MRB 物料评审作业指导书 (1)

工厂MRB评审指引1.目的规范不合格品报废的评审程序，明确不合格品报废的处理方式。

2.适用范围适用于不合格品发生报废时的处理。

3.管理规定3.1流程图见下页图。

3.2MRB处理内容3.2.1在生产过程中若不合格品经QC判断已经无法返工或修理时，由QC组长填写“产品报废申请单”，在“产品报废申请单”写清楚报废数量和报废原因，经部门主管签名确认后，提交QA部MRB处理。

3.2.2MRB收到“产品报废申请单”时，应先核实报废原因及报废数量是否属实，若报废原因或报废数量不属实，应退回QC；反之，则将“产品报废申请单”填写编号，提交给QA部经理或主管签名确认。

3.2.3QA部经理或主管应根据客户急需情况，如认为不影响产品功能，需申请让步接受。

可与市场部进行协商，若同意让步接受，在“产品报废申请单”中说明，然后将“产品报废申请单”返回给发出部门，若产品不需要或不同意让步接受，由QA部经理或主管在“产品报废申请单”签名确定报废。

3.2.4QA部经理或主管签名确定报废后，MRB人员将“产品报废申请单”白色联返送给发出部门，蓝色联呈送给计划部，红色联呈送给责任部门，浅绿色联留底。

3.2.5MRB得到QA部经理或主管确定报废后，对报废品作上永久性标记。

方法如下：(1)半成品金板用黑色油性笔画“X”处理，半成品铜板用刀片画“X”处理。

(2)成品全部用黑色油性笔画“义”处理。

3.3纠正预防3.3.1对于报废属于非偶发性以及严重不合格的情况，QA部主管应对责任部门发出“改善通知单”，责成其改善。

3.3.2责任部门收到“改善通知单”后，及时分析原因，将原因和改善措施填于“改善通知单”上，返回QA部，QA部指定专人对不合格改善效果进行跟踪验证。

3.3.3若验证合格，“改善通知单”可关闭，若验证不合格，须通知上级重新发“改善通知单”给责任部门。

3.4记录和报表3.4.IMRB每天将“产品报废申请单”进行归类、统计,同时做好“各部门每日报废统计表二3.4.2MRB每周对各缺陷项目进行统计，做出柏拉图。

MRB作业指导书 -一、引言概述MRB（Material Review Board）作业指导书是用于指导和规范MRB工作流程的文件。

MRB是一种质量管理工具，用于评估和决定非合格产品的处理方式。

本文将详细介绍MRB作业指导书的内容和重要性。

二、MRB作业指导书的内容2.1 MRB作业指导书的定义MRB作业指导书是一份文件，用于记录非合格产品的处理方式和决策过程。

它包含了MRB工作流程的详细说明，包括非合格产品的识别、分类、评估和处理等步骤。

2.2 MRB作业指导书的要求MRB作业指导书应具备以下要求：1. 清晰明确的流程说明：指导书应明确描述MRB工作流程的每个步骤，包括非合格产品的识别、分类、评估和处理等。

2. 准确详细的记录要求：指导书应规定详细的记录要求，包括非合格产品的描述、评估结果、决策依据等，以便后续追溯和分析。

3. 统一标准的决策依据：指导书应规定统一的决策依据，以确保决策的公正性和一致性。

4. 及时有效的沟通机制：指导书应规定沟通机制，确保相关人员能够及时了解和参与MRB工作。

2.3 MRB作业指导书的编制和更新编制MRB作业指导书时，应由质量管理部门负责，结合实际情况进行调整和完善。

指导书应定期进行更新，以适应质量管理工作的变化和发展。

三、MRB作业指导书的重要性3.1 提高决策的准确性MRB作业指导书规定了决策的标准和流程，能够帮助决策者更加准确地评估非合格产品，并做出合理的处理决策。

这有助于避免主观因素对决策的影响，提高决策的准确性和可靠性。

3.2 保证质量管理的一致性MRB作业指导书规定了统一的工作流程和决策依据，能够保证质量管理工作的一致性。

无论是哪个部门或个人进行MRB工作，都能按照指导书的要求进行操作，避免了因个人主观因素而导致的不一致性。

3.3 提高工作效率MRB作业指导书规定了清晰明确的工作流程，能够帮助相关人员快速了解和掌握MRB工作的要求和步骤。

这有助于提高工作效率，减少决策的时间和成本。

文件编号：版本：A∕0制订日期：修订日期：拟案单位：PMC/品质部发行章：Revision History 修订记录1.目的建立不良品信息沟通和处理平台，及时处理不良品，快速合理的进行品质缺陷判定。

2. 适用范围经IQC检查后判定为不合格（异常）物料的所有外来物料。

3.定义4.职责PMC经理负责协调MRB会议，品管部经理负责对不合格（异常）物料进行判定。

5.工作程序5.1 PMC安排每日MRB会议来检讨拒收物料是否急用,并对拒收物料做出处理。

5.2 MRB成员由物控/采购/开发/PE/品管/生产/QA/IQC等部经理或负责人组成，若有其它必要时临时邀请其它部门相关人员，如果判定有争议，最终由品管部经理决定。

5.2.1 IQC：提供进料品质异常的《IQC检查报告》，检验记录表上正确记录及说明物料的不良原因、比例，并提供相应的不良样品。

根据物料的最终评审结果对物料做出对应标识并进行品质跟踪处理。

5.2.2 PMC:PMC经理根据物料使用需求的轻重缓急情况对物料做出初步评审，并安排MRB 会议。

5.2.3 采购部：对所退货的物料与供应商重新确认交期和反馈，并负责按期按质将物料跟踪回厂。

5.2.4 MRP评审小组：对急需的物料，首先由采购确认如重新送货不能满足使用日期时，则由MRB小组成员进行评审处理，评审小组根据物料的不良现象作出特采、加工、挑选、退货的决定。

5.2.5 生产部：如果需要生产部加工、挑选使用的物料，需生产部协助处理。

5.2.6 PE/开发部：提供对物料处理、品质改善的加工、挑选的技术处理。

5.3 MRB会议需对所有IQC拒收的物料进行处理，原则上非急用的拒收物料，须采购安排退回供应商处理好后再送货。

5.4 根据拒收物料的性质，MRB通常有以下四种处理结果5.4.1 照用：接受照常（降低标准）使用，无需另行加工使用。

5.4.2 返工使用：须返工后才可用于生产。

5.4.3 挑选使用：只能挑选合格的物料才可用于生产，若是程度限收需品管部经理手签样品供生产部、QA、IQC参考使用。

MRB作业指引1.0目的：严格控制资源浪费，规范MRB作业流程。

2.0范围：适用於PCB半成品及成品。

3.0使用工具：8倍镜修理刀黑色油性不脱色笔卡尺4.0作业流程：NG5.0作业步骤及内容：5.1 制程不良板需MRB确认的,须先由各工序责任人确认之后,方可於MRB确认,且有待MRB确认之型号及数量。

5.2 对客户退货板需MRB确认的,MRB作业按《顾客抱怨与投诉处理程序》7.0执行。

5.3 MRB审查员收到制程待打报废之板,应先认真核对型号及数量,确认无误后按质量检验规范《制程检验规范》和《成品检验规范》进行全检审查。

6.0审请报废板由MRB审查后,作以下两种方式处理：6.1 修理：PCB可以通过修理来达到或满足客户收货要求的，则退回相关部门修理。

6.2 报废：不能修理之板作报废处理且有相关部门主管或以上职级批准后方能生效。

7.0 报废品处理：7.1 制程半成品/成品单只打“X”仍可以收货的,需用黑色油性不脱色笔在PCB 正反两面打上“X”标记,如有客户要求,则按客户要求选择报废标记。

7.2 MRB审查员审查完之后,需将报废板之型号、工序、数量、及缺陷记入《物料异常报告单》中，报废板暂用红色（不良品）胶框存放，待相关工序查核后，按加工类型分类送至废品仓。

8.0 注意事项：8.1 MRB审查员对不能判定报废之板,须及时向直属上司反映，切忌自作主张。

8.2严格控制报废板,杜绝报废板再次外流。

8.3 品质审查标准：如客户没有要求，按本厂质量检验规范《制程检验规范》和《成品检验规范》或者IPC—A—600F进行检验、收货。

如有客户标准，则按客户标准进行检验、收货。

8.4凡是从事MRB作业活动,需由组长级或以上职级人员担任执行,其他任何人员无权从事MRB作业活动。

（特殊情况可以指定人员担任）8.5 MRB审查员有义务接受相关部门之监督。

9.0 参考文件：1.IPC—A—600F2.《制程检验规范》《成品检验规范》3.《客户投诉与退货处理程序》4.《物料异常报告单》。

MRB作业指引文件编号：版本：A/0 MRB作业指引制定部门: ****部制订日期: ***年**月**日正文页数: 4页附件页数: 2页文件修订履历1.目的：根据《不合格品处理程序》的定义，针对重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件/或者涉及到PMC紧急需求的事件而成立MRB小组，并定义MRB小组会议方式对相关事件进行及时、有效的处理，使做出合理的、可行的、不影响客户需求的最佳决定。

2.范围：可适用于原材料来料、仓库物料/半成品/成品、客户投诉/反馈事件/售后事件的处理，以及其他整个生产运营过程涉及到需要各相关部门共同评估、评审的事件。

3.定义：3.1 MRB: Material Review Board 材料审查委员会3.2 8D: 8Discipline Working Sheet 8D Report3.3 MRB小组成员组成：由PMC、采购、业务、生产、工程、品质、研发、仓储组成，并由组织者负责召集相关部门进行MRB会议。

4.职责：4.1.IQC: 负责原材料进料抽样检查和品质标准判定，标识隔离不符合品；物料重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的提报；4.2.SQE: 负责供应商原材料质量问题的处理推进，反馈成效追踪及必要时对厂商稽查；供应商原材料质量问题导致产线额外工时的确认，并最终确认工时的正确性，并附上工时记录表于MRB报告/或者来料物料异常通知单，进而跟进工时转嫁和妥当处理；组织生产过程因物料质量问题导致的重大异常的MRB会议召集，协助PQE推进受影响产品的应急围堵处理；4.3.IPQC：负责制程中原材料/半成品/成品异常CAR处理推进和标识隔离不符合品，反馈成效追踪；搜集详细信息并提报过程重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；4.4.FQC/OQC: 负责成品抽样检查和品质标准判定工作过程异常品的CAR和标识隔离不符合品，成效追踪和反馈，搜集详细信息并提报FQC/OQC处重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；4.5.PQE：负责过程中重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的处理推进，主导非原材料质量问题导致的MRB会议，并协助因原材料质量问题导致的MRB会议的正常进行和妥善处理；对于异常成品出货部分，协同工程/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；督促MRB的有效执行；4.6.CQE：负责客户投诉/反馈事件/售后事件的MRB召开，具体处理根据客诉流程执行（ER-QP-04 客户投诉处理程序）；4.7.PE：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的过程评估（工艺角度进行评估），并协助研发进行产品可靠性评估；对于异常成品出货部分，协同品质/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；主导应急围堵措施、纠正和预防措施的制定；当锁定并明确为原材料问题时，转交给到SQE；由SQE推进供应商处理，并反馈供应商8D结果；4.8.研发：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的产品评估（可靠性、风险性角度进行评估）。

一. 适用范围：1.1 进料部分（进料检验判退部分）1.1.1 品质差异轻微超出允收水准，而生产急用者，但涉及品质标准（差异），设计规格（功能）及生产技术（结构组合技术）等，不易判定是否影响产品品质及生产技术。

1.1.2采购需求1.2 生产线部分（含已上线之原材料，半成品及成品部分）1.2.1生产线异常，经PE判定为材料不良。

二. 目的：对不合格品进行适当的处理，以减少不良品积压，同时便于不良品改善及追踪。

三. 定义：3.1 半成品：已部分加工并且等待继续加工之材料。

3.2 成品：已完成加工而可以销售之产品。

四．说明：4.1进料部分流程物料收料OKIQC检验原料仓NGQE会签Waive特采重工/sorting Reject4.1.1 IQC将退货讯息以电话方式知会QE和生管。

4.1.2生管依据生产计划物料紧急程度判定是否召开MRB meeting，并以通知QE，由QE召集相关单位（可采用会议形式或会签形式）。

4.1.3涉及单位如下：品质异常：生产，品管，生管，QE。

如有需要可要求其它相关单位参加，参加人员为各单位课级或课级以上主管指定代理人，并核签处理意见。

4.1.4 MRB会议做出以下决定:4.1.4.1针对退货之不良批,IQC依《不合格品控制程序》处理,由IQC通知生管于2日内要求厂商运回.4.1.4.2重工或SORTING针对原材料重工/SORTING,经MRB会议于“不合格品处理单”注明重工/SORTING方式,由生管通知厂商处理,需经IQC再次检验,如第二次检验仍判退,IQC有权拒收该LOT.4.1.4.3特采原材料,半成品,成品不符合原定规格而判定不会影响最终品质者依“特采申请单“特采,并由IQC于材料外箱贴附”特采”标签并注明MRB NO.如确属原材品质不良导致, 可经MRB会议决定追加扣款.4.1.5如因材料未承认退货依以下方式作业:A.用于or test阶段的材料，由台湾公司转售之材料，生管于“不合格品处理单”上注明“此批材料用于新机种试投”字样后, 生管部门主管签字即可.B.量产后未承认:由生管会签工程并Release to IQC.4.2生产线品质异常生产线品质异常IPQC判定原材料品质不良QE相关单位召开MRB meetingWaive特采 Rework/Sorting4.2.1生产线异常，由生管提出会议需求并通知QE.IPQC依据在开出“不合格品处理单“的同时暂停使用产品并贴附“不良标签”，由QE 召集相关单位召开MRB meeting.4.2.2涉及单位如下：QE 生管 IQC 仓库生产如有需要可要求其他相关单位参加。

MRB作业指导书 -引言概述：MRB（Material Review Board）作业指导书是一份重要的文档，用于指导MRB 团队在产品质量问题浮现时的处理流程。

本文将从五个大点出发，详细阐述MRB 作业指导书的内容和重要性。

正文内容：1. MRB作业指导书的概述1.1 MRB作业指导书的定义和目的1.2 MRB作业指导书的适合范围和使用对象1.3 MRB作业指导书的重要性和作用2. MRB作业指导书的组成部份2.1 问题描述和分类2.2 MRB团队的组成和职责2.3 问题解决流程和决策制定2.4 数据分析和记录2.5 问题解决方案的评估和验证3. MRB作业指导书的具体步骤3.1 问题发现和报告3.2 MRB团队的召集和会议3.3 问题分析和数据采集3.4 解决方案的制定和评估3.5 解决方案的实施和验证4. MRB作业指导书的注意事项4.1 保持信息的准确性和及时性4.2 持续改进和更新指导书4.3 建立有效的沟通和合作机制4.4 遵守相关法规和标准5. MRB作业指导书的效益和应用案例5.1 优化问题解决流程，提高效率5.2 提高产品质量和客户满意度5.3 降低成本和风险总结：MRB作业指导书是一份重要的文档，它指导MRB团队在产品质量问题浮现时的处理流程。

本文从概述、组成部份、具体步骤、注意事项和效益等方面详细阐述了MRB作业指导书的内容和重要性。

通过合理使用MRB作业指导书，企业可以提高问题解决效率，优化产品质量，降低成本和风险，从而提升竞争力和客户满意度。

因此，建议企业建立和完善MRB作业指导书，并持续改进和更新，以适应不断变化的市场需求和质量管理要求。