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JPS 精益知识手册目录一、精益的定义二、浪费的定义三、JPS 十大要素四、JPS 五大工具五、JPS 七大衡量指标六、JPS 工作小组活动常用工具七、JPS 精益知识题库一、精益的定义精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场或下道工序急需产品。
益，即所有经营活动都要有益、有效，具有经济性。
精益是一个系统化的过程，通过识别和消灭浪费使资源得到最有效的利用。
精益的内在原则消灭浪费、标准化操作、生产零缺陷及通过关注物流和信息流实现单件流动。
精益生产：一种通过消灭浪费，从而缩短从定单到发货之间时间的生产理念。
江铃精益生产系统（JPS）由来JPS 是江铃结合自身实际，从福特引进的一套汽车制造业先进的生产管理体系，其借鉴和吸收了FPS 理念和做法，以消除浪费为目的，强调生产管理过程中三大最重要因素——人、沟通、消除浪费。
江铃精益生产系统（JPS）简介JPS 按照精益的原则和方法，授权予一群有能力的员工，共同学习，安全生产。
它要求在生产和交货过程中，不断满足并超越顾客在质量、成本和时间方面的期望。
江铃精益生产系统（JPS）目标追求：○零缺陷（无质量缺陷及隐患）○零故障（工装、夹具、设备等）○零库存（计划来料的安全库存）○零浪费（八大浪费）JPS= 消灭浪费二、浪费的定义所花费的时间、人力、空间而对提供给顾客的产品或服务不产生增值的事情。
七大浪费●物料的移动●过量生产●多余的动作●过程不当●返工●等待●库存什么是增值？○站在顾客的立场上，有四种增值的工作-----使物料变形------组装-------改变性能-部分包装什么是非增值？○站在客户的立场上，非增值的工作-------运输物料--------走路--------返工或返修--------检验三、JPS 十大要素○全面生产性维护TPM○培训Training○工位过程控制ISPC○制造工程ME○环保Environmental○工业物料IM○安全与健康SHARP○工作小组WG○管理Leadership○同步化物流SMFJPS 十大要素◎全面生产性维护（TPM）TPM 是JPS 最基本、最核心的过程。
![CPS生产管理系统[1]](https://uimg.taocdn.com/902f80e0c77da26924c5b04d.webp)
招聘汽车质量管理笔试题与参考答案(某世界500强集团)(答案在后面)一、单项选择题（本大题有10小题，每小题2分，共20分）1、以下哪项不属于汽车质量管理中的“七项基本质量特性”？A、功能性B、可靠性C、维修性D、品牌知名度2、在汽车质量管理中，以下哪项不是用于评估产品质量的统计工具？A、控制图B、散点图C、鱼骨图D、直方图3、汽车质量管理中，以下哪项不属于汽车产品缺陷的类别？A、设计缺陷B、制造缺陷C、材料缺陷D、服务缺陷4、下列关于汽车质量管理体系标准的说法，错误的是：A、ISO/TS 16949标准是全球汽车行业通用的质量管理标准B、ISO/TS 16949标准要求企业建立和实施质量管理体系C、ISO/TS 16949标准旨在提高企业的质量管理水平D、ISO/TS 16949标准是强制性的国际标准5、某汽车公司为了提高产品可靠性，决定对供应商进行质量管理体系审核。
以下哪种审核方式最适合该公司的需求？（）A. 内部审核B. 第二方审核C. 第三方审核D. 现场审核6、在汽车产品开发过程中，以下哪个阶段是确保产品满足质量要求的关键阶段？（）A. 市场调研阶段B. 设计阶段C. 生产阶段D. 售后服务阶段7、某世界500强集团在汽车质量管理体系中，要求对供应商进行定期评估，以下哪个选项不是供应商评估的必要指标？A、产品质量稳定性B、生产成本控制C、环保责任履行D、员工满意度8、在汽车质量管理体系中，以下哪个过程不是ISO/TS 16949标准要求的质量策划活动？A、确定顾客要求B、识别风险和机遇C、制定质量控制计划D、实施质量改进9、以下关于汽车质量管理体系文件的描述，错误的是：A、质量手册应描述组织的质量管理体系的范围、结构和文件化信息B、程序文件应描述组织为执行质量手册所规定的质量管理活动而制定的详细规定C、作业指导书应描述执行程序文件中规定的活动所需的具体操作步骤D、质量管理体系文件包括质量手册、程序文件、作业指导书和记录表格二、多项选择题（本大题有10小题，每小题4分，共40分）1、以下哪些是汽车质量管理体系中常见的核心过程？（）A、设计控制B、生产过程控制C、供应商质量管理D、售后服务质量管理E、市场调研2、以下哪些因素可能影响汽车产品的可靠性？（）A、材料质量B、生产工艺C、环境因素D、用户操作E、售后服务3、以下哪些是汽车质量管理体系中关键的过程？（）A. 设计开发过程B. 采购过程C. 制造过程D. 运输过程E. 售后服务过程4、以下哪些因素可能影响汽车产品的质量？（）A. 原材料的质量B. 生产设备的状态C. 工人的技能水平D. 环境因素E. 供应商的管理5、以下哪些是汽车质量管理体系中常见的质量管理工具？（）A、鱼骨图（Ishikawa Diagram）B、控制图（Control Chart）C、帕累托图（Pareto Chart）D、六西格玛（Six Sigma）E、流程图（Process Map）6、以下关于汽车产品认证的说法，正确的是？（）A、汽车产品认证是确保产品符合国家或国际标准的过程B、汽车产品认证有助于提高企业品牌形象和市场竞争力C、汽车产品认证通常由行业协会或政府机构进行D、通过汽车产品认证的产品可以在全球范围内销售E、汽车产品认证是一个一次性过程，通过后无需再进行审核7、以下哪些是汽车质量管理中常用的质量控制方法？（）A、六西格玛（Six Sigma）B、ISO 9001质量管理体系C、PDCA循环（Plan-Do-Check-Act）D、SPC（Statistical Process Control）E、FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）8、以下哪些因素会影响汽车产品的质量？（）A、原材料质量B、设计缺陷C、生产设备精度D、生产过程控制E、员工技能水平9、以下哪些是汽车质量管理体系中用于确保产品质量的关键过程？A. 供应商质量管理B. 设计与开发控制C. 制造过程控制D. 营销和售后服务三、判断题（本大题有10小题，每小题2分，共20分）1、汽车质量管理中，Pareto分析主要用于识别导致缺陷的主要原因。
FPS 衡量指标一、定义:衡量指标是一种可量化的指针, 用以衡量生产线的绩效, 并可作为找出改善空间及衡量是否达成福特生产系统目标的工具。
二、应用范围:衡量指标可用以衡量任何范围的生产区域, 换言之, 小至一个工作站, 大至整个工厂都可计算衡量指标。
三、流程及说明界定工作区域‧选定计算衡量指标的区域 ‧选定瓶颈工程的机器设备（OEE)收集改善前 的数据‧收集数据‧以次数据计算改善前的衡量数据制定改善目标‧分析改善前衡量指数的改善空间 ‧小组制定改善目标‧每日指派专人收集数据 ‧每日计算衡量指数流 程 说 明四、衡量指标(一)首次合格率(FTT)说明：第一次就可以符合品质要求的产品件数的百分比(无报废品、不需重制、重测、不需进行线外补修或退件)公式：范例:本日过程共生产100台, 其中10台须线外检修, 15台被退货, 10 台线上检修, 请计算本制程的首次合格率:FTT= = 75%(二)进料至交货总时间(DTD)说明：进料至交货总时间是指原料进厂至完成品出货之间所经过的时间公式进入过程的件数 - (报废品+返修+线外修理+退货)进入过程的件数100-(10+15 )100原因分析并 制定改善对策‧分析衡量指数找出改善空间 ‧提出改善对策‧比较现行的衡量指数是否己达到改善目标‧将改善成效水平推展到其它部门标准化范例:某一汽车工厂的管制部品为前底板, 每日生产9小时且早上及下午各休息15分钟, 该工厂的本日的生产台数及库存如下:生产台数170台仓库库存: 40台线上在制品库存:６０台完成车１２０台请计算该工厂今天的DTD总小时数：(1) 线未速率：1709-0.5= 20每天生产数量每天生产小时数线末速率=(仓库+在制品+完成品)库存线末速率进料至交货生产时间=24每天生产时数进料至交货总时间= 进料至交货时间X(2) 进料至交货生产时间：(3) 进料至交货总时间：(三)依计划表生产(BTS)说明：BTS 的结果是代表一个工厂依计划表生产的达成度公式范例40+60+120 BTS = 产量绩效 X 配比绩效X 顺序绩效248.5 = 1111 X = 31实际生产数 预计生产数量产量绩效 =实际依照配比的生产数量 实际生产的数量或计划量较低者配比绩效 =实际依照顺序生产的数量实际依照配比的生产数量 顺序绩效 = ≦ 1某汽车工厂共生产A 及B 二种车型， 今日其计划量及实际制造量如下：A B 计划量 １２ １２ 实际量 １６ ９ 请计算本日的BTS:产量绩效＝配比绩效＝顺序绩效（省略）BTS = 1 X 0.875 = 0.875(四)整体设备效率(OEE)说明： 1.OEE 是用来测量一项设备的使用率性能效率以及良品率 2.对一瓶颈作业而言OEE 是测量设备产能效用的指针公式16+912+12= 112+9 24 = 0.875OEE = 使用率X 性能效率X 良品率 机器实际运转时间 机器可使用时间使用率 =制造总件数X 理想周期时间机器实际运转时间性能效率 =制造总件数 - (退货+重制+报废)制造总件数良品率 =范例某一生产线的瓶项工程为机器人作业站，该站的理想周期为每２分钟做一台，本日共生产９小时，其中机器当机１小时，故只运转８小时，该机器今日共生产１００台，其中１０台为不良品， 请计算其OEE ：（１）使用率＝（２）性能效率＝（３）良品率＝OEE = 0.89 X 0.41 X 0.9= 0.33 = 33%(五)总成本(TC)说明：制造一辆车的总成本包括下列‧人工及制造成本 ‧保固 ‧运输 ‧行销8 9= 0.892 X 100 8 X 60= 0.41100-10 100= 0.9‧产品研发‧材料。
FPS架构FPS（福特生产系统）一、F PS（福特生产系统）的作用福特生产系统（FPS）将生产、设计与开发、订货与送货、协作商与管理系统融为一体，形成一个统一的生产体系。
二、FPS（福特生产系统）的定义JPS是一个既精简灵活、又严格统一的生产体系。
它按照一套指导思想和工艺，授权于一群有能力的员工，共同学习，安全生产。
它要求在生产和交货过程中，在质量、成本和时间各方面超出顾客的要求。
也就是说：“每个工位的工艺用来仅仅为下一工位按量、按时地生产。
——从最终的顾客追溯到原材料，将所有工艺都连接成一个线条清晰流畅的流水线，争取最短的库存时间，最高的质量和最低的成本”.…..三、FPS主要要求▲沟通▲人员——我们最宝贵的财产▲消灭浪费FPS=消灭浪费四、浪费浪费的定义是:所有不增值的所花时间、人力、和空间。
浪费的种种：●次品●等候●超余生产●多余的动作和搬运●库存●低效率消除各种浪费是JPS的主要目的五、精益生产精益生产是一种通过消灭浪费，从而缩短从定单到发货之间的时间的生产理念。
精益生产精益生产▲目标：消灭浪费“下一道工序就是顾客”“消除非增值的浪费，减少时间历程。
”生产计划的前提●生产计划将不断变化●生产计划将不会遵从生产时间表●必要的时间生产必要数量的必要产品所以：精益生产用拉式系统在整个生产过程中来自动传达生产时间表。
▲六大浪费●次品——不能满足顾客指标的产品。
●超量生产——生产及组装产品中的多余的操作。
●多余移动——对产品不产生增值的材料、设备的移动及工人的动作。
●低效率——对员工、设备、材料和其它的资资源的不足效率的使用。
a.员工：时间浪费、员工的能力和主意b.设备：使用率低于设计能力c.材料：工作时耗料多于所需的材料●等候——因缺少材料、工件、辅助物、设备、上一工序或外协商来的信息等，造成某工人和/或者某操作的等候。
●库存——多余的原材料、工序或成品库存（超余生产和非同步物流的结果）。
六、FPS十大要素●安全与健康（SHARP）●工作小组（Work Groups）●培训（Training）●工业物料（IM）●同步化物流（SMF）●工位过程控制（ISPC）●全面生产性维护（TPM）●制造工程（ME）●环保（Environmental）●管理（Managing）（一）、工作小组团结协作的制造组织、人力资源支持系统、车间工作团队。
