一、混凝土计划上报流程第一步：由各工区现场技术员上报第二天需浇筑混凝土计划单子至生产经理处；第二步：生产经理根据上报的混凝土计划单进行统筹规划第二天浇筑时间计划；第三步：将调整后的计划单下发至技术员、试验室及拌合站，试验室根据计划单做好第二天检测准备，拌合站做好车辆调配安排；第四步：混凝土浇筑当天现场技术员必须提前30分钟到达浇筑点，确认该浇筑点是否具备条件能按计划时间浇筑，如若能则通知试验室，再由试验室通知拌合站发料并开具混凝土施工配合比单，如若不能则通知试验室与拌合站且该点浇筑顺沿至当日计划最后，因此上报混凝土计划时间要求准确。
（注意事项：技术员需确认浇筑点模板是否加固完成、是否完成报检、运输道路是否满足运输要求（特殊运输道路通知拌合站提前查看）、电源是否接通、工人是否到齐、混凝土卸料设备及振捣设备是否备齐）。
二、混凝土生产要求1、每个部位开盘时必须由试验室出具施工配合比通知单，搅拌站收到试验室签字确认后的施工配合比通知单方可生产，搅拌站不可私自开盘。
2、每个部位首盘必须在拌合站放出部分料，由试验室制作试件、坍落度检测及性能检查，满足要求后方可后续拌和；否则由试验人员进行配合参数调整。
3、混凝土拌和过程中拌合站必须有试验人员驻站（指定1人或2人），同操盘手观察混凝土状态，混凝土状态不稳定时，每辆罐车不得满负荷装载，必须预留2m³以上的调配空间。
关键部位（泵送砼、水下砼、预制梁砼、大方量砼）试验室人员根据实际情况随车现场旁站。
4、混凝土生产至每个部位计划单总量的80%时必须由拌合站调度人员询问现场技术员后续需要方量，得到现场技术人员确认后方可后续发料，严禁未经询问按计划单发料；浇筑过程中现场实际混凝土小于计划单量时，现场技术人员必须通知拌合站，明确具体发料量；5、现场在浇筑混凝土过程中出现故障必须第一时间先通知拌合站停止发料，并告知故障消除需大概时间，以便拌合站车辆调配，待故障消除后再通知拌合站继续发料，故障无法消除时也需通知拌合站后续无需发料。
混凝⼟制备与运输规范要求混凝⼟制备与运输1.1 ⼀般规定1.1.1 混凝⼟结构施⼯宜采⽤预拌混凝⼟。
1.1.2 混凝⼟制备应符合下列规定：1 预拌混凝⼟应符合现⾏国家标准《预拌混凝⼟》GB14902 的有关规定；2 现场搅拌混凝⼟宜采⽤具有⾃动计量装置的设备集中搅拌；3 当不具备本条第 1、2 款规定的条件时，应采⽤符合现⾏国家标准《混凝⼟搅拌机》GB /T 9142 的搅拌机进⾏搅拌，并应配备计量装置。
1.1.3 混凝⼟运输应符合下列规定：1 混凝⼟宜采⽤搅拌运输车运输，运输车辆应符合国家现⾏有关标准的规定；2 运输过程中应保证混凝⼟拌合物的均匀性和⼯作性；3 应采取保证连续供应的措施，并应满⾜现场施⼯的需要。
1.1.4混凝⼟原材料的主要技术指标应符合本规范附录 G 和国家现⾏有关标准的规定。
1.2 原材料1.2.1 ⽔泥的选⽤应符合下列规定：1 ⽔泥品种与强度等级应根据设计、施⼯要求以及⼯程所处环境条件确定；2 普通混凝⼟结构宜选⽤通⽤硅酸盐⽔泥；有特殊需要时，也可选⽤其他品种⽔泥；3 对于有抗渗、抗冻融要求的混凝⼟，宜选⽤硅酸盐⽔泥或普通硅酸盐⽔泥；4 处于潮湿环境的混凝⼟结构，当使⽤碱活性⾻料时，宜采⽤低碱⽔泥。
1.2.2 粗⾻料宜选⽤粒形良好、质地坚硬的洁净碎⽯或卵⽯，并应符合下列规定：1粗⾻料最⼤粒径不应超过构件截⾯最⼩尺⼨的 1/4，且不应超过钢筋最⼩净间距的 3/4；对实⼼混凝⼟板，粗⾻料的最⼤粒径不宜超过板厚的 1/3，且不应超过 40mm；2粗⾻料宜采⽤连续粒级，也可⽤单粒级组合成满⾜要求的连续粒级；3含泥量、泥块含量指标应符合本规范附录 G 的规定。
1.2.3 细⾻料宜选⽤级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的天然砂或机制砂，并应符合下列规定：1 细⾻料宜选⽤Ⅱ区中砂。
当选⽤Ⅰ区砂时，应提⾼砂率，并应保持⾜够的胶凝材料⽤量，满⾜混凝⼟的⼯作性要求；当采⽤Ⅲ区砂时，宜适当降低砂率；2混凝⼟细⾻料中氯离⼦含量应符合下列规定：1) 对钢筋混凝⼟，按⼲砂的质量百分率计算不得⼤于 0.06%；2) 对预应⼒混凝⼟，按⼲砂的质量百分率计算不得⼤于 0.02%；3 含泥量、泥块含量指标应符合本规范附录 G 的规定；4 海砂应符合现⾏⾏业标准《海砂混凝⼟应⽤技术规范》JGJ206 的有关规定。
