、设计和再利用等策略已确立。

∙主要的顾客需求、法规要求及合作需求计划已确认。

∙建立在可行的业务结构体系基础上的车量综合档次目标及产品设想确立。

∙新技术确定，动力系统和车辆总体结构执行准备就绪。

∙项目供应保障确认—进度、工作计划、资源和工装设施。

∙从<SI>1到<SI>2之间，由车辆开发中心负责提供支持。

<SC>战略确认<SC>。

在Job#1节点前36个月完成。

小组确认策略/能力。

∙车辆/系统/1级子系统目标承诺。

∙动力系统选型。

∙各系列生产装配场地确认。

∙所有系统/子系统供应商选定/被作为小组成员。

∙长周期开发投资提交董事会讨论（如果要求）。

∙初始属性原型车/样车确认计划成为可行。

<PA>项目批准<PA>。

在Job#1前30个月完成。

宏观目标成为具体目标。

∙项目工装设施和工具投资批准。

∙宏观目标转化为具体目标。

∙取得全部供应的承诺。

∙市场部承诺市场前景。

∙DVP和FMEA完成。

∙项目部件清单完成。

∙动力系统截面完成并完成制造签发。

∙为市场调查提供两种方案。

∙最终属性原型车/样车确认计划成为可行。

<PR>产品就绪<PR>。

在Job#1节点前19个月完成。

∙全车分析签发并且达到全部目标。

∙全部CP车已订购。

∙所有重要成型部件1级表面标准已发布。

∙最终的确1、2、3级数模数据确认并发布。

∙CAD文件反映<CP>前确认的更改.<CP>样车确认<CP>。

在Job#1节点前14.5个月完成。

∙模拟生产条件,采用生产用工具、零件、工艺卡片和环境(以验证可行性)。

∙第一辆确认样车就绪，可以进行调整和耐久性试验。

∙对所有的CP成品和分总成进行的三座标测量分析完成。

汽车行业常用英文术语缩写词与中文解释汽车行业常用英文术语缩写词与中文解释英语简写英语全称中文含义FPS Ford Product System 福特生产系统TPS Toyota Product System 丰田生产模式JIT Just in time 准时化生产LP Lean Product 精益生产TPM Total Product Manage 全员生产维护TQM Total Quality Manage 全员质量管理ISPC In Station Procece Control 在线过程控制APQP Advance Product Quality Plan 产品质量先期策划和控制FMEA Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式及后果分析PFMEA Process Failure Mode and Effects Analysis 过程失效模式及后果分析DFMEA Design Failure Mode and Effects Analysis 设计失效模式及后果分析SFMEA System Failure Mode and Effects Analysis 系统失效模式及后果分析MSA Measure System Analysis 测量系统分析PPAP Produce Piece Approve Procedure 生产件批准程序SPC Statistical Process Control 统计过程控制EPC Engineering Process Control 工程过程控制CKD Completely Knock Down 全散装件组装SKD Semi Knock Down 半散装件组装NVA No Value Action 无价值动作VA Value Action 有价值动作NVH Noise、Vibration、Harshness 噪声、振动、声振粗糙度FTT First Time Through 一次下线合格率OIS Operator Instruction Sheet 作业指导书SOP Standard Operation Procedure 标准作业指导书WES Work Element Sheet 工作要素表WBB Work Balance Sheet 工作平衡板ABS Anti-skid Brake System. 防滑刹车系统（防抱死系统）EBD Electric Brakeforce Dis-tribution 电子制动力分配ECU Electronic Control Model 电子控制单元。

浅析福特公司纵向一体化模式的瓦解作者：唐莉来源：《商》2012年第07期摘要：汽车工业在20世纪开始就经历了重大的生产革命，亨利•福特的大规模生产系统向世界展示了他的重要性。

通过集中的供应，制造及分销管理方式，福特实现了高效低价的生产模式。

本文将以福特为例，来阐述纵向一体化的优点与不足之处。

最后，随着外包变得越来越流行，本文还将列举一些外包的优势。

关键词：纵向一体化；外包；福特Kreps（2004）提出用‘树’来描绘一辆车。

诸如发动机、车身及车轮这样的“树枝”可组装成车。

车身需要底板、座椅、玻璃等零部件。

而坐垫主要由座架、椅垫、控制系统等构成。

再往上一级，弹簧是组成坐架的基本“树枝”，而弹簧又需要钢丝。

因此，完成一辆汽车需要大量的零部件，而这些零部件则需要钢铁、玻璃、橡胶等原材料。

在十九世纪二三十年代，福特将制作汽车零部件的许多生产过程整合到自己公司，来生产自己的橡胶和钢铁。

那时参观在胭脂河的福特厂，人们可以看到整个生产活动，初级生产阶段可看到铁矿石、玻璃、橡胶等原材料，然后在最终的生产阶段可以看到成品车。

一、纵向一体化的优势福特使用纵向一体化管理的主要原因是高效、质量控制和及时的运送服务。

纵向一体化当然还有其他一些优势如降低交易成本、改进信息流、去除机会主义等。

由于生产活动中需要协调不同的资源，企业的生产过程通过层级和集中管理会更有效，即不断整合的生产过程。

通过该系统进行管理，福特可以高效率的控制制造和装配过程的大多数方面，而非通过各供应商进行集中采购零部件。

福特控制了关键的零部件的质量，同时也提高了品牌名誉。

纵向一体化能够让公司向客户证明他对产品的零部件和服务有相当严格的要求，福特的产品质量在当时让其他的汽车供应商望尘莫及。

及时交货也是福特采取纵向一体化的另一个原因。

供应商一旦产品未及时送上，会影响汽车生产商生产线的顺利进行。

因此，纵向一体化可以让福特控制汽车零部件的库存以防出现供货不确定的现象。

福特生产流水线生产流水线是在一定的线路上连续输送货物搬运机械，又称输送线或者输送机。

按照输送系列产品大体可以分为：皮带流水线、板链线、倍数链线、插件线、网带线、悬挂线及滚筒流水线这七类流水线。

一般包括牵引件、承载构件、驱动装置、张紧装置、改向装置和支承件等。

流水线输送能力大，运距长，还可在输送过程中同时完成若干工艺操作，所以应用十分广泛。

一下介绍福特公司汽车流水线生产组织方式的历史及具体内容。

福特公司汽车流水线生产组织方式的历史及具体内容内容简要一介绍亨利福特及其他的公司兼品牌二流水线(1)为什么改流水线(2)流水线的形成(3)怎样提高生产速度(4)流水线的意义(5)反思流水线亨利·福特(1863-1947)，出生于密歇根洲的迪尔本，是美国著名企业家，被称为"为世界装上轮子的人"。

福特汽车公司&#8226；亨利福特于1903年创立了福特汽车公司。

1908年生产出世界上第一辆T型车。

1913年,该公司又开发出了世界上第一条流水线,缔造了一个至今仍未被打破的世界纪录。

&#8226；福特汽车标志及他的第一辆汽车它旗下拥有的汽车品牌有阿斯顿.马丁(Aston Martin)、福特(Ford)、捷豹(Jaguar)、路虎(Land Rover)、林肯(Lincoln)、马自达(Mazda)、水星(Mercury)和Volvo。

此外，还拥有世界最大的汽车信贷企业-福特信贷(Ford Credit)、全球最大的汽车租赁公司-赫兹(Hertz)以及汽车服务品牌(Quality Care)。

福特产品&#8226；S-MAX 2.3L时尚型、S-MAX2.3L豪华型、蒙迪欧2.0GLX经典型、蒙迪欧2.0Ghia精英型、蒙迪欧2.0Ghia-Ltd。

尊贵型蒙迪欧2.5 V6 Ghia-Ltd.旗舰型福克斯三厢1.8MT舒适型、福克斯两厢1.8MT舒适型、福克斯两厢1.8AT时尚型、福克斯两厢2.0AT运动型、福克斯三厢2.0AT豪华型。

福特生产系统的使命福特生产系统是一种生产方式和管理哲学，起源于20世纪初期的福特汽车公司。

它以提高生产效率、降低成本和提供高质量产品为使命，通过工艺创新和员工培训来推动企业的发展。

1. 福特生产系统的背景福特生产系统起源于20世纪初期的福特汽车公司，当时汽车行业正在经历快速发展。

然而，传统的生产方式存在诸多问题，包括低效率、高成本和质量管理困难等。

福特汽车公司的创始人亨利·福特意识到，必须找到一种新的生产方式来解决这些问题。

2. 福特生产系统的原则福特生产系统的核心原则是高效率、低成本和高质量。

它通过以下几个方面的策略和方法来实现这些目标：流程优化福特生产系统强调流程优化，在生产过程中减少浪费并提高工作效率。

这包括减少物料的运输距离、优化工作细节和加强协作等。

标准化作业福特生产系统鼓励标准化作业，通过制定准确的工作流程和规范来提高生产效率和产品质量。

标准化作业还可以降低员工培训成本并提高生产灵活性。

集中生产福特生产系统主张集中生产，通过集中资源和减少运输成本来降低生产成本。

集中生产还可以提供更好的产品质量控制和更高的生产效率。

员工培训福特生产系统重视员工培训，通过培训员工的技能和知识来提高生产效率和产品质量。

同时，员工培训还可以提高员工的工作满意度和团队协作能力。

3. 福特生产系统的优势福特生产系统具有以下几个优势：提高生产效率通过流程优化、标准化作业和集中生产，福特生产系统可以显著提高生产效率。

这减少了不必要的浪费，提高了生产线的速度和效率。

降低生产成本福特生产系统通过减少物料运输距离、标准化作业和集中生产等方式，可以显著降低生产成本。

这使得企业可以在竞争激烈的市场中获得更大的竞争优势。

提供高质量产品福特生产系统的标准化作业和员工培训可以确保产品的一致性和质量。

这提高了产品的可靠性和耐用性，增强了消费者的信任和满意度。

增强员工满意度福特生产系统注重员工培训和团队协作，提高了员工的工作满意度和归属感。

泰罗制:在20世纪初创建了科学管理理论体系，他这套体系被人称为“泰罗制”，泰罗制的主要内容包括：1、管理的根本目的在于提高效率。

2、制定工作定额。

3、选择最好的工人。

4、实施标准化管理。

5、实施刺激性的付酬制度。

6、强调雇主与工人合作...泰罗制、福特制等等所谓科学的管理方法,虽然有利于提高劳动生产率,但最终却是把人变为机器。

流程化/专业化/标准化/重复化（一）福特主义第二次产业革命建立现代大工业之后，西方企业主要实行以福特公司为代表的福特主义生产方式，它是指以市场为导向，以分工和专业化为基础，以较低产品价格作为竞争手段的刚性生产模式。

这种生产方式的主要特征是：1、大规模生产。

在竞争的市场环境下，一个资本家只有在自己更便宜地出卖商品的情况下，才能把另一个资本家逐出战场，为此他必须提高劳动生产力，而增加劳动生产力的首要办法是更细地分工，更全面地运用和经常地改进机器。

由此造成的必然结果是：分工必然要引起更进一步的分工；机器的采用必然要引起机器的更广泛的采用；大规模的生产必然要引起更大规模的生产。

2、标准化产品。

在泰勒制原则指导下，通过劳动的标准化、强化的技术分工和高度专门化的机器，可以生产出标准化的产品。

这种强化的标准化使流水线上的分工达到最细微的地步，其结果是实现了马克思所说的劳动从形式上隶属于资本转变为实际上隶属于资本。

3、垂直型的组织形式。

在以分工和专业化为基础的生产过程中，分工越来越细，为达到提高效率和节省成本的目的，企业的唯一选择只能是运用周密的计划和决策、强有力的指挥和控制以及严格的监督和奖惩来保证生产流水线的有序高效运行，于是就形成了垂直管理的组织形式和大企业中的等级结构。

4、刚性生产，即劳动技能、管理结构、组织边界及产品等方面所表现出的刚性特征。

在生产组织上主要表现为：（1）生产的内部化，即产品的各个环节都在同一个企业内部完成。

（2）系统的封闭性，即产品的各个部分都由同一个企业完成。

人物介绍：亨利·福特和流水线福特汽车公司是世界最大的汽车企业之一。

由亨利·福特先生创立于1903年。

1908年福特汽车公司生产出世界上第一辆属于普通百姓的汽车-T型车，世界汽车工业革命就此开始。

1913年，福特汽车公司又开发出了世界上第一条流水线，这一创举使T型车一共达到了1,500万辆，缔造了一个至今仍未被打破的世界记录。

福特先生为此被尊为“为世界装上轮子”的人。

在1999年，《财富》杂志将他评为“二十世纪商业巨人”以表彰他和福特汽车公司对人类工业发展所作出的杰出贡献。

亨利·福特先生成功的秘诀只有一个：尽力了解人们内心的需求，用最好的材料，由最好的员工，为大众制造人人都买得起的好车。

今天福特汽车仍然是世界一流的汽车企业，仍然坚守着亨利·福特先生开创的企业理念：“消费者是我们工作的中心所在。

我们在工作中必须时刻想着我们的消费者，提供比竞争对手更好的产品和服务。

”正因为这样，2004年，福特汽车的327,000名雇员在世界各地200多个国家的福特汽车制造和销售企业中，共同创造了35亿美元的净收入。

对于一百年前的生活,今天的人们是很难想象的。

没有电视、没有塑料、没有自动提款机、没有DVD。

一些像肺结核、白喉和肺炎这样的病是死亡的代名词。

当然,人们只在有科幻小说里才会见得到克隆。

更不用说电脑和互联网了。

一百年以后的今天,在上班时,我们有装配流水线、传真机、电脑。

空调、手机使我们的日常生活变得安逸。

抗生素的发现使一大批能创造生命奇迹的药得以面世;心脏搭摄手术救活了数以百万计的生命;DNA的发现使科学家对治疗方法的认识发生了翻天覆地的变化。

人类终于登上了魅力无穷、神秘莫测的月球。

随着科学技术的迅猛发展,人类对未来怀有前所未有的憧憬。

一种革命性的制造程序使几乎每个人都能拥有一辆小汽车。

亨利·福特给世界装上了轮子。

如果要挑选出那些对我们所有人的生活都产生过影响的人物来,就不能忽略亨利·福特。