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液压站调试方案及流程一、调试方案液压站是一种重要的液压传动设备，它能够通过液体的压力传递力量，并实现各种工业机械的运动控制。
为了确保液压站的正常运行，需要进行调试工作。
下面将介绍一种常见的液压站调试方案。
1. 调试前准备工作在进行液压站调试前，需要进行一些准备工作。
首先，要准备好所需的调试工具和设备，例如压力表、流量计、温度计等。
其次，要检查液压站的各个部件是否安装正确，是否存在松动或损坏。
还要检查液压油的质量和油位是否符合要求。
2. 调试流程液压站的调试流程一般包括以下几个步骤：（1）系统排气：打开系统的排气阀，将空气排出。
这是因为液压系统中的空气会影响液压油的流动性能，导致系统无法正常工作。
（2）系统加油：将液压油加入到系统中，并确保油位符合要求。
（3）系统压力调试：通过调节液压站的压力控制阀，逐渐增加系统的工作压力，观察压力表的读数是否在规定范围内。
如果压力过高或过低，需要调节相应的阀门来实现压力的控制。
（4）系统流量调试：通过调节液压站的流量控制阀，逐渐增加系统的流量，观察流量表的读数是否在规定范围内。
如果流量过大或过小，需要调节相应的阀门来实现流量的控制。
（5）系统温度调试：观察液压站的温度是否在正常范围内。
如果温度过高，可能是因为系统中存在过多的摩擦热，需要检查液压站的润滑情况或增加散热装置。
（6）系统稳定性调试：在调试过程中，需要观察系统的稳定性，包括压力、流量和温度的稳定性。
如果系统存在不稳定的问题，可能是由于某些阀门或部件存在故障，需要进行相应的检修或更换。
3. 调试记录和报告在进行液压站调试时，需要详细记录调试过程中的各项参数和数据，包括压力、流量和温度等。
这些记录可以作为参考，以便后续的维护和调试工作。
此外，还需要撰写一份调试报告，对调试过程中的问题和解决方案进行总结，供以后的参考和借鉴。
二、调试流程液压站调试的流程一般可以按照以下步骤进行：1. 系统检查：检查液压站的各个部件是否安装正确，是否存在松动或损坏。
液压系统的安装、调试、保养安装：安装前的技术准备工作1、技术资料的准备与熟悉液压系统原理图、电气原理图、管道布置图、液压元件、辅件、管件清单和有关元件样本等，这些资料都应准备齐全，以便工程技术人员对具体内容和技术要求逐项熟悉和研究。
2、物资准备按照液压系统图和液压件清单，核对液压件的数量，确认所有液压元件的质量状况。
严格检查压力表的质量，查明压力表交验日期，对检验时间过长的压力表要重新进行校验，确保准确。
3、质量检查液压元件在运输或库存过程中极易被污染和锈蚀，库存时间过长会使液压元件中的密封件老化而丧失密封性，有些液压元件由于加工及装配质量不良使性能不可*，所以必须对元件进行严格的质量检查。
A) 液压元件质量检查1、各类液压元件型号必须与元件清单一致2、要查明液压元件保管时间是否过长，或保管环境不合要求，应注意液压元件内部密封件老化程度，必要时要进行拆洗、更换、并进行性能测试。
3、每个液压元件上的调整螺钉、调节手轮、锁紧螺母等都要完整无损。
4、液压元件所附带的密封件表面质量应符合要求、否则应予更换。
5、板式连接元件连接平面不准有缺陷。
安装密封件的沟槽尺寸加工精度要符合有关标准。
6、管式连接元件的连接螺纹口不准有破损和活扣现象。
7、板式阀安装底板的连接平面不准有凹凸不平缺陷，连接螺纹不准有破损和活扣现象。
8、将通油口堵塞取下，检查元件内部是否清洁。
9、检查电磁阀中的电磁铁芯及外表质量，若有异常不准使用。
10、各液压元件上的附件必须齐全。
B) 液压辅件质量检查1、油箱要达到规定的质量要求。
油箱上附件必须齐全。
箱内部不准有锈蚀，装油前油箱内部一定要清洗干净。
2、滤油器型号规格与设计要求必须一致，确认滤芯精度等级，滤芯不得有缺陷，连接螺口不准有破损，所带附件必须齐全。
3、各种密封件外观质量要符合要求，并查明所领密封件保管期限。
有异常或保管期限过长的密封件不准使用。
4、蓄能器质量要符合要求，所带附件要齐全。
液压系统调试及试运行方案一、调试目标：本方案的调试目标是确保液压系统能够正常运行，达到设计要求。
具体的调试目标包括：1. 验证液压系统的各个部件和组件的安装是否正确，并进行必要的调整和修正；2. 测试液压系统的各种功能和性能，包括压力、流量、温度等参数的监测和调节；3. 验证液压系统的各个部分之间的协同工作和配合是否正常，确保系统的稳定性和可靠性。
二、调试方案：1. 准备工作：- 确保液压系统的各个部件和组件已经正确安装，并检查是否存在松动或磨损等问题；- 确保液压系统的液压油已经添加到合适的位置，并检查是否存在泄漏问题；- 准备好所需的测试设备和工具，包括压力表、流量计、温度计等。
2. 调试步骤：- 打开液压系统的主控开关，并观察系统是否有异常声音或震动；- 逐个检查液压系统的各个部件和组件的工作状态，如泵、阀门、油缸等，确保其工作正常；- 根据设计要求，逐步增加液压系统的压力和流量，监测并记录相关参数的变化；- 检查液压系统的温度，确保在正常范围内，并根据需要进行调节；- 验证液压系统的各个部分之间的协同工作和配合是否正常，观察系统的稳定性和可靠性。
三、试运行方案：1. 调试完成后，进行试运行，以验证液压系统的性能和可靠性。
2. 在试运行期间，监测和记录液压系统的各种参数，如压力、流量、温度等。
3. 根据试运行的结果，进行必要的调整和修正，确保液压系统能够稳定运行。
4. 完成试运行后，进行系统的总结和评估，记录并分析试运行过程中出现的问题和解决方案。
四、安全注意事项：1. 调试和试运行过程中，必须严格按照相关的安全规范和操作规程进行操作，确保人员和设备的安全；2. 在增加液压系统的压力和流量时，必须逐步进行，并监测相关参数，避免超过系统和设备的承载能力；3. 注意液压系统的温度，避免过高或过低的温度对系统的影响；4. 在试运行过程中，注意观察系统的工作状态和异常情况，并及时采取必要的措施。
五、总结：本文档介绍了液压系统的调试及试运行方案，包括调试目标、调试方案、试运行方案以及安全注意事项。
液压系统调试规范不管是新制造的液压设备还是经过大修后的液压设备,都要对液压系统进行各项技术指标和工作性能的调试,或按实际使用各项技术参数进行调试。
液压系统的调试主要有以下几方面内容。
1.液压系统各个动作的各项参数，如力、速度、行程的始点与终点、各动作的时间和整个工作循环的总时间等，均应调整到原设计所要求的技术指标。
2.调整全线或整个液压系统，使用其工作性能达到稳定可靠。
3.在调试过程中要判别整个液压系统的功率损失和工作油液温升变化状况。
4.要检查各可调元件的可靠程度。
5.要检查各操作机构灵敏性和可靠性。
6.凡是不符合设计要求和有缺陷的元件，都要进行修复或更换。
液压系统的调试一般应按泵站调试、系统调试顺序进行。
各种高度项目，均由部分到系统整体逐项进行，即部件，单机、区域联动、机组联动等。
一、液压系统调试前的准备1、调试前，应根据设备使用说明书及有关技术资料，全面了解被调试设备的结构、性能、工作顺序、使用要求和操作方法，以及机械、电气、气动等方面与液压系统的联系，认真研究液压系统各元件的作用，读懂液压原理图，搞清楚液压元件在设备上的实际安装位置及其结构、性能和调整部位，仔细分析液压系统各工作循环的压力变化、速度变化以及系统的功率利用情况，熟悉液压系统用油的牌号和要求。
2、在掌握上述情况的基础上，确定调试的内容、方法及步骤，准备好调试工具、测量仪表和补接测试管路，制订安全技术措施，以避免人身安全和设备事故的发生。
3、新设备和经过修理的设备均需进行外观检查，其目的是检查影响液压系统正常工作的相关因素。
有效的外观检查可以避免许多故障的发生，外观检查主要包括:1)检查各个液压元件的安装及其管道连接是否正确可靠。
2)防止切屑、冷却液、磨粒、灰尘及其它杂质落入油箱，检查各个液压部件的防护装置是否具备和完好可靠。
3)检查油箱中的油液牌号和过滤精度是否符合要求，液面高度是否合适。
4)检查系统中各液压部件、管道和管接头位置是否便于安装、调节、检查和修理。
液压传动系统的安装与调试摘要：对于液压传动系统而言，在分析其故障时，应从多个层面切入，并逐步在实践中落实，使机械运行更稳定，以推动其不断发展。
此类系统的相关故障普遍较为隐蔽，种类多，很难得到有效处理。
工作人员需要做好分析工作，每日展开维护，针对不同的问题及时采取针对性措施，辅助系统实现正常运行。
关键词：液压传动系统；安装；调试1 液压系统概述飞机机电设备除了拥有机械设备及先进的自动化控制系统外，设备配套液压系统也得到了广泛应用。
液压系统的安装和调试对控制设备的精度、寿命、自动化程度以及经济效益影响很大，因此全面了解液压系统的安装和调试对设备投产后的维护和稳定运行至关重要。
液压系统的工作是否稳定可靠，一方面取决于设计是否合理，另一方面取决于安装的质量是否符合要求 [1]。
高质量的安装有助于液压系统稳定运行，减少故障发生。
2 液压传动系统的安装与调试2.1 安装前准备一方面，要准备好各种技术资料，如液压系统原理图、电气原理图、系统装配图、液压元件、附件、管件清单及相关数据样本等。
安装人员应逐项熟悉和理解各技术文件的具体内容和技术要求。
另一方面，按图纸要求准备所有符合要求的管件、管接头和各种液压元件，检查其型号、规格和质量是否符合《液压元件通用技术条件》的要求 [2]。
2.2 液压泵的安装液压泵安装时要按图纸规定和要求安装，使电机轴的旋转方向与泵的旋转方向一致。
液压泵轴与电机轴的同轴度应在设计文件要求的范围以内。
用手转动联轴器时，应感觉泵转动自如，无卡涩或异常现象。
液压泵、电机和传动机构的基础螺钉紧固时应力均匀，使螺钉牢固可靠。
此外，要注意区分液压泵的吸入口和排出口，并按说明书进行安装 [3]。
2.3 液压缸的安装液压缸安装时也要按设计图纸的规定和要求安装，确保安装位置准确，安装牢固可靠，同时行程调整需按图纸要求完成。
配管时要注意油口方向，以便后期维护。
安装时，液压缸排气装置应在最高位置。
2.4 液压阀的安装液压阀的安装要按设计图纸和安装说明书的要求安装。
工程机械液压系统调试技术初探摘要：随着我国工业生产机械化程度的提高，液压系统在各个领域中得到了应用变得日益广泛。
工程机械液压系统是整个机械系统至关重要的部分，决定着整个系统能否正常运行。
当前工程机械液压系统面临的问题时经过长时间的使用，系统可能会产生各种问题，从而影响液压工程机械的性能。
关键词：工程机械液压系统调试技术中图分类号：tu607 文献标识码：a 文章编号：1007-3973（2013）007-049-021 液压系统调试技术对液压系统的运转需要进行综合的检测、调整和试运行，这就是液压设备的调试。
先要要检查系统的一整套工作进程是否能达到设计的要求，其次还要看整套工作进程中的具体数值量是否符合设计标准。
1.1 液压系统调试前的准备调试前，首先认真解读设备配套的说明书和资料，详细的了解机械、电机、气动等方面与液压系统的联系，被调试设备的结构、性能、操作要求和注意事项，认真研究液压系统各元件的作用和液压原理图，液压元件在设备上的规定的安装位置，弄清楚其结构、性能和调整部位，液压系统各运行程序的压力变化、速率变化以及系统的功率变化，熟悉液压系统的液压油的型号标准。
1.2 液压系统的调试外观检测是液压系统调试的第一步，目的是从整体上检测是否存在影响液压系统运行的情况。
如果再外观检测过程中发现问题，应该及时调整，然后才能进行下一步的工作。
有效、到位的外观检测能够减少很多故障发生的隐患。
调试的具体内容包括：有负载试车、无负载试车和单项调整。
液压系统的调整和试车需要交替配合进行的，不能独立进行。
有负载试车的主要步骤是：使液压系统的负载达到设计预定的负载并开始运行，通过试车测试系统在此负荷下能够正常的按照实际要求标准工作，具体要测试各个工作元件的力、力矩和运动性能等指标；检查运行时震动和噪音是否在设计要求的范围内；检查功率损耗情况；测试各个工作元件转换运动方向和转换运动速度时是否稳定，不能有冲击、水平或垂直位移现象；同时注意系统工作一段时间后的温度变化。
PLC实验报告液压系统控制与调试PLC实验报告：液压系统控制与调试【引言】液压系统在现代工业中起着重要的作用，广泛应用于各种机械设备中。
本实验旨在通过PLC编程控制液压系统，实现系统的稳定运行和准确控制。
本文将对实验步骤、测试结果以及相关数据进行详细描述和分析。
【实验准备】1. 实验设备准备：液压系统、PLC控制器、电磁阀、传感器等；2. 实验布置：将液压系统和PLC控制器连接并正确接线；3. 软件环境准备：安装PLC编程软件，正确配置并创建相应的程序。
【实验过程】1. 系统初始化：启动液压系统和PLC控制器，并确保系统正常工作；2. PLC编程：使用PLC编程软件，根据实验要求编写控制程序；3. 程序下载：将编写好的程序下载到PLC控制器中，并进行参数设置；4. 实验操作：通过操作输入设备，如按钮、开关等，触发PLC控制器的相应输入信号，进而控制液压系统的动作；5. 数据采集：使用传感器等设备，对液压系统进行数据采集，包括压力、流量、温度等参数；6. 数据记录：将采集到的数据记录下来，以备后续分析和对比；7. 系统调试：根据实验结果，对液压系统的控制参数进行调整和优化；8. 实验结果：记录实验中获得的各项数据和观察到的现象。
【实验结果与分析】通过对液压系统的实验操作和数据采集，我们得到了以下实验结果和分析：1. 控制程序的设计：根据实验要求，我们编写了PLC控制程序，实现了液压系统的自动控制和相应的输出操作；2. 系统动作的准确性：使用PLC控制器，能够精确控制液压系统的动作执行时间和步骤，提高了系统的稳定性和可靠性；3. 数据采集与分析：通过传感器对系统的压力、流量、温度等参数进行采集和分析，得到了系统动态特性的数据；4. 调试优化：根据实验结果，我们对液压系统的控制参数进行了调整和优化，改进了系统的控制效果。
【实验总结】本实验通过PLC编程控制液压系统，并对系统进行调试和优化，取得了一定的实验成果。
液压系统的调试步骤---液压系统的调试是确保其正常运行和功能可靠性的重要步骤。
下面将介绍液压系统调试的步骤和注意事项。
1. 准备工作在进行液压系统调试之前，需要进行一些准备工作，以确保调试过程的顺利进行。
准备工作包括：- 预先准备好所需的工具和设备，如压力表、温度计、压力泵等；- 对液压系统进行初步检查，确保其安装正确，液压油充足，并检查液压元件的连接是否牢固；- 关闭所有液压系统的阀门，以便进行调试。
2. 调试步骤2.1 检查液压系统的泄漏在调试液压系统之前，首先需要检查系统是否存在泄漏。
可以通过以下步骤进行检查：- 打开液压泵，使其工作；- 观察液压系统各个连接点是否有液压油泄漏的迹象；- 使用手触摸液压管路和连接件，感觉是否有液压油的滴落。
如果发现泄漏问题，应立即停止调试，并进行泄漏点的修复。
2.2 检查液压系统的压力液压系统的压力是其正常运行的一个重要指标。
调试时应根据设计需求，检查系统的工作压力是否达到要求。
- 使用压力表测量液压系统的压力，包括工作压力和过载压力；- 按照系统设计要求，判断压力是否在允许范围内。
如果压力不符合要求，可能需要调整液压系统中的某些参数，以使其达到要求。
2.3 检查液压系统的流量液压系统的流量是其正常工作的另一个重要指标。
调试时应检查系统的流量是否满足设计要求。
- 使用流量计测量液压系统的流量；- 比较测量值与设计要求，判断流量是否满足要求。
如果流量不符合要求，可能需要调整液压系统的元件或管路，以使其流量满足要求。
2.4 检查液压系统的温度液压系统的温度是其正常工作的重要指标。
调试时应检查系统的温度是否在允许范围内。
- 使用温度计测量液压系统的温度；- 根据系统设计要求，判断温度是否在允许范围内。
如果温度超出允许范围，可能需要调整液压系统的冷却装置或增加散热措施，以使其温度维持在正常范围内。
3. 调试结束在完成液压系统的调试后，应进行总结和记录。
并进行以下工作：- 对液压系统的各项指标进行评估，判断其是否满足设计要求；- 如果存在问题或不足之处，记录并提出改进方案；- 对液压系统进行保养和维护，确保其长期稳定运行。
拖泵及泵车液压系统调节方法、目的:本调节方法适用所有砼泵系列产品，其中调试前的准备要求有质保人员确认后方可进行下二、应用范围：所有砼泵系列产品三、调节步骤（一）调试前准备1、加注AW46 液压油，应用滤油机进行加油。
2、加注润滑脂，夏季用"00"型，冬季用"000"型，摇动润滑脂泵,使润滑脂达到各润滑点3、水箱（洗涤室）必须加满清水4、泵车及柴油机拖泵：旋转减速机加注齿轮油，将柴油箱加满柴油，向柴油机中加入机油至规定高度，向柴油机水箱中加入防冻液5、电动机拖泵：电机输出轴旋转方向的确定，点动启动按钮,电机运转1-2 秒，从泵座的观察口看电机输出轴的旋转方向——从电机轴端看电机为逆时针方向旋转，若电机旋转方向不对,则将电源任意两相交换位置接上即可6、在主阀块至主油缸之间串入滤油车（左右各一台）7、检查主油泵吸油自封装置是否处于开启位置。
8、检查臂架泵吸油管路上闸阀是否处于全开位置。
9、拧开主油泵、臂架泵壳体上的螺堵，排出空气，直到螺口冒油时再将螺堵拧紧。
10、蓄能器充氮气至气压为6MPa，并将蓄能器泄油球阀关死。
11 、将主溢流阀及辅阀组上溢流阀全部拧松。
（二）、限幅脉冲值、时间及日期的设定1 、近控操作控制面板图I、DS300文本显示器+车下操作盒界面DS300A文本显示器操作控制面板上装有触摸式按钮的文本显示器其中正泵、反泵、遥控/近控切换、讯响、油压表开关（ALM ）可以直接操作，其它功能都由ESC键、Enter键、上翻键、下翻键、左翻键、右翻键结合文本显示器画面进行操作。
现将各功能操作分述如下：1、按钮操作（ALM ）按钮：（ALM ）按钮为压力表开关按钮。
主系统压力表及臂架系统压力表平时是处于关闭状态，需要观察主系统或臂架系统压力时，按下（ALM ）按钮，压力表开关打开，压力表开始指示，延时2分钟后自动关闭。
遥控/近控切换按钮：用来进行遥控与近控的切换，每按一下，就改变当前工作状态，文本显示器的屏幕上显示“当前状态：遥控状态或近控状态”，表示系统已处于遥控或近控状态。
液压系统一般调试步骤及方法(总4页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除1.试压系统的压力试验应在安装完毕组成系统，并冲洗合格后进行。
（1）试验压力在一般情况下应符合以下规定。
1）试验压力应符合规定：小于16M P a时，1.5P；16~31.5M P a时，1.25P；大于31.5M P a时，1.15P。
2）在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于峰值压力。
（2）系统在充液前，其清洁度应符合规定。
所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净（当有油液从排气阀中喷出时，即可认为空气已排除干净），同时将节流阀打开。
（3）系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。
（4）试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2~3m i n，达到试验压力后，持压10m i n，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝、接口和密封处无漏油，管道无永久变形为合格。
（5）系统中出现不正常声响时，应立即停止试验。
处理故障必须先卸压。
如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下，并在除净油液后方可焊接。
（6）压力试验期间，不得锤击管道，并在试验区域的5m范围内不得进行明火作业或重噪声作业。
2.调整和试运转液压系统的调试应在相关的土建、机械、电气、仪表以及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。
系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。
（1）泵站调试启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定：泵进口油温不得大于60℃，且不得低于15℃；过滤器不得吸入空气，先空转10~20m i n，再调整溢流阀（或调压阀）逐渐分档升压（每档3~5M P a，每档时间10m i n）到溢流阀调节值。
液压系统如何调试不管是新制造的液压设备还是经过大修后的液压设备,都要对液压系统进行各项技术指标和工作性能的调试,或按实际使用各项技术参数进行调试。
液压系统的调试主要有以下几方面内容。
<1>液压系统各个动作的各项参数，如力、速度、行程的始点与终点、各动作的时间和整个工作循环的总时间等，均应调整到原设计所要求的技术指标。
<2>调整全线或整个液压系统，使用权工作性能达到稳定可靠。
<3>在调试过程中要判别整个液压系统的功率损失和工作油液温升变化状况。
<4>要检查各可调元件的可靠程度。
<5>要检查各操作机构灵敏性和可靠性。
<6>凡是不符合设计要求和有缺陷的元件，都要进行修复或更换。
液压系统的调试一般应按泵站调试、系统调试顺序进行。
各种高度项目，均由部分到系统整体逐项进行，即部件，单机、区域联动、机组联动等。
1、泵站调试<1>空载运转10-20min，启动液压泵时将溢流阀旋松在或处在卸荷位置，使系统在无压状态下作空运转。
观看卸荷压力的大小；运转是否正常；有无刺耳的噪声；油箱液面是否有过多的泡沫，油面高度是否在规定范围内等。
<2>调节溢流阀，逐渐分挡升压，每挡3-5MPa，每当运转10min，直至调到整到溢流阀的调定压力值。
<3>密切注意滤油器前后的压差变化，若压差增大则应随时更换或冲洗滤芯。
<4>连续运转一段时间后，油液的温升应在允许规定什范围内（一般工作温升为35-60℃）。
2、系统压力调试系统的压力调试应从压力调定值最高的主溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的压力阀。
压力调定后，须将调整螺杆锁紧。
<1>溢流阀的调整压力，一般比最大负载时的工作压力大10%-20%。
<2>调节双联泵的卸荷，使其比快速行程所需的实际压力大15%-20%。
<3>调整每个支路上的减压阀，使减压阀的出口压力达到所需规定值，并观察压力是否平稳。
<4>调整压力继电器的发信压力和返回区间值，使发信值比所控制的执行机构工作压力高0.3-0.5MPa;返回区间值一般为0.35-0.8MPa。
<5>调整顺序阀，使顺序阀的调整压力比先动作的执行机构工作压力大0.5-0.8MPa。
<6>装有蓄能器的液压系统，蓄能器工作压力调定值应同它所控制的执行机构的工作压力值一致。
当蓄能器安置在液压泵站时，其压力调整应比溢流阀调定压力力值低0.4-0.7MPa。
<7>液压泵的卸压力，一般控制在0.3MPa内，为了运动平稳增设背压阀时，背压一般在0.3MPa-0.5MPa 范围内，回油管道背压一般在0.2-0.3MPa范围内。
3、系统流量调试（执行机构调速）<1>液压马达的转速调试：液压马达在投入运转前，应和工作机构脱开。
在空载状态先点动，再从低速到高速逐步调试，并注意空载排气，然后反向运转。
同时应检查壳体温升和噪声是否正常。
待空载运转起码常后，再停机将马达与工作机构连接；再次启动液压马达，并从低速至高速负运转。
如出现低速爬行现象，可检查工作机构的润滑是否充分，系统排气是否彻底，或有无其他机械干扰。
<2>液压缸的速度调试：速度调试应逐个回路（是指带动和控制一个机械机构的液压系统）进行，在调试一个回路时，其余回路应外于关闭（不通油）状态。
调节速度时必须同时调整好导轨的间隙和液压缸与运动部件的位置精度，不致使传动部件发生过紧和卡住现象。
如果缸内混有空气，速度就不稳定，在调试过程中打开液压缸的排气阀，排除滞留在缸内的空气，对于不设排气阀的液压缸，必须使液压缸来回运动数次，同时在运动时适当旋松回油腔的管头，见到油液从螺纹连接处溢出后再旋紧管接头。
在调速过程中应同时调整缓冲装置，直至满足该缸所带机构的平稳性要求。
如液压的缓冲装置为不可调型，则须将该液压拆下，在试验台上调试处理合格后再装机调试。
双缸同步回路在调速时，应先将两缸调整到相同起步位置，再进行速度调试。
速度调试应在正常油压与正常油温下进行。
对速度平稳性要求高的液压系统，应在受载状态下，观察其速度变化情况。
速度调试完毕，然后调节各液压缸的行位置、程序动作和安全联锁装置。
各项指标均达到设计要求后，方能进行试运转。
检修液压系统有哪些注意事项液压传动系统发生故障前，往往都会出现一些小的异常现象，在使用中通过充分的日常维护、保养和检查就能够根据这些异常现象及早发现和排除一些可能产生的故障，以达到尽量减少发生故障的目的。
日常检查的主要内容是检查液压泵启动前、后的状态及停运转前的状态。
日常检查通常是用目视、听觉以及手触感觉等比较简单的方法。
1、泵启动前的检查<1>外观检查大量的泄漏是容易被发觉的，但在油管接头处少量的泄漏往往不易被人们发现，然而这种少量的泄漏现象却往往就是系统发生故障的先兆，所以对于密封必须经常检查和清理，液压机械上软管接头松动往往就是机械发生故障的先觉症状。
如果发现软管和管道接头因松动而产生少量泄漏时应立即将接头旋紧。
例如液压缸活塞杆与机械部件连接处的螺纹松紧情况。
<2>要注意油箱是否按规定加油，加油量以液位计上限为标准。
<3>用温度计测量油温，如果油温低于10℃时应使系统在无负载状态下（使溢流阀处于卸荷状态）动转20min以上。
用温度计测量室温，即使油箱油温较高，管路温度仍要接近室温。
在冬季室温较低时，要注意泵的启动。
<4>观察压力表的指针是否在0MPa处？观察其是否正常？<5>观察溢流阀的调定压力。
溢流阀的调定压力为0MPa时，处于卸荷状态，启动后泵的负载很小。
2、泵启动和启动后的检查泵的启动应进行点动，对于冬季液压油黏度高的情况和溢流阀处于调定压力状态时启动要特别慎重。
液压泵在启动时用开开停停的方法进行启动，重复几次使油温上升，各执行装置运转灵活后再进入正常运转。
在泵启动中和启动后应检查下列内容。
<1>在点动中，从泵的声音变化和压力表压力的稍稍上升来判断泵的流量，泵在无流量状态下运转1min以上就有咬死的危险。
<2>操作溢流阀，使压力升降几次，检查泵的噪声是否随压力变化而变化，有不正常的声音。
如有“咯哩，咯哩”的连续声音，则说明在吸入管侧或在传动轴处吸入空气；如高压是噪声特别大，则应检查吸入滤网是否有堵塞、截止阀的阻力等情况。
证明动作可靠、压力可调后，将系统调至所需压力。
<3>根据在线滤油器的指示表了解其阻力或堵塞情况，在泵启动通油时最有效果，同时弄清指示表的动作情况。
<4>根据溢流阀手柄操作、卸荷回路的通断和换向阀的操作，弄清压力的升降情况；根据压力表的动作和液压缸的伸缩，弄清响应性能。
使各液压缸、液压马达动作2次以上、证明其动作状况和各阀的动作（振动、冲击的大小）都是良好的。
3、运行中和停车时的检查在启动过程中如泵无输出应立即停止运行，检查原因，排除故障；当泵重新启动、运行后及停车时，还需做如下检查。
<1>汽蚀检查液压系统在进行工作时，必须观察液压缸的活塞杆在运动是否有跳动现象，在液压缸全部外伸时有无泄漏，在重载时液压泵和溢流阀有无异常噪声,如果噪声很大，则为检查汽蚀最理想的时候。
液压系统产生汽蚀的主要原因是：在液压泵的吸油部分有空气吸入，为了杜绝汽蚀现象，必需把液压泵吸油管处所有的接头都旋紧，确保吸油管路的密封，如果在这些接头都旋紧的情况下仍不能清除噪声，就需要立即停机做进一步检查。
<2>过热的检查用温度计测定油温及用手摸油箱侧面，确定油温是否正常。
对比一下泵壳温度和油箱温度，如前后二者温差高于5℃，则可认为泵的效率非常低，这一点可用手摸判断，液压泵发生故障的一个主要症状是过热。
汽蚀会产生过热，因为液压泵热到某一温度时，会压缩油液空穴中的气体而产生过热。
如果发现因汽蚀造成过热，应立即停车进行检查。
检查各电磁阀的声音，换向时有无异常，用手触摸电磁阀外壳的温度，比室温高30℃左右便可认为是正常的。
<3>气泡的检查如果液压泵的吸油侧漏入空气，这些空气就会进入系统并在油箱内形成气泡。
液压系统内存在气泡产生三个问题：一是造成执行元件运动不平稳，影响液压油的体积弹性模量；二是加速液压油的氧化；三是产生汽蚀现象。
所以要特别防止空气进入液压系统。
有时空气也可能从油箱渗入液压系统，所以要经常检查油箱中液压油的油面高度是否符合规定要求，吸油管的管口是否浸没在油面以下，并保持足够的浸没深度。
实践经验证明：回油管的油口应保证低于油箱中最低油面高度以下10CM左右。
<4>泄漏的检查检查油箱侧面、油位指示针、侧盖等是否漏油；检查泵轴、连接等到处的漏油情况，高温、高压时最易发生漏油。
检查液压缸在高温、高压下，在活塞杆处是否在漏油，并检查其在停下时停止状态、工作速度；了解液压马达的动作、噪声、泄漏等情况。
用手摸检查，或用眼晴观察管路各处（法兰、接头、卡套）及阀的漏油情况，保持管路下部清洁，以使简单观察即能发现漏油，漏油一般在高温高压下最易发现。
<5>振动的检查打开压力表开关，检查高压下的针摆，振动大的情况和缓慢的情况属异常。
正常状态的针摆应在0.3MPa以内，根据听觉判断泵的屋情况，燥声大、针摆大、油温又过高，可能是泵发生磨损。
根据听觉和压力表检查溢流阀的声音大小和振动情况，检查管路、阀、液压缸的振动情况，检查安装螺栓是否松动。
在系统稳定工作时，除随时注意油量、油温、压力等问题外，还要检查执行元件、控制元件的工作情况，注意整个系统漏油和振动。
系统经过使用一段时间后，如出现不良或产生异常现象，用外部调整的办法不能排除时，可进行分解修理或更换配件。
如何防止空气进入系统液压系统中所用的油液可压缩性很小，在一般情况下它的影响可以忽略不计，但低压空气的可压缩性很大，大约为油液的10000倍，所以即使系统中含有少量的空气，它的影响敢是很大的。
溶解在油液中的空气，在压力低度时就会从油中逸出，产生气泡，形成空穴现象，到了高压区在压力油的作用下这些气泡又很快被击碎，急剧受到压缩，使系统中产生噪声，同时当气体突然受到压缩时会放出大量的热量，因而引起局部过热，使液压元件和液压油受到损坏。
空气的可压缩性大，还使执行元件产生爬行，破坏工作平稳性，有时甚至引起振动，这些都影响到系统的正常工作。
油液中混入大量气泡还容易使油液变质，降低油液使用寿命，因此必须注意防止空气进入液压系统。
根据空气进入系统的不同原因，在使用维护中应当注意下列几点。
<1>经常检查油箱中液面的高度，其高度应保持在液位计的最低液位和最高液位之间。
